叠层模具的应用技术全解

塑机开模行程 叠层式注射模具在两个层面或多层分型面开模并顶出塑件，当核对开模行程时，对于采用液压—机械式锁模机 构的注塑机，则不需考虑模具厚度;当叠层式注射模具上具有侧向分型的抽芯机构时，则需考虑抽芯距离的影响。如 果采用相同传动比的齿轮齿条或曲肘连杆开模装置等同步开模机构，则叠层式注射模具各层的行程不受制品高度的 限制，其开模行程是多层模具中最大开模行程那一层的n倍(n为叠层式注射模具的层数) 。 2.5 主喷嘴长度 中心主喷嘴不能太长或太短，这样模具闭合时，中心主喷嘴不会超出注塑机喷嘴在机座后退或前进的最大距离 。由于中心主喷嘴要与模具的中间部分在分型时一起移动，所以应确保开模后中心主喷嘴仍留在定模部分内，以防 止中心主喷嘴头部的溢料滴入定模型腔壁上。（我们现采用的是用针阀热系统来控制进胶口溢料现象） 2.6 浇注系统 叠层式注射模具既可以采用普通流道浇注系统(即冷流道浇注系统)，也可以采用热流道浇注系统。热流道浇注 系统能够较好地传递注射压力，有利于提高塑件的成型质量，并易于实现自动化生产，但对塑料品种有一定要求， 而且热流道系统价格昂贵。当采用冷流道时，塑件的成型质量稍差，但模具加工容易，故成本较低。所以，用何种 浇注系统应视具体情况而定。 2.7 模温控制系统 模温是影响塑件成型质量的重要因素之一，叠层式注射模具设计时应保证各层型腔的温度条件控制一致。对于 叠层式热流道注射模具，为减少热流道系统由于热传导的热量损失，应减少模具与热流道板之间的接触面积，并设 置相应的隔热垫块及增加运水。 2.8 开模机构 为使塑件收缩一致，塑件在各型腔中的停留时间(冷却时间)应当相等，故叠层式注射模具应当确保各层型腔的 分型面同时开启。齿轮齿条传动机构和机械式（肘节式）连杆机构常作为叠层式注射模具的开模机构，前者的技术 性能较好，也较经济，但后者的灵活性更大。采用液压辅助开模更容易控制开模时间，但结构较大。 2.9 脱模机构 根据冷却时间等同要求，叠层式注射模具应对各层型腔中的塑件同时顶出，采用机械顶出，油缸顶出，弹簧或 者高压空气的脱模机构能够达到这一要求。
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4:我司相关叠层模具及叠层热流道案例
4.1.手机及机壳类的叠层模具的分析及示意图片。 4.2.薄壁包装类的叠层模具的分析及示意图片。 4.3.医疗产品及多腔产品类的叠层模具的分析及示意图片。 4.4.三层叠层模具的分析及示意图片。 4.5.叠层模具的热流道形式。
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2:叠层模具技术特点
通常，注塑机与常规模具配合使用时，其本身的注射量和开模行程只使用了额定的20%~40%， 没有充分发挥注塑机的性能。与常规模具相比，叠层式注射模具的锁模力只提高了5%~10%，但产量 可以增加90%~95%，极大地提高了设备利用率和生产率，并降低了成本[2]。 叠层注射模具作为一种新型的模具技术得到了不断的发展，特别是与热流道技术的结合，使它成 为当今塑料模具发展的一项前沿技术。传统的常规模具设计理论已经不适用于叠层式注射模具设计， 因此急需发展一套全新的模具设计理论以指导叠层式注射模具设计。下面将对叠层式注射模具的设计 要点进行说明。
2.1 注塑机最大注射量 叠层式注射模具可以采用冷流道，也可以采用热流道。当使用冷流道时，需要考虑浇注系统凝料所用的塑料量; 当采用热流道时，即实现无回头凝料生产，在热流道板和中心主喷嘴中的物料不影响模具所需注射量，可以忽略不 计[3]。所以，在校核注塑机最大注射量时要视具体情况而定。 2.2 注塑机注射压力 注射压力的校核主要是检验注射压力能否满足成型的需要。对于叠层式注射模具，大多成型薄壁、投影面积大 、流程长的塑件，在充填过程中需要更高的注射压力和注射速度。而叠层式热流道模具由于采用了热流道技术，相 对叠层式冷流道模具来说，能较好地传递注射压力，故所需的注射压力要比叠层式冷流道模具小;但由于流程增加、 投影面积增大，所需注射压力要比单层冷流道模具大。在校核注射压力时，应根据各种塑料的注塑工艺，并结合计 算机模拟流动分析来确定塑件的注射压力，再与注塑机额定注射压力比较。 2.3 注塑机最大锁模力 叠层式注射模具的各层型腔以“背靠背”设置，理论上能在锁模力不增加的基础上在同一台注塑机上实现任意 数量的叠层。但是，由于叠层式注射模具的中心主喷嘴及分流板增大了流动通道，使塑件加上浇注系统在分型面上 的投影面积有所增大;并且由于叠层而延伸了流道，压力损失比常规单层模具大，注射压力相应增大，致使型腔压力 增大，故锁模力有所增加，校核时按相同单层模具所需锁模力增加10%~15%是比较安全的。
叠层模具的应用技术
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1:叠层模具应用特点
叠层模具技术是区别于普通注塑模具技术的一种模具前沿技术，即在一副模具中将多个型腔在 合模方向重叠布置。这种模具通常有多个分型面，每个分型面上可以布置一个或多个型腔。简单地说， 叠层模具就相当于将多副单层模具叠放在一起，安装在一台注塑机上进行注塑生产。 叠层模具结构上由叠层模具热流道系统、专用模架系统、承载导向系统、双向顶出系统、开合 模联动系统等多个系统组成。 叠层模具技术具备以下特点： 1.1.叠层模具生产效率超过普通的单层模具一倍或多倍，大幅度降低注塑生产成本。从结构特点 来看，叠层模具将多副型腔组合在一副模具中，充分利用普通注塑设备便可满足生产。模具的充模、 保压和冷却时间与单层模具相同，这就决定了叠层模具的生产效率将超过普通单层模具一倍甚至多倍， 大大提高制品单位时间的产量。（叠层模具设计就是因为它们的生产效率远远超过普通的单面模具而 闻名） 1.2.叠层模具可安装在与单层模具相同的注塑机上，无须投资购买额外的机器和设备，从而节约 了机器、设备、厂房和新增劳动力的成本。 1.3.叠层模具制造要求基本上与普通模具相同。据统计，1副双层叠层模具的制造周期比两副单 层模具的制造周期短5%～10%。 1.4.经生产验证，叠层式注射模具结构设计合理、可靠，制品尺寸一致性好，模具费用降低30%， 成型效率提高一倍或多倍。 1.5.叠层模具适合于大批量生产形状扁平的大型制品，小型多腔壁薄制品，批量越大，制品生产 成本越低。