原材料仓库操作流程
仓库管理制度及流程
仓库管理制度及流程一、成品入库*作流程:(入库保管1)指挥成品在车间装车并统计装车数量→(入库保管1)监督成品搬运进入仓库→(入库保管2)指挥成品卸车打垛，统计卸车数量→2个入库保管员汇总并核对入库数量，登记商品卡，填写入库单→根据入库单登记明细账→出入库保管共同盘点仓库，制作“盘点交接表”→在帐本、库存表、商品卡、实物确认一致的情景下，双方签名，完成交接→立即传递早班“盘点交接表”到财务部和销售部(晚班“盘点交接表”不用传递)注意事项:必须贯彻“入库四个坚持”1)坚持按入库流程*作:必须按流程的先后顺序*作，异常是要先入库，后填入库单，再登记明细账，最终出盘点表。
严禁违规*作。
2)坚持2人同时*作入库:在入库过程中，2个入库保管员必须同时在指定的位置、现场负责，严禁单独一人实施入库*作。
当仅有1人时，必须拒绝入库作业，同时必须请示仓库主管临时增派人员协助。
3)坚持入库复核:在入库过程中，一个保管员在车间内，指挥成品装车，随手统计装车数量，并全程跟随平板车、监督成品从车间运到仓库内；另一个保管员在仓库内，指挥成品卸车打垛，随手统计其卸车数量。
4)坚持入库对账:两个入库保管员在*结束后，分别汇总自我的入库数量。
仅有二人的入库数据完全一致并与实际库存一致后，才允许制作入库单并记账。
二、成品出库*作流程:接到一式四联的“发货出库单”→审核出库单资料(车牌号、所有职责人签名、发货专用章、品名规格口味等等)→(发货保管1)指挥成品在仓库内装车，随手统计平板车装车数量→(发货保管2)在仓库门口监督平板车卸车，随手统计平板车卸车数量→发货结束后，两个保管员立即核对各自记录的发货数量与出库单是否完全一致，仅有完全一致时才可进行下一步骤→与提货人(司机)核对无误→把第一联(白联)交给司机转交客户，第四联(黄联)给司机做出门*→根据出库单登记商品卡和数量明细账→检查出库单、商品卡、账簿、实物是否相符注意事项:必须贯彻“出库四个坚持”1)坚持按出库流程*作:必须按流程的先后顺序*作，严禁违规*作；2)坚持2人同时*作出库:在整个发货出库过程中，2个发货保管员必须同时在指定的位置、现场负责，严禁单独一人实施发货*作。
五金仓库管理流程及领料程序,五金原材料基础常用知识
表格編號:SHS-WG-R4-0001表格編號:SHS-WG-R4-0001五金原材料常用知识五金者，指金、银、铜、铁、锡五项金属材料之称，五金为工业之母；国防之基础，五金材料之产品，通常只分为大五金及小五金两大类。
大五金指钢板、钢筋，扁铁、万能角钢、槽铁、工字铁及各类型之钢铁材料，小五金则为建筑五金、白铁皮、锁类铁钉、铁丝、钢铁丝网、钢丝剪、家庭五金、各种工具等等。
就五金之性质与用途，应分钢铁材料、非铁金属材料、机械机件、传动器材、辅助工具、工作工具、建筑五金、家庭五金等八大类（一）、五金原材料常用知识合金是一种金属元素和一种或几种其它元素（金属或者非金属均可）熔合后而组成的具有进速特性的物质。
组成合金最基本的、能独立存在的物质称为组元，简称元。
绝大多数情况下，组元即是构成合金的元素。
但也有将化合物作为组元的，其条件是化合物在所研究的范围内，既不分解也不发生任何化学反应。
根据组元的数量，可分为二元合金、三元合金或多元合金、如简单黄铜是由铜和锌两种元素组成的二元合金；硬铝是由铝、铜、镁三种元素组成的三元合金。
◆ 铜合金分类铜合金分为黄铜、青铜和白铜。
白铜是铜镍合金，主要用来制造精密机械、精密仪表中的耐蚀零件及电阻器、热电偶等。
机械制作中，主要使用的是黄铜和青铜。
● 铸造黄铜铜和锌著称的合金统称为黄铜。
其中铜锌二元合金称普通黄铜。
除锌外再加入其它元素所组成的多元黄铜称为特殊黄铜。
铸造黄铜具有较高的力学性能，铸造性能较好，且价格比青铜低。
常用于一般用途的轴承、衬套、齿轮等耐磨件和阀门等耐蚀件。
● 铸造青铜可分为普通青铜（锡青铜）和特殊青铜（铝青铜、铅青铜、硅青铜、铍青铜等）两大类。
◆ 铜合金铸造工艺各种成分的铜合金的结晶特征不同，铸造性能不同，铸造工艺特点也不同。
1、锡青铜：结晶特征是结晶温度范围大，凝固区域宽。
铸造性能方面流动性差，易产生缩松，不易氧化。
工艺特点是壁厚件采取定向凝固（顺序凝固），复杂薄壁件、一般壁厚件采取同时凝固。
仓库库房管理规章制度及流程
仓库库房管理规章制度及流程仓库库房管理规章制度及流程【7篇】库房是指用于存放商品的房屋。
库房主要用于存放怕雨雪、怕风日，要求保管条件比较好的商品。
以下是小编准备的仓库库房管理规章制度及流程范文，欢迎借鉴参考。
仓库库房管理规章制度及流程【篇1】1、目的本制度对于仓库的收、发、存、管作了规定，以确保不合格的原材料和成品不入库、不发出，储存时不变质、不损坏、不丢失。
2、适用范围适用于原料库和成品库及待处理品库的管理。
3、职责3、1原料仓管员负责原材料、外协品、半成品的收、发、管工作。
3、2成品仓管员负责成品的收、发、管工作以及被退回的货物的前期验收。
3、3待处理品仓管员负责待处理品的收、发、管工作。
4、入库管理4、1原材料、外协品、半成品的入库4、1、1原材料、外协品到公司后，由仓管员指定放置于仓库待验区内，大宗的货物能够直接放在仓库合格区内(左栈板上码垛存放)，但应做出“待验”标识。
然后，仓管员按《过程和产品的监视和测龋，孝序》的规定进行到货验证和报验。
验证的资料包括：品名、型号规格、生产厂家、生产日期或批号、保质期、数量、包装状况和合格证明等。
经验证合格的，仓管员提交《采购收料通知》报质管部检验;经验证不合格的，通知采购部进行交涉或办理退货。
4、1、2库管员接到质管部检验结论为“合格”的检验报告后，应及时办理入库手续，并将待验区内的货物转移到库内合格区存放，已放在仓库合格区的待验品，应将“待验”标识取下;接到检验结论为“不合格”的检验报告时，应按规定做出不合格标识，等待不合格品审理。
接到《不合格品评审表》后按处置结论执行。
4、1、3采购部打印“采购收料通知单”交生产部库管员作为收货入库凭证。
4、1、4半成品经检验合格后，检验结论为“合格”的产品生产部打印入库单到半成品库办理半成品入库手续。
仓管员应核对丰成品的品名、型号、数量、批号、生产日期，确认无误后方可入库。
4、2成品入库4、2、1检验结论为“合格”的产品，生产部打印《入库单)到成品库办理成品入库手续，在办理入库时，仓管员应检查、核对产品的品名、型号、数量等标识是否正确、规范以及外包装是否干净等，贴合要求的方可入库。
仓库erp系统操作流程
仓库erp系统操作流程仓库ERP系统是一种集成管理系统，用于帮助企业实现仓库管理的自动化和信息化。
它可以帮助企业实现库存管理、订单处理、货物跟踪等功能，提高仓库管理的效率和准确性。
下面将介绍仓库ERP系统的操作流程。
首先，仓库ERP系统的操作流程通常包括以下几个步骤：1. 登录系统：用户首先需要使用用户名和密码登录仓库ERP系统。
不同的用户可能有不同的权限，例如管理员可以对系统进行设置和管理，普通员工只能进行操作。
2. 创建订单：在仓库ERP系统中，用户可以创建新的订单。
用户需要输入订单的相关信息，如客户信息、产品信息、数量等。
系统会自动生成订单号，并将订单信息保存在数据库中。
3. 处理订单：一旦订单创建完成，仓库员工可以开始处理订单。
他们可以查看订单信息，分配库存，准备货物，并将货物打包。
在处理订单的过程中，系统会自动更新库存信息。
4. 发货：当订单处理完成后，仓库员工可以将货物发货。
他们可以选择合适的运输方式，并输入运输信息。
系统会生成发货单，并自动更新订单状态。
5. 货物跟踪：在货物发货后，客户可以通过系统查看货物的跟踪信息。
系统会实时更新货物的位置和状态，以便客户随时了解货物的情况。
6. 库存管理：仓库ERP系统还可以帮助企业管理库存。
系统会自动跟踪库存数量，提醒用户及时补货，避免库存不足或过剩的情况。
7. 数据分析：仓库ERP系统还可以生成各种报表和图表，帮助企业分析销售数据、库存情况等。
用户可以根据这些数据做出决策，优化仓库管理。
总的来说，仓库ERP系统的操作流程是一个完整的流程，涵盖了订单管理、库存管理、发货等多个环节。
通过使用仓库ERP系统，企业可以实现仓库管理的自动化和信息化，提高工作效率，降低成本，提升客户满意度。
工厂仓库操作流程图(九个流程)
货包装本卷须知
2
产成品入库流程
生产部门开出FINISHED PARTS FOR STOCK IN
到生产部门拿取完工产品
收货时应特别注意标签备注栏上的信息 〔如系列号、发徕卡或其他特别事项等〕
N
核对物料品名、数量 工单编号是否与入库
结果一致
Y
上架时再次确认 标签上是否注明 物料编码、数量、 入库日期、工单 编号等重要信息
仓管根据OTHER STOCK IN 结果 去检验部门领取检验合格的良品
N
与检验部门 负责人再次确认
库管核对物料品名、 数量或OIQC编号是 否与检验结果一致
Y
仓管将物料上架
N
是否需要检验
Y
填写供给商到货清单 交采购开具其他检验申请单
将其他检验申请单与物料 一并送检验部门签收
检验完毕,质量部门开出 OIQC STOCK IN给仓库
仓管清点物料数量
在金蝶系统中录入其他入库单
4
生产任务单物料领用流程
生产部门开STOCK OUT LIST
备料时应在STOCK OUT LIST 上将有IQC编号的物料 记录下来备查。
格式为IQC编号_数量X
仓管人员根据STOCK OUT LIST 按照先进先出原那么将物料从货架中取出
如有766516领用需通知 质量部门IQC编号
因人为原因导致物料损坏 生产部门需要补发物料
进入生产单物料补领流程
5
生产任务单已领用物料更换流程
如果因质量原因生产部门需要更换物料 生产部门各车间负责人在换货登记本上登记
确保登记本上换货时间、成 品编码、工单号、原材料编 码、IQC编号、数量、申请人、
换货原因等重要信息完整
《仓库操作流程图》课件
根据实际出库情况，及时更新库存记录，确保库存信息的准确性。
单据存档
将出库单据进行整理、归档，以便日后查验和核对。
定期盘点
定期对已出库的商品进行盘点，确保实际库存与记录相符。
05
仓库安全管理流程
仓库消防安全
消防设施
确保仓库内配备足够的灭火器和消防栓，并 定期检查其使用状态。
防火标识
在显眼位置设置防火标识，提醒员工注意防 火安全。
备货
根据出库凭证，准备相应的商品，确保数量 、规格、质量等与凭证相符。
核实商品
对即将出库的商品进行核实，确保商品质量 、数量、规格等与出库凭证一致。
组织人力和设备
根据出库量的大小，合理组织装卸人员和设 备，确保出库作业顺利进行。
商品出库操作流程
装车
将已核实的商品按照出库凭证的要求装上运输工 具，并确保商品在运输过程中安全。
定期巡查
定期对仓库进行巡查，检查是否有异常情况 ，确保货物安全。
仓库作业安全
货物堆放
合理规划货物存放区域，遵循货物堆放 规定，确保货物的稳定性和安全性。
安全标识
在仓库内设置安全标识，提醒员工注 意安全事项，防止发生意外事故。
操作规范
制定仓库作业规范，要求员工严格按 照操作规程进行作业，避免发生意外 事故。
程还可以提高员工的生产效率和作业安全性，减少事故发生。
02
入库操作流程
商品入库前的准备
01
02
03
04
商品检验
确保商品质量合格，符合规定格、型号等 进行分类，方便后续管理。
商品标识
对商品进行标识，以便快速识 别和查找。
入库计划
制定入库计划，明确入库时间 、数量、批次等信息。
仓库进料作业流程及管理办法
仓库进料作业流程及管理办法一、仓库进料作业流程1.收货确认仓库收到进料时，首先需要进行收货确认。
仓库人员应核对货物与送货单的信息是否一致，包括货物数量、型号规格、生产日期等。
确认无误后，仓库人员签字确认收货。
2.检验抽检为确保进料质量，仓库需要对部分货物进行抽检。
仓库人员按照质量管理要求和规定，抽取一定比例的货物进行检验。
检验包括外观检查、尺寸检查、功能检查等。
若货物不符合要求，仓库应及时通知供应商进行处理。
3.入库登记经过收货确认和检验抽检后，符合要求的货物可进行入库登记。
登记包括记录货物的基本信息，如名称、型号、数量、质量等，并生成相应的入库记录和库存标识。
4.货物上架入库登记完成后，仓库人员需要将货物上架。
上架时应按照规定的货架编码和货位进行操作，确保货物放置有序、便于取用。
5.通知财务付款仓库通常需要将货物进料情况通知财务部门，以便及时进行付款工作。
通知内容包括进料供应商、数量、金额等。
6.核对财务付款财务部门收到仓库通知后，需要核对进料信息和付款金额，确保付款准确无误。
7.进料报告为了及时了解进料情况，仓库应编制进料报告，包括进料数量、质量、时效等。
二、仓库进料作业管理办法1.清晰的岗位责任明确仓库人员的岗位责任，并将其写入相关文件中。
包括收货确认、检验抽检、入库登记、货物上架等具体工作内容和标准。
2.质量管理体系建立健全的质量管理体系，包括抽检比例、检验标准、记录方式等。
仓库应与供应商共同制定质量管理标准，并定期评估和优化。
3.存储管理仓库应遵循先进的存储管理方法来保证货物的安全和有效管理，包括定期盘点、货物分类储存、防尘、防潮等工作。
4.入库控制建立完善的入库控制流程，确保进料质量符合要求。
包括仓库人员收货确认、检验抽检、入库登记等环节。
5.库存管理定期进行库存盘点，确保库存与实际情况一致。
设置适当的库存警戒线和最大库存量，以便及时采购或处理超过警戒线的库存。
6.数据化管理7.员工培训和考核定期对仓库人员进行培训，提升他们的专业能力和业务水平。
仓库操作收货检验入库产品处理流程图
在金蝶系统中录入其他出库单
仓库操作流程图
盘点作业流程
每月最后一个工作日仓管人员从金蝶系统中打印盘点报告 仓管根据仓位顺序对仓库物料依次进行清点
仓管确认点数无误后将盘点信息登记在盘点报告上交财务复核 财务复核
仓管人员及财务人员在盘点报告上签字确认盘点结果 将盘点结果报送经理审批如有差异，在金蝶系统中进行账务调整
仓库操作流程图
生产任务单物料领用流程
备料时应在STOCK OUT LIST上将有IQC编号的物料 记录下来备查。格式为IQC编号_数量X
如有766516领用需通知质量部门IQC编号
生产部门开STOCK OUT LIST
仓管人员根据STOCK OUT LIST按照先进先 出原则将物料从货架中取出
相同产品、不同的WO编号的领 料单备料时应分开摆放
仓库操作收货检验入库产品处理流程图
仓库操作
仓库操作畅通、安全、有序，降低库存积压，提高库存周转 率，促使销售、生产、采购相协调，加速资金流通。采购物 资到厂后，供应商将送货单交仓管员，由仓管员引导供方将 物资存放在待检区。供应商《送货单》必须注明公司物料订 购单单号及订购数量、送货数量等信息。
仓库操作流程图
质量部门在入库单备注栏填写物料编码及可用数量 填写格式为:641931_10x for re-stock in
将可用物料拿回仓库上架并在金蝶系统录入其它入库单
仓库操作流程图
其他入库流程
在生产环节报废的物料重新检验后入库
检验完毕,质量部门开出OTHER STOCK IN给仓库
供应商赠送物料
是否需 要检验
N 与检验部门负责人再次确认
将合格物料上架
将不良品放入退货库
供应商开发票 将发票退回供应商
仓库操作流程收货描述
仓库操作流程收货描述下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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存货领用管理制度，材料出库单样板，材料出库的工作流程 - 原材料仓库
材料出库治理制度与流程仓管严格依据发货单发货，如发现发货单上或货物数量有任何差异，必须及时通知主管，并在发货单上清楚注明问题情况，以便及时解决。
各类货品的发出，采用先进先出，先差后好（同样合格的产品，包装外观差一点的先发）。
在配货过程中，要根据发货单对货物进行核对，杜绝多配、少配或者配错产品，多拿或者拿错的产品，需放回原来的位置，或者放在指定的区域内，下班前统一整理放回原位，禁止出现乱拿拿错的不负责的现象，一经发现，严格处理。
配货员将配货丢失，由本人承担给公司带来的损失。
一、存货领用治理制度第1条为了对存货领用过程进行规范和控制，特制定本制度。
第2条本制度适用于企业各类原材料和辅助材料仓库存货的领用治理。
第3条企业材料使用部门负责本部门所需材料的领用。
第4条生产部等材料使用部门领用材料，须填写领料申请单并办理相应的审批手续，并凭借经过审批的领料申请单到仓库领料。
超出存货领料限额及补领料，应填写补料单，并经过非凡授权审批方可领料。
第5条领料申请单应填明材料名称、规格、型号、领料数量、图号、零件名称或材料用途，并经生产负责人签字。
属计划内的材料应有材料计划，属限额供料的材料应符合限额供料制度，属于必须审批的材料应有审批人签字。
第6条仓库工作人员对领料申请单进行审核，审核内容包括材料的用途、领用部门、数量以及相关的审批签字信息等，审核无误后，才能发料。
第7条领用材料时，领料人必须同发料仓库工作人员办理交接手续，当面点交清楚，并在领料申请单上签字。
第8条材料仓库按“先进先出，按规定供给”的原则发放材料。
发料应坚持核对单据、监督领料、汇总剩余材料库存量的原则。
对由于违规发放材料造成材料失效、霉变、大料小用、优料劣用以及差错等损失，仓库工作人员除承担相应经济损失。
第9条材料仓库工作人员根据材料领用情况，编制材料出库单，并在出库单上加盖“材料发讫”印章，同时需由仓库库管员、统计员签章。
第10条仓库工作人员根据领料单记录仓库存货发出明细账，当日发货当日记录完毕，每周须按时间先后顺序将所有领料单分类整理装订成册，及时交到财务部。
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原材料仓库控制流程
一.采购请购流程
1.1所有原材料申请一律有请购单，仓库管理员根据请购单进行核实，根据月度
物料需求总计划进行系统申请。
1.2系统申请完毕后应该按照采购给出的采购周期进行跟催，以免生产断料。
二.物料进出仓流程
1.原材料进仓
1.1.所有原材料进厂须一律附有送货清单（并注明生产单号），无清单仓管员有
权拒绝物料进仓，清单的完善能减少仓管工作失误，同时避免出现虚报数量的现
象。
1.2.仓管员根据采购合同及送货清单进行清点、核实，物料放置待验区，并及时
做好物料标识，贴上待检证。然后仓管员按实际数量输入电脑ERP系统打印出收
料单签字后将回执联交送货人或采购员，同时将报检联给检验员进行物料进厂检
验。
1.3.进厂检验员接到报检单，应及时对该批物料进行检验，检验工作必须当天完
成，若遇特殊情况，检验时间可延期至次日上午，若遇生产急料，检验员要积极
配合，优先安排，在1个小时内完成检验。物料验收合格，检验员在收料单上签
字确认；物料验收全部不合格，检验员从ERP系统开出验退单，并在收料单上签
字同时注明该批物料全部验退；物料验收部份不合格，检验员要将该批物料不合
格品与合格品分开放置，并从EPR系统开出验退单，并在收料单上签字同时注明
物料不合格品的数量，收料单与验退单除检验联外，其他交还仓管员。特别要规
范的是，检验员验退的物料必须由检验员开具验退单，不允许仓管员自行开具退
货单。
1.4.检验员要将合格品与不合格品分别贴上标签，明显区分
1.5.仓管员根据收料单与验退单清点核对物料合格品数量，并核实不合格品是否
已处理后将合格品入仓，物料放置到指定位置，同时做好物料标识，附上物料卡。
2.原材料出仓
2.1.定额领料原则：根据物料需求计划定额备料。
2.2.生产部统计员根据每单生产任务单的要求，及技术部下达的材料定额，将每
单的材料限额输入电脑。
2.3.生管员应至少提前一天将滚动计划单送至仓库，仓库打单员根据计划单，从
定额勾选，打印次日领料单，当库存不足时或定额错误时反馈到生管员处，生管
员必须及时追踪处理。
2.4.领料单下发到各备料员，按单当天备好物料，急料优先。无领料单不予备料。
有无实物或数量不足等异常情况反馈给相应仓管员，由仓管员跟进。领料单签字
后应及时收回交仓管员。
2.5.对于车间领用的材料，在生产过程中出现质量问题，车间检验员应及时填写
“不合格品重审单”上报品管部，由品管部确定物料的报废属性（工废或料废）。
车间领料员持“不合格品重审单”至仓库领料，以旧换新，仓管员开具“超领
单”。若是料废，仓管员须根据“不合格品重审单”清点物料，在开出“超领单”
发料的同时，开出“退料单”。
2.6.料废物料，须及时通知采购联系外协厂家尽快办理退货事宜，仓管员开具
“退货单”，仓管员在ERP系统开具《退货单》时应与原采购合同勾稽。“退货
单”须由采购签字确认，需退物料应于每月月底前退回厂家。
2.7.零星领料：属计划外领料，车间领料员开具“工作联系单”提出领料需求，
由总经理核准后，持“工作联系单”至仓库领料，仓管员开具“零星领料单”并
发料。
三.盘点程序
1.盘点范围：原材料仓库所有权属于公司的所有物料。
2.盘点方式：
2.1.固定盘点：每月月末最后一天所有仓库员负责对自己所管辖的物料进行盘
点，由财务监盘；每年年终进行一次大盘点，对物料进行全面清点，由财务进行
监盘，年终组织大盘须提前做好计划，年终盘点期间仓库全面封闭，不再进行收
料、领料动作。
2.2.不定期盘点：日常财务可进行不定时抽盘，由财务指定抽盘物料，提前1
天通知仓库，对物料进行随机抽查。
2.3.实盘实点：盘点采用实盘实点方式，禁止目测、估计数量。
3.盘点人：各仓管员负责对自己所管辖的物料进行盘点。物控经理或财务部派人
监盘，备料员和仓库搬运工由仓库主管安排分工，协助仓管员进行盘点事宜。
4.盘点前准备：盘点前，所有单据都必须录入系统完毕。同时各仓管员要在盘点
前将自己所辖物料区进行现场清理，物料进行整理，以便清点物料库存数量。
5.盘点流程：
5.1.仓管员要先从系统导出《盘点表》，整理并打印电子表格，盘点表格式主要
包含所辖物料的品号、品名、型号规格、账存数量，实存数量，盘盈或盘亏数量
等。
5.2.依现场顺序盘点所辖物料，以免漏盘、重盘。清点物料数量，并将实际数量
登记在《盘点表》的实存数量一列。
5.3.盘点完成，将账存数量与实存数量相比较，计算盘盈或盘亏数量，最后仓管
员在《盘点表》上签字确认。《盘点表》一式三份，一份交物控经理，一份上交
财务部，一份仓管员自己留存。
5.4.《盘点表》每月2日17：00前由仓库主管收集报送财务。
6.盘点报告：盘点结束后，由物控经理根据盘点期间的各种情况进行总结，重点
对盘点差异情况进行分析，拟定处理意见，编制书面盘点总结报告，呈报总经理
批准，并抄送财务部。
四.呆废料处理程序
1.在每月月初5日内，由材料仓库仓管员将库中半年以上无领用（领用的依据以
领料单为准）的材料列出“月末呆、滞料盘点表”（见附表）一式三联，送交仓
库主管。
2.物控经理接到报表后，应立即上报，由高管组织相关部门责任人到仓库进行核
实，并追查滞存原因，及时拟定处理方案与处理期限，并上报总经理核准。
3.物控经理应督促各相关部门人员在一定期限内按拟定处理方式及时进行处理；
属于“出售、交换”的部分交采购部，属于“转用”的部分交生产总调度，属于
“报废”的部分交质技部开具“报废单”由废品部进行处理。
4.如果在特殊情况下，在处理期限内仍未完成者，应及时说明原因并重新拟定处
理方案与期限，经仓库主管审核后由总经理核准。
5.物控经理接到报表及处理方案的同时应在财务备案一份，由材料会计依此数据
进行登帐工作，以便能更好对呆、滞料的处理工作进行考核。