精益生产PPT课件
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精益生产(经典完整)ppt课件
• 多品种小批量
• 订单拉动
• 准时化
• 连续流
6
制造业面临的环境
➢ 快速并准时交货 ➢ 需求品种增加，特殊定制 ➢ 不断改进质量及降低销售价格 ➢ 产品的生命周期越来越短 ➢ 无国界，中国成为世界工厂 ➢ 紧缩与通胀
问题：如何面对环境挑战？用存货？
精选ppt课件2021
7
Lean -“精益”释义
13
业务流程中的八大浪费
➢ 计划不周 ➢ 信息不全 ➢ 过程不当 ➢ 沟通不畅 ➢ 调整审批 ➢ 检验返工 ➢ 批量等待 ➢ 动作技能
精选ppt课件2021
14
从增值比看改善的空间
增值比率 =
增值时间（Value added time） 制造周期（Manufacturing cycle timXe）100%
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年中期被欧
美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式 成为企业竞争的有力武器
精选ppt课件2021
5
制造系统演化史
手工生产 大批量生产 精益生产
?
精选ppt课件2021
Henry Ford
福特首创装配线
• 大规模 • 低品种 • 工人被当成机器
TPS 和 大野耐一
案例分享 模拟演练 讨论
精选ppt课件2021
3
1Lean Manufacturing System Briefing
精益生产系统简介
➢ 制造系统的要点
➢ 精益生产五项原则
➢ 精益企业之屋？
精选ppt课件2021
4
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
精益生产现场管理和改善ppt课件
目视工作现场的建立
讨论 目视化工作现场的建立
现在有哪些目视管理
识别哪些地方需要建立目视管理
讨论确定如何和怎样去建立目视管理
实施和跟踪
5S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
实 战 内 容
看板是如何提升管理的精度？
1
看板有哪些，如何确定?
2
围绕看板，构建目标管理运作平台
3
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段
确定谁将要做什么 使之目视控制 在适当的位置进行目视控制
目视化工作现场的建立
制订目视化控制计划
协调和标准化目视控制
创建和实施目视控制
检验和修正目视控制
建立目视化控制持续改进计划
在流程中自己进行检查控制 邀请另外一个团队审计目视控制 邀请参与各方审计控制设备 按要求休整目视控制设备
目视化工作现场的建立
人
机
料
法
环
目视管理常用工具及制作要领 （二）、目视管理工具的基本要素
1、提高工作环境的改善 2、提高安全管理的措施 3、提高品质管理的水准 4、提高设备TPM的水准 5、提高现物管理精度
通过彻底5S的实施 安全、舒适的工作环境，人人都按标准办 大家都来做改善
目视管理5项直接效果及其常见措施
制订目视化控制计划
协调和标准化目视控制
创建和实施目视控制
检验和修正目视控制
建立目视化控制持续改进计划
确定后续活动 确定谁在什么时候将要做什么 决定谁将得到信息及如何的到 实施改进计划
目视工作现场的建立
必须取得高层领导的支持
要从流程和人/机/料/法/环方面综合考虑
要坚持用同一个标准
讨论 目视化工作现场的建立
现在有哪些目视管理
识别哪些地方需要建立目视管理
讨论确定如何和怎样去建立目视管理
实施和跟踪
5S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
实 战 内 容
看板是如何提升管理的精度？
1
看板有哪些，如何确定?
2
围绕看板，构建目标管理运作平台
3
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段
确定谁将要做什么 使之目视控制 在适当的位置进行目视控制
目视化工作现场的建立
制订目视化控制计划
协调和标准化目视控制
创建和实施目视控制
检验和修正目视控制
建立目视化控制持续改进计划
在流程中自己进行检查控制 邀请另外一个团队审计目视控制 邀请参与各方审计控制设备 按要求休整目视控制设备
目视化工作现场的建立
人
机
料
法
环
目视管理常用工具及制作要领 （二）、目视管理工具的基本要素
1、提高工作环境的改善 2、提高安全管理的措施 3、提高品质管理的水准 4、提高设备TPM的水准 5、提高现物管理精度
通过彻底5S的实施 安全、舒适的工作环境，人人都按标准办 大家都来做改善
目视管理5项直接效果及其常见措施
制订目视化控制计划
协调和标准化目视控制
创建和实施目视控制
检验和修正目视控制
建立目视化控制持续改进计划
确定后续活动 确定谁在什么时候将要做什么 决定谁将得到信息及如何的到 实施改进计划
目视工作现场的建立
必须取得高层领导的支持
要从流程和人/机/料/法/环方面综合考虑
要坚持用同一个标准
精益生产管理培训PPT课件
消除停机时间 全面生产维修（TPM）是消除停机时间 最有力的措施，
它包括例行维修、预测性维修、预防性 维修和立即维修四种基本维修方式
例行维修——操作工和维修工每天所作的 维修活动，定 期对机器进行保养
预测性维修——利用测量分析技术预测潜在的故障，保证设 备不会因机器故障而造成时间上的损失
预防性维修——为每一台机器编制档案，记录所有的维修计 划和维修记录，保证机器不发生意外故障
看待库存
是必要的
是万恶之源
业务观 严格分工和控制 相互协作，流程精简
质量观 次品是必然的
零缺陷
人
附属于岗位
强调能动性、协调
如何改进生产流程
消除检验和返工 把防错技术（POKA YOKE）的思想贯穿 到整个生产过程 从产品设计开始就把质量问题考虑进去， 保证每种产品只能严格地按照正确的方 式加工和安装，避免生产流程中可能发 生的错误
立即维修——当故障发生时，维修人员随叫随到，及时处理
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保 证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源，而不 是仅仅处理好日常表现的症状
减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象（如人、 机、料、法、环等），找出根源，然后 彻底解决
消除返工的措施也同样有利于减少废品 的产生
如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置
提高间接劳动生产率
消除产品价值链中不能增值的间接活动 后，如库存、检验、返工等环节，它们 所引发的间接成本便会显著降低，劳动 生产率也会提高
案例分析
某企业的生产车间接到任务，要生产一 组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和 打包等六道工序，每周生产3200件，所 有这些产品的加工过程相似，需要的工 人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。
精益生产计划PPT课件
...
持续改进/CIP • 持续改进价值流并标准化工作流程
4
实施
优化阶段
优化
拉动式生产 • 目标是因工序同步化而形成流动。只有当流动无法进行时才采用拉
动原则 • 焦点是看板的引入:
在制品库存 = 周期需求 * 补充前置期 * (1+alpha) 安全系素 (波动) alpha < 1 补充前置期 < 1 天 根据日常工作经验来核查数据 • 在价值流中(逐步)引入看板
• 以物流为导向的平面规划 • 标准化作业 • 快速换型 • 拉动生产 • 系统CIP，Point CIP
• ...
1
实施 准备
准备阶段
• 利用VSM/VSD创建试点区域的远景 • 由远景得出全局平面规划和物流概念 • 定义 目标追踪的metrics • 根据阶段性模型创建实施计划 • 为主要衡量参数确定点对点的益生产实施的模型
准备
稳定
优化
VSD / VSM Vision, Metric
均衡生产 过程稳定, 可视化
流 降低批次大小
CIP 拉动式生产
• 价值流设计 • metrics • 远景 • ...
• 5S • 可视化管理
• TPM • 防错管理 • 均衡 • 回应系统
• ...
2
实施
稳定阶段
稳定
均衡生产 • 从最初阶段开始的根据客户需求的价值流 • 产量和类型的均衡(A,B,C-产品) • 生产序列标准化，生产稳定化 工艺稳定化 • 增强设备和零件的利用率 (OEE) • 标准、偏差、改善措施可视化
3
实施
优化阶段
优化
流 • 工序同步化，形成流动(平面规划的改变) 批次减小 • 减少工装切换时间，增加工装切换频次，启动pacemaker工艺
持续改进/CIP • 持续改进价值流并标准化工作流程
4
实施
优化阶段
优化
拉动式生产 • 目标是因工序同步化而形成流动。只有当流动无法进行时才采用拉
动原则 • 焦点是看板的引入:
在制品库存 = 周期需求 * 补充前置期 * (1+alpha) 安全系素 (波动) alpha < 1 补充前置期 < 1 天 根据日常工作经验来核查数据 • 在价值流中(逐步)引入看板
• 以物流为导向的平面规划 • 标准化作业 • 快速换型 • 拉动生产 • 系统CIP，Point CIP
• ...
1
实施 准备
准备阶段
• 利用VSM/VSD创建试点区域的远景 • 由远景得出全局平面规划和物流概念 • 定义 目标追踪的metrics • 根据阶段性模型创建实施计划 • 为主要衡量参数确定点对点的益生产实施的模型
准备
稳定
优化
VSD / VSM Vision, Metric
均衡生产 过程稳定, 可视化
流 降低批次大小
CIP 拉动式生产
• 价值流设计 • metrics • 远景 • ...
• 5S • 可视化管理
• TPM • 防错管理 • 均衡 • 回应系统
• ...
2
实施
稳定阶段
稳定
均衡生产 • 从最初阶段开始的根据客户需求的价值流 • 产量和类型的均衡(A,B,C-产品) • 生产序列标准化，生产稳定化 工艺稳定化 • 增强设备和零件的利用率 (OEE) • 标准、偏差、改善措施可视化
3
实施
优化阶段
优化
流 • 工序同步化，形成流动(平面规划的改变) 批次减小 • 减少工装切换时间，增加工装切换频次，启动pacemaker工艺
精益生产PPT课件
精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，
来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的 目的。
13
二、精益5项原则
14
1 价值观（Value）
❖ 精益思想认为企业产品（服务）的价 值只能由最终用户来确定，价值也只有满 足特定用户需求才有存在的意义。
❖ 精益思想重新定义了价值观与现代企 业原则，它同传统的制造思想，即主观高 效率地大量制造既定产品向用户推销，是 完全对立的。
17
“拉动”4的本拉质含动义（是P让u用ll）户按需要拉动生
产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用
户。拉动生产通过正确的价值观念和压缩提前
期，保证用户在要求的时间得到需要的产品。
实现了拉动生产的企业具备当用户需要时，就
能立即设计、计划和制造出用户真正需要的产
品的能力；最后实现抛开预测，直接按用户的
16
3 流动（Flow）
精益思想要求创造价值的各个活动（步 骤）流动起来，强调的是“动”。
传统观念是“分工和大量才能高效率”， 但是精益思想却认为成批、大批量生产经常 意味着等待和停滞。精益将所有的停滞作为 企业的浪费。
精益思想号召“所有的人都必须和部门化 的、批量生产的思想做斗争，因为如果产品 按照从原材料到成品的过程连续生产的话， 我们的工作几乎总能完成得更为精确有效”。
21
2、关注及优化流程
❖ 企业流程： 订单处理、物料计划、采购下单、供应
商备料运输、来料检验、仓库存储、领料搬 运加工、检验和返工、成品库存、发运、货 款回收等各环节；
❖ 优化流程： 各流程间消除浪费，避免重复工作或沟
通不畅定的均衡的周期生产产品来解决与传统 制造相关的排队及停线问题，以匹配最终产品销售 的计划速度。
来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的 目的。
13
二、精益5项原则
14
1 价值观（Value）
❖ 精益思想认为企业产品（服务）的价 值只能由最终用户来确定，价值也只有满 足特定用户需求才有存在的意义。
❖ 精益思想重新定义了价值观与现代企 业原则，它同传统的制造思想，即主观高 效率地大量制造既定产品向用户推销，是 完全对立的。
17
“拉动”4的本拉质含动义（是P让u用ll）户按需要拉动生
产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用
户。拉动生产通过正确的价值观念和压缩提前
期，保证用户在要求的时间得到需要的产品。
实现了拉动生产的企业具备当用户需要时，就
能立即设计、计划和制造出用户真正需要的产
品的能力；最后实现抛开预测，直接按用户的
16
3 流动（Flow）
精益思想要求创造价值的各个活动（步 骤）流动起来，强调的是“动”。
传统观念是“分工和大量才能高效率”， 但是精益思想却认为成批、大批量生产经常 意味着等待和停滞。精益将所有的停滞作为 企业的浪费。
精益思想号召“所有的人都必须和部门化 的、批量生产的思想做斗争，因为如果产品 按照从原材料到成品的过程连续生产的话， 我们的工作几乎总能完成得更为精确有效”。
21
2、关注及优化流程
❖ 企业流程： 订单处理、物料计划、采购下单、供应
商备料运输、来料检验、仓库存储、领料搬 运加工、检验和返工、成品库存、发运、货 款回收等各环节；
❖ 优化流程： 各流程间消除浪费，避免重复工作或沟
通不畅定的均衡的周期生产产品来解决与传统 制造相关的排队及停线问题，以匹配最终产品销售 的计划速度。
《精益生产面条图》课件
《精益生产面条图》PPT 课件
欢迎各位到场，我是今天的发言人。在本课程中，我将为您介绍精益生产面 条图的重要性以及如何绘制和应用它。
自我介绍
大家好，我是XXX，是一名资深的生产管理专家。我多年来研究和实践精益生产，并在许多企业中 成功应用。
课程介绍
本课程将带领您深入了解精益生产面条图，让您掌握如何利用这个强大的工 具来提升生产效率和优化流程。
面条图的案例分析
通过实际案例分析，我们将深入研究各种不同的生产流程，探索面条图如何 帮助企业实现效率和质量的提升。
总结与问题解答
在本节中，我将回顾本课程的核心内容，并回答您在学习过程中遇到的问题。 希望您能收获知识并能够应用到您的实践中。
什么是精益生产面条图
精益生产面条图是一种流程图，它将整个生产过程以及各个加工步骤展示为 一条曲线，帮助我们更好地理解和基于Lean思想，帮助我们识别和消除浪费，提高生产效率。它可以揭示流程中 的瓶颈和优化机会。
如何绘制面条图
绘制面条图需要收集相关数据并进行统计分析，然后将数据可视化为一条曲线并标注每个加工步 骤。我们将在课程中详细讲解绘图的方法和技巧。
欢迎各位到场，我是今天的发言人。在本课程中，我将为您介绍精益生产面 条图的重要性以及如何绘制和应用它。
自我介绍
大家好，我是XXX，是一名资深的生产管理专家。我多年来研究和实践精益生产，并在许多企业中 成功应用。
课程介绍
本课程将带领您深入了解精益生产面条图，让您掌握如何利用这个强大的工 具来提升生产效率和优化流程。
面条图的案例分析
通过实际案例分析，我们将深入研究各种不同的生产流程，探索面条图如何 帮助企业实现效率和质量的提升。
总结与问题解答
在本节中，我将回顾本课程的核心内容，并回答您在学习过程中遇到的问题。 希望您能收获知识并能够应用到您的实践中。
什么是精益生产面条图
精益生产面条图是一种流程图，它将整个生产过程以及各个加工步骤展示为 一条曲线，帮助我们更好地理解和基于Lean思想，帮助我们识别和消除浪费，提高生产效率。它可以揭示流程中 的瓶颈和优化机会。
如何绘制面条图
绘制面条图需要收集相关数据并进行统计分析，然后将数据可视化为一条曲线并标注每个加工步 骤。我们将在课程中详细讲解绘图的方法和技巧。
《精益生产之ECRS分析法》PPT课件
3
ECRS研究与应用—ECRS
合并--具体操作
➢合并多个方向突变的动作，形成单一方向的连续动作； ➢固定机器运行周期，并使工作能在一个周期内完成； ➢实现工具的合并，控制的合并，以及动作的合并。
3
ECRS研究与应用—ECRS
重排（Rearrange）
重排也称为替换。就是通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工 作的目的。例如，前后工序的对换、手的动作改换为脚的动作、生产现场机器设备--具体操作 ➢使两只手的工作负荷均衡，而且同时进行，相互对称； ➢使工作由手向眼转移。
3
ECRS研究与应用—ECRS
简化（Simplify）
经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进 一步更深入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以 最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。
简化就是一种工序的改善，也是局部范围的省略， 整个范围的省略也就是取消。
精益生产之ECRS分析法
目录
1
目
录
ECRS应用背景
2
ECRS理论概述
3
ECRS研究与应用
4
案例分析及测评
1
ECRS应用背景
1 ECRS应用背景
Part
1
ECRS应用背景
Part
1
ECRS应用背景
公司人员压力越来越大，生产线存在大量 浪费
2012年引入精益生产，管理人员精益生产理论 知识丰富，但缺乏使用方法，未能应用到线体
3
ECRS研究与应用—ECRS
简化--具体操作
➢在能够完成工作的基础上使用最小的肌肉群，且注意有间歇有节奏地 使用； ➢减少目光搜索的范围与变焦次数； ➢使工作能在正常区域内完成而不必移动身体； ➢使动作幅度减小； ➢使手柄、杠杆、踏板、按钮等控制器适合于人的尺寸与肌体性能； ➢在需要高强度肌肉力量处，借助惯性来获得能量帮助； ➢使用尽可能简单的动作组合； ➢减少每一个动作的复杂程度，尤其是在一个位置上的多个动作。
精益生产线设计ppt课件
一条精益生产线应该从客户的需求出发，通过精益的方法设计出精益工位和线体。其最终目的是将生产线内的浪费消除或推向外部，使生产线的效率最大化。精益化的生产线使得浪费更少、弹性更大、更加平衡，产品流更加简化。精益生产线设计可以按照以下步骤进行：需求预测分析节拍时间计算装配顺序定义差异化分析作业测定制程构建物料分析工位设计线体布局
按原料的逆时针运动布局群组（1. 走动最小，便于单件流动）
建立标准工作，在群组中贴出并通过操作手册进行管理 （2. 作业标准化)
物料从仓库中运往使用点 (3. 物流布局要求）
物料补充系统为看板。（4. 通过拉动系统进行补给）
群组末端位置的记分卡显示我们所做的与生产需求的对比状况。（5. 每小时产出考核）
10
第二步：标准化作业
11
第三步：物料移动到使用点
物流布局到：作业员拿起即可用的点
12
第四步：看板拉动
物料补给：两箱补给系统
13
第五步：每小时产出记分卡
记分卡：每小时产出计划 与 实际的差异
14
目录
精益生产的原则及导入的策略精益生产线转换的步骤精益生产线的设计精益生产线实例
15
精益生产线设计
16
精益生产线设计-需求预测分析
17
精益生产线设计-节拍时间(Takt Time) 计算
节拍时间是进行精益生产的基础，计算工人数量，工位数量和生产线数量也是依据节拍时间，其计算公式为： 举例说明节拍时间的计算：每天有2个班生产，每班工作时间430分钟，客户每天最大需求量为860件，即可用时间=430*2=860 分钟/天。
8
第一步：单件流(精益生产线设计)
零件摆放POU
工具摆放
包装线
信号灯
按原料的逆时针运动布局群组（1. 走动最小，便于单件流动）
建立标准工作，在群组中贴出并通过操作手册进行管理 （2. 作业标准化)
物料从仓库中运往使用点 (3. 物流布局要求）
物料补充系统为看板。（4. 通过拉动系统进行补给）
群组末端位置的记分卡显示我们所做的与生产需求的对比状况。（5. 每小时产出考核）
10
第二步：标准化作业
11
第三步：物料移动到使用点
物流布局到：作业员拿起即可用的点
12
第四步：看板拉动
物料补给：两箱补给系统
13
第五步：每小时产出记分卡
记分卡：每小时产出计划 与 实际的差异
14
目录
精益生产的原则及导入的策略精益生产线转换的步骤精益生产线的设计精益生产线实例
15
精益生产线设计
16
精益生产线设计-需求预测分析
17
精益生产线设计-节拍时间(Takt Time) 计算
节拍时间是进行精益生产的基础，计算工人数量，工位数量和生产线数量也是依据节拍时间，其计算公式为： 举例说明节拍时间的计算：每天有2个班生产，每班工作时间430分钟，客户每天最大需求量为860件，即可用时间=430*2=860 分钟/天。
8
第一步：单件流(精益生产线设计)
零件摆放POU
工具摆放
包装线
信号灯
《精益生产面条图》课件
将改进措施付诸实践，持续监测改进效果，并进行必要 的调整和优化。
04
精益生产面条图案例分析
案例一：某汽车制造企业的生产线优化
总结词
通过精益生产面条图，某汽车制造企业实现了生产线优化，提高了生产效率和产 品质量。
详细描述
该企业运用精益生产面条图对生产线进行分析，识别出瓶颈环节和浪费，并采取 措施进行改进。通过调整生产线布局、优化作业流程、提高设备维护水平等措施 ，企业提高了生产效率，减少了不良品率，增强了市场竞争力。
数据收集
收集相关数据，包括生产过程中的各种指标和 参数。
绘制面条图
根据收集到的数据，绘制出相应的面条图，将生 产过程可视化。
问题识别与分析
通过观察面条图，识别出生产过程中的问题，分析 问题的原因和影响。
制定改进措施
根据问题分析结果，制定相应的改进措施，包括 优化流程、减少浪费、提高效率等。
实施改进措施
《精益生产面条图》ppt课件
目录 CONTENTS
• 精益生产简介 • 面条图介绍 • 精益生产与面条图的结合 • 精益生产面条图案例分析 • 总结与展望
01
精益生产简介
精益生产的概念
精益生产是一种以客户需求为导向的 生产方式，通过消除浪费、持续改进 和不断创新，实现高效、高质、低成 本的生产。
案例三：某食品企业的生产流程优化
总结词
通过精益生产面条图，某食品企业实现了生产流程优化，提高了生产效率和产品质量， 增加了市场份额。
详细描述
该企业运用精益生产面条图对生产流程进行分析，识别出浪费和瓶颈环节。通过采用自 动化设备、优化工艺流程、强化品质控制等措施，企业提高了生产效率，减少了不良品 率，提高了产品质量和口感。同时，通过市场推广和品牌建设，企业增加了市场份额，
04
精益生产面条图案例分析
案例一：某汽车制造企业的生产线优化
总结词
通过精益生产面条图，某汽车制造企业实现了生产线优化，提高了生产效率和产 品质量。
详细描述
该企业运用精益生产面条图对生产线进行分析，识别出瓶颈环节和浪费，并采取 措施进行改进。通过调整生产线布局、优化作业流程、提高设备维护水平等措施 ，企业提高了生产效率，减少了不良品率，增强了市场竞争力。
数据收集
收集相关数据，包括生产过程中的各种指标和 参数。
绘制面条图
根据收集到的数据，绘制出相应的面条图，将生 产过程可视化。
问题识别与分析
通过观察面条图，识别出生产过程中的问题，分析 问题的原因和影响。
制定改进措施
根据问题分析结果，制定相应的改进措施，包括 优化流程、减少浪费、提高效率等。
实施改进措施
《精益生产面条图》ppt课件
目录 CONTENTS
• 精益生产简介 • 面条图介绍 • 精益生产与面条图的结合 • 精益生产面条图案例分析 • 总结与展望
01
精益生产简介
精益生产的概念
精益生产是一种以客户需求为导向的 生产方式，通过消除浪费、持续改进 和不断创新，实现高效、高质、低成 本的生产。
案例三：某食品企业的生产流程优化
总结词
通过精益生产面条图，某食品企业实现了生产流程优化，提高了生产效率和产品质量， 增加了市场份额。
详细描述
该企业运用精益生产面条图对生产流程进行分析，识别出浪费和瓶颈环节。通过采用自 动化设备、优化工艺流程、强化品质控制等措施，企业提高了生产效率，减少了不良品 率，提高了产品质量和口感。同时，通过市场推广和品牌建设，企业增加了市场份额，