铁路隧道二衬专项施工方案

隧道二次衬砌专项施工方案1、编制依据、编制范围及设计概况1.1.编制依据1）国家和铁道部现行设计规范、施工指南、验收标准、技术规程（暂规）等；2）铁道部、建设指挥部下发的相关文件；3）经批准的设计文件和设计技术交底资料、纪要；4）我单位拥有的科技工法成果和具有类似施工的经验。

1.2.编制范围适用于XX项目部XX隧道、XX隧道双线隧道二次衬砌施工。

2、设计概况本工程主要为Ⅲ级~Ⅴ级围岩，均采用曲墙带仰拱衬砌，衬砌断面双侧设置沟槽，均按一沟两槽形式布置，隧底中线处加深中心沟（管）。

每侧一条水沟（宽度30cm），两条电缆槽（电力电缆槽布置在靠边墙侧，20cm高×30cm宽，通信信号电缆槽布置在靠线路中线侧，35cm高×30cm宽）。

Ⅲ级围岩二次衬砌拱墙厚40cm，仰拱或底板厚45cm；Ⅳ级围岩二次衬砌拱墙厚45cm，仰拱或底板厚50cm；Ⅴ级围岩二次衬砌拱墙厚50cm，仰拱或底板厚55cm。

3、二次衬砌施工的原则二次衬砌施工应遵循以下施工原则1）二次衬砌采用模筑混凝土。

2）施工期间应结合现场实际量测数据对支护级围岩的稳定性进行判别，二次衬砌应在围岩级初期支护的变形基本稳定后施作。

一般情况下，二次衬砌的施作应满足下列要求时进行：（1）隧道水平净空变化速度及拱顶或底板垂直位移速度明显下降；（2）隧道位移相对值已达到总相对位移量的90%以上；（3）二次衬砌距离掌子面距离Ⅳ级围岩不得大于90m，Ⅴ级不得大于70m。

对浅埋、软弱围岩等特殊地段，应视现场具体情况确定二次衬砌施作时间。

4、二衬衬砌施工方案4.1.施工顺序隧道衬砌施工的顺序是由下而上，整体闭合，即先超前施工隧底的仰拱和填充，然后使用衬砌台车整体浇筑墙部和拱部的混凝土，形成环状闭合结构。

施工中采用仰拱栈桥先超前浇注仰拱混凝土，然后再浇筑填充的混凝土，待其达到强度后，仰拱作业桥前移，模板台车就位浇筑边墙和拱部混凝土。

形成仰拱栈桥—衬砌模板台车—拌和站—混凝土输送车——混凝土输送泵的大型机械设备衬砌作业线，在提高衬砌速度的同时有利于混凝土的机械化生产，从而保证衬砌混凝土的质量。

详见下页图1：隧道衬砌施工工艺流程图4.2.仰拱施工施工仰拱时采用防干扰栈桥以保证作业空间。

首先进行测量放线、隧底开挖检底，然后现场绑扎仰拱(如果有)、底板钢筋。

绑扎前先将基底虚碴、杂物和积水排除干净，检查合格后方能绑扎及浇注混凝土。

自动计量拌和站拌和混凝土，混凝土运输车运输，插入式振动器振捣密实。

浇注时由仰拱中心向两侧对称一次浇注成型。

仰拱混凝土达到设计强度70%以上后，清除仰拱上面的碎碴、尘土并冲洗干净，排除积水后，进行回填混凝土施工。

无仰拱地段，用平板振动器将混凝土振动密实。

表面平整，无明显凹凸，其纵横坡同路面坡度设计值一致。

1）仰拱和底板施工应符合下列要求：（1）施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖应采用同级混凝土回填。

（2）仰拱应超前拱墙二次衬砌，其超前距离宜保持3倍以上衬砌循环作业长度。

（3）底板、仰拱的整体浇筑应采用防干扰作业平台或其它措施以保证作业空间。

（4）仰拱、底板混凝土应整体浇筑，一次成型。

（5）填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后再浇筑，中心排水沟待填充混凝土终凝后立模浇筑。

（6）仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。

（7）仰拱及填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通过，仰拱及填充混凝土强度达到设计强度的100％后允许车辆通行。

（8）仰拱与拱墙施工缝设置在底板上40cm位置。

4.3.洞身衬砌施工4.3.1施工准备1）围岩的稳定性观测。

根据新奥法施工方法，二次衬砌应在围岩等支护体系变形收敛后方可进行二次支护，因此，在二次衬砌施前应由监控量测人员确认围岩变形是否趋于稳定。

如变形未收敛，须认真分析原因，积极采取有效措施，严防事故的发生。

2）施工复测施工放样之前，应由测量人员对隧道的中线、水平进行复测，以保证二次衬砌中线、高程的准确性。

同时检查衬砌断面是否满足设计要求。

施工放样时可将设计的轮廓线放大5cm，以防止二次混凝土变形收敛侵入隧道净空。

3）应对施工所需的原材料及机械设备的数量及质量进行检查，以确保本环混凝土能顺利一次灌注完成。

4）检查衬砌台车、模板的检查修整，并满涂脱模剂。

5）检查上环混凝土表面是否进行了按照规范进行了清理，止水条(带)、软式透水管等的质量、数量及安装是否符合设计要求。

防水板的挂设是否符合验收评定标准的要求，是否满足现场施工的需要，否则须立即采取补救措施。

6）检查预埋件、预留孔洞的数量、位置、固定措施符合设计要求，是否可靠。

否则，应立即进行改正。

4.3.2施工方法首先施作防水层，施作完毕后进行钢筋工程的施作(如果有)，然后衬砌台车定位，模板台车走行轨道的中线和轨面标高应准确，台车就位后启动微调装置，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合，并锁定台车。

再安装止水条及端头挡板，经检查合格后灌注混凝土(在混凝土灌筑过程按规定要求取样制作混凝土试件进行同条件养护)，之后进行混凝土养护，混凝土达到规定强度后(在初期支护变形稳定后施工的，达到8Mpa以上；初期支护未稳定，提前施工混凝土的应达到设计强度的100%以上；特殊情况下，根据试验及量测结果确定)，拆模移走，并对模板进行清理和涂脱模剂，再进行下一循环混凝土施工。

1）隧道二次衬砌灌注采用全断面液压轨行式台车，一次施工长度12m。

混凝土泵车运输，泵送入模，机械捣固。

混凝土自模板预留口由两台输送泵左右对称同时灌注。

由下向上，对称分层，先墙后拱灌注，倾落自由高度不超过 2.0m。

在混凝土浇筑过程中，派专人观察模板、支架、预埋件和预留空洞的情况，当发现变形位移时，及时采取措施进行处理，混凝土灌注间断时间不超过45分钟，否则按施工缝处理。

2）在立模、拆模时，除应事先检查电机、油泵状况是否良好，电源连接是否正确外，其他电源(如振动器、拉线照明电缆、混凝土输送泵等)都应拆除。

检查确定一切正常后，才能启动电机和油泵。

3）台车模板拱顶时要预留2cm的沉落量。

4）台车移动穿行时，钢模必须收拢到穿行要求位置，所有作业窗口必须关闭，否则不得穿行。

移动中必须有专人掌握刹车器，防止台车溜放和冲撞。

5）两套模板之间的接缝采用对接，若不密贴，必须进行处理，之后才能灌注混凝土。

6）立模就位调整时，模板后端应以已架设的模板为准；前端以隧道开挖面的拱顶和基底中心点及两侧的轨顶面标高为准。

7）边墙和拱脚部分的混凝土振捣作业都利用作业窗口采用插入式振动器进行。

拱顶可使用附着式振动器进行振捣作业。

4.3.3防排水施工1）隧道模筑混凝土衬砌前，先做好各种防排水设施的布置，土工布、防水板在洞外制作成型，洞内由防水层吊挂台车铺设，防水层铺设时做好环向及纵向排水盲沟的施作。

（1）隧道洞身防水：在初期支护与二次衬砌之间铺设400g/m2+ PVC防水板，防水层铺至边墙底，采用无钉铺设工艺（垫片固结法），防水板之间搭接15cm，采用爬焊机（双焊缝自动焊接），焊接完毕后采用充气法对每条焊缝进行检测。

（2）隧道衬砌排水：在衬砌拱背、防水层与喷射混凝土层之间设置纵环向盲沟。

纵向盲沟设水沟底板与边墙侧底板之间，全隧二次衬砌背后环向每隔10m设φ80单壁打孔波纹管（外裹100g/m2无纺布）透水盲管，集中出水点视水量大小酌情加密设置；两侧边墙脚设φ150单壁打孔波纹管（外裹100g/m2无纺布）纵向透水盲管，每隔8～12m 将地下水引入洞内侧沟，纵、环向盲管两端直接弯入洞内侧沟。

（3）铺设前基面修整：防水隔离层铺设之前要详细检查初期支护表面的平滑程度。

将基面上外露的锚杆等铁件切除，并用砂浆抹平。

平整度超出规定的用细粒混凝土找平。

4.3.3钢筋加工及安装首先按设计图纸钢筋大样尺寸进行交底放样，进行钢筋构件下料加工，然后按照设计在现场绑扎衬砌钢筋。

钢筋与防水层之间设置混凝土垫块，以保证内层钢筋混凝土保护层厚度。

纵筋、钩筋采用铁丝绑扎，主筋在洞外采用对焊或套筒连接，严禁在洞内焊接，边墙位置采用绑扎。

主筋与预留（预埋）采用绑扎连接。

绑扎后钢筋曲线、半径及保护层厚度符合设计要求。

钢筋表面铁锈应清除干净。

1）钢筋焊接要求：（1）主筋采用连接应符合设计及规范要求。

（2）钢筋接头应避免设置在钢筋承受应力最大之处，“同一截面”内,同一根钢筋上最多设置一个接头,水平钢筋的接头，要内外上下相互错开。

在同一截面内的受力钢筋，其接头的截面面积占总面积总截面面积的百分率不得超过50%。

（3）主筋钢筋接头要避开钢筋弯曲处,接头不要布置在拱部。

（4）主筋的焊接头在同一截面要错开距离不得小于35d。

（5）纵筋绑扎接头搭接长度不得小于37.5d，且同一截面搭接接头错开距离不得小于50cm。

2）钢筋的制作与加工应进行质量检验检查，并符合下列要求：（1）钢筋进场时，必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验，其质量必须符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)等的规定和设计要求。

（2）钢筋品种、规格、连接方式必须符合设计要求。

（3）钢筋应顺直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。

（4）钢筋加工误差应满足下表要求：钢筋加工允许偏差（5）钢筋安装误差应符合下表要求：钢筋安装及保护层厚度允许偏差4.3.4混凝土运输组织混凝土运输车运送，线路采用出碴线路。

为确保衬砌混凝土的质量和满足衬砌作业时间的要求，对混凝土运输要严密组织。

配备满足运输要求的混凝土运输车；4.3.5混凝土施工1）混凝土原材料（1）水泥水泥采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣水泥，水泥强度等级采用42.5Mpa。

（2）骨料粗骨料：采用级配合理、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可选用专门机组生产的人工砂。

（3）矿物混合料符合相应的质量标准和规范要求2）混凝土配合比混凝土应根据强度等级、耐久性等要求和原材料品质以及施工工艺等进行配合比设计，最大水胶比不大于0.45，胶凝材料最小用量：C30及以下混凝土≯400kg/m3，C35混凝土≯450kg/m3。

3）混凝土生产、运输、浇筑、养护、拆模（1）搅拌混凝土原材料严格按照施工配合比进行准确称量，其最大允许偏差符合下列规定(按重量计)：胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)±1％；外加剂为±1％、粗、细骨料±2％；拌合用水±1％。

混凝土搅拌前严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整混凝土施工配合比。

一般情况下每班抽测2次，雨天随时抽测，并按测定结果调整混凝土施工配合比。

混凝土采用拌合站集中拌制，原材料采用电子计量系统进行计量。