密封端盖的冲压工艺及模具设计
端盖铸造工艺
端盖铸造工艺端盖是机械设备中常用的零部件之一，其主要功能是封闭设备的某个部分，保护内部零部件免受外界环境的影响。
在制造端盖时，铸造工艺是常用的一种方法。
本文将介绍端盖铸造工艺的相关内容。
一、工艺流程端盖铸造的工艺流程一般包括模具制造、熔炼、浇注、冷却、清理和检验等步骤。
1. 模具制造：首先需要根据端盖的形状和尺寸制作模具。
模具可以采用砂型、金属型或陶瓷型等材料制作，根据具体需求选择合适的材料。
2. 熔炼：将合适的金属材料按照一定比例加入熔炉中进行熔炼，使其达到适合铸造的液态状态。
在熔炼过程中，需要控制好熔炉的温度和熔化时间，以确保熔化均匀。
3. 浇注：将熔化的金属液体倒入模具中，填充整个端盖的空腔。
浇注时需要注意浇注口的位置和浇注速度，以避免产生气泡或缺陷。
4. 冷却：待金属液体在模具中冷却凝固后，即可取出端盖。
冷却时间一般较长，需要根据具体金属材料和端盖的厚度来确定。
5. 清理：取出冷却凝固的端盖后，需要对其进行去除模具、切割余料和除去表面氧化层等清理工作。
6. 检验：最后对铸造好的端盖进行外观检验、尺寸检验和材质检验等，确保其符合设计要求和使用要求。
二、工艺优势端盖铸造工艺具有以下优势：1. 灵活性高：铸造工艺可以适应各种形状和尺寸的端盖制造，具有较高的灵活性。
2. 生产效率高：铸造工艺可以实现端盖的批量生产，提高生产效率和产品质量。
3. 成本较低：相比其他制造工艺，铸造工艺的成本相对较低，可以降低产品的制造成本。
4. 材料选择范围广：铸造工艺可以使用多种金属材料进行生产，包括铁、铝、铜、镍等。
5. 零件性能好：通过优化铸造工艺，可以获得具有良好性能和高强度的端盖零件。
三、注意事项在进行端盖铸造时，需要注意以下事项：1. 确保模具的精度和质量，以避免模具变形或破损对铸件质量产生影响。
2. 控制好熔炼温度和时间，以确保金属液体的均匀熔化和浇注质量。
3. 浇注时要注意避免产生气泡、夹杂物和缺陷等问题，可以采用合适的浇注技术和浇注工艺。
冲压模具设计实例讲解.doc
方案六：将方案三全部工序组合，采用带料连续冲压。其优点是工序集中，只用一副模具完成全部工序，其实质是把方案三的各工序分别布置在连续模的各工位上，所以还具有方案三的各项优点，缺点是模具结构复杂，安装、调试和维修困难。制造周期长。
直径 为一般要求的自由尺寸，冲压成形的直径精度的偏差大于表4-1拉深直径的极限偏差。但高度尺寸 精度高于表4-3中的尺寸偏差，需由整形保证。
表12-108Al—ZF的力学性能(GB/T5213—1985T和GB/T710—1991)
/MPa
(%)
不小于
260~300
200
44
0.66
初步分析可以知道叶轮零件的冲压成形需要多道工序。首先，零件中部是有凸缘的圆筒拉深
支点间距 近似取10mm。将上述数据代入 表达式，得：
取 ，得
压料力 =50%×2376=1188
则第二道工序总冲压力
根据第二道工序所需要的冲压力，选用公称压力为400kN的压力机完全能够满足使用要求。
（3）第三道工序—二次弯形(见图12-8)该工序仍需要压料，故冲压力包括自由弯曲力 和压料力 。
自由弯曲力
件，有两个价梯，筒底还要冲 的孔；其次，零件外圈为翻边后形成的7个“竖立”叶片，围绕中心均匀分布。另外，叶片翻边前还要修边、切槽、由于拉深圆角半径比较小（0.5~1），加上对叶片底面有跳动度的要求，因此还需要整形。
对拉深工序，在叶片展开前，按料厚中心线计算有 ≈4.53＞1.4，并且叶片展开后凸缘将更宽，所以属于宽凸缘拉深。另外，零件拉深度大（如最小价梯直径的相对高度h/d=20.5/13.5=1.52，远大于一般带凸缘筒形件第一次拉深许可的最大相对拉深高度），所以拉深成形比较困难，要多次拉深。
冲压模具设计
冲压模具设计1. 冲压的概念、特点与应用冲压是利用安装在冲压设备〔主要是压力机〕上的模具对材料施加压力，使其产生别离或塑性变形，从而获得所需零件〔俗称冲压或冲压件〕的一种压力加工方法。
冲压通常是在常温下对材料进展冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。
冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料〔金属或非金属〕批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进展；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
与机械加工与塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还济方是经面都具有许多独特的优点。
主要表现如下。
(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
〔2〕冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的外表质量, 而模具的寿命一般较长, 所以冲压的质量稳定, 互换性好, 具有“一模一样〞的特征。
〔3〕冲压可加工出尺寸X 围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
〔4〕冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的本钱较低。
但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。
所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分表达，从而获得较好的经济效益。
冲压模具毕业设计说明书
智能化生产： 实现生产过程 的智能化、自 动化和数字化
智能化管理： 实现生产管理、 质量管理、设 备管理等方面
的智能化
国际化趋势
跨国合作：与 国际知名企业 合作，引进先 进技术和管理
经验
出口市场：扩 大出口市场， 提高国际市场
份额
国际标准：采 用国际标准， 提高产品质量
和竞争力
国际化人才： 引进和培养国 际化人才，提 高企业国际化
加工性能： 易于加工 和成型， 便于模具 制造和维 护
材料种类及特点
钢材：强度高，耐磨性好，但价格 较高
铝合金：重量轻，导热性好，但强 度较低
铜合金：导热性好，耐磨性好，但 价格较高
塑料：重量轻，易于加工，但强度 较低
陶瓷：耐磨性好，耐高温，但价格 较高
复合材料：结合多种材料的优点， 但价格较高
材料选择依据
水平
模具的使用寿命：选择耐磨、耐腐蚀、耐高温的材料 模具的加工性能：选择易于加工、易于成型的材料 模具的成本：选择价格合理、性价比高的材料 模具的环保要求：选择环保、无污染的材料
材料发展趋势
轻量化：使用更 轻的材料，降低 模具重量，提高 生产效率
高强度：使用高 强度材料，提高 模具使用寿命和 稳定性
耐腐蚀：使用耐 腐蚀材料，提高 模具在恶劣环境 下的使用寿命
装配调试
装配过程：按照图纸要求， 将模具各部件组装在一起
装配前准备：检查模具各部 件是否齐全，是否清洁
调试过程：检查模具的精度、 稳定性和可靠性，调整模具
参数
调试结果：记录调试过程中 的问题，并提出解决方案
使用注意事项
操作前检查模具是否完好无损，确保安全使用 操作时注意保持模具的清洁，避免油污、灰尘等影响模具性能 操作后及时清理模具，避免模具生锈、磨损 定期对模具进行保养和维护，确保模具性能稳定
封头制作方法
封头制作方法
封头是一种常见的工业制品，广泛应用于各种容器、管道、锅炉等设备中。
封头的制作方法有很多种，下面我们就来介绍一下其中的几种常见方法。
一、冷冲压法
冷冲压法是一种常见的封头制作方法，它适用于制作直径较小的封头。
具体制作过程如下：
1. 首先，将一块厚度适中的金属板材放在冲床上，用模具将其压成圆形。
2. 然后，再用模具将圆形金属板压成半球形。
3. 最后，将半球形金属板的边缘用模具压成所需的形状，即可得到封头。
二、热冲压法
热冲压法是一种适用于制作大直径封头的方法。
具体制作过程如下：
1. 首先，将一块厚度适中的金属板材放在加热炉中加热至一定温度。
2. 然后，将加热后的金属板材放在冲床上，用模具将其压成圆形。
3. 接着，再用模具将圆形金属板压成半球形。
4. 最后，将半球形金属板的边缘用模具压成所需的形状，即可得到封头。
三、旋压法
旋压法是一种适用于制作高精度封头的方法。
具体制作过程如下：
1. 首先，将一块厚度适中的金属板材放在旋压机上。
2. 然后，用旋压机将金属板材旋转，并用模具将其压成所需的形状。
3. 最后，将压制好的封头进行抛光和清洗，即可得到高精度的封头。
以上就是封头制作的几种常见方法，不同的方法适用于不同的封头制作需求。
在制作封头时，需要根据具体情况选择合适的方法，并注意安全操作，以确保制作出高质量的封头。
汽车覆盖件冲压模具制造工艺特点
汽车覆盖件冲压模具制造工艺特点汽车覆盖件冲压模具制造工艺是指利用冲压模具对汽车覆盖件进行成形加工的一种制造工艺。
冲压模具是用于冲压工艺的专用工具，通过对金属板材的冲击和力的作用，使其产生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。
汽车覆盖件冲压模具制造工艺具有以下几个特点：1. 高精度要求：汽车覆盖件通常是外观要求较高的部件，要求其形状和尺寸精度较高。
冲压模具制造工艺能够通过模具的设计和加工来实现高精度的成形加工，保证汽车覆盖件的质量和外观。
2. 复杂形状加工：汽车覆盖件往往具有复杂的形状，如弯曲、拉伸、凹凸等。
冲压模具制造工艺能够通过设计和制造适应复杂形状的模具，实现对汽车覆盖件的复杂形状加工，满足汽车外观设计的要求。
3. 高效率和大批量生产：冲压模具制造工艺具有高效率和大批量生产的优势。
通过模具的设计和制造，可以实现对汽车覆盖件的快速成形，大大提高生产效率。
同时，冲压模具可以进行多腔位设计，一次冲压可以同时成形多个汽车覆盖件，适应大批量生产的需求。
4. 节约材料和成本：冲压模具制造工艺可以充分利用金属板材的材料性能，减少材料的浪费和损失。
相比其他加工工艺，冲压模具制造工艺可以实现材料的最大利用率，降低生产成本。
5. 适用性广泛：冲压模具制造工艺适用于不同类型的汽车覆盖件，包括钣金、外壳、罩等。
无论是小型车、中型车还是大型车，冲压模具制造工艺都能够满足其覆盖件的成形需求。
在汽车覆盖件冲压模具制造工艺中，需要通过以下几个步骤来完成整个制造过程：1. 模具设计：根据汽车覆盖件的形状和尺寸要求，进行模具的设计。
模具设计需要考虑到材料的可用性、成形工艺的要求以及模具的使用寿命等因素。
2. 模具制造：根据模具设计的要求，进行模具的制造。
模具制造包括材料的选择、加工工艺的确定以及模具的装配和调试等环节。
3. 冲压成形：将制造好的模具安装在冲压机上，将金属板材放置在模具上，并施加一定的压力，使其产生塑性变形，最终得到所需的汽车覆盖件。
冲压模具设计
目录一、工艺性分析 (2)二、工艺方案的确定 (3)三、模具结构形式的确定 (3)四、工艺设计 (3)1计算毛坯尺寸 (3)2画排样图 (3)3计算材料利用率 (4)4计算冲压力 (5)5初选压力机 (6)6计算压力中心 (7)7计算凸凹模刃口尺寸 (8)五、模具结构设计 (8)1模具类型的选择 (8)2定位方式的选择 (8)3凹模设计 (8)4凸模设计 (9)6选择模架及确定其他冲模零件尺寸 (10)六、装配图和零件图 (12)七、结束语 (12)致谢 (13)参考文献 (14)设计内容一、工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序;材料为08F,具有良好的冲压性能,适合冲裁;工件结构相对简单;有一个Φ6的孔和两个非圆孔：孔与孔.孔与边缘之间的距离也满足要求,最小壁厚为4mm小孔与边缘之间的距离;工件的尺寸全部为自由公差,可看作IT14级,尺寸精度较低,普通冲裁完全能满足要求;但应注意：：图11有一定批量,应重视模具材料和结构的选择,保证一定的模具寿命;2冲裁间隙,凸凹模间隙的确定应符合制件的要求;3各工序凸凹模动作行程的确定应保证各工序动作稳妥、连贯;二、工艺方案确定该工件包括落料.冲孔两个基本工序,可有以下三种方案：方案一:先落料,后冲孔.采用单工序模生产.方案二:落料------冲孔复合冲压.采用复合模生产.方案三:冲孔-------落料级进冲压.采用级进生产.方案一模具结构简单,但需要两道工序两副模具,成本高而生产效率低,难以满足中批量生产要求,方案二只需要一副模具,工件精度及生产效率都能满足,模具轮廓尺寸较小,制造成本低;方案三也只需一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度也能满足要求;通过对上述三种方案的分析比较,该工件冲压生产采用方案二为佳;三、模具结构形式的确定;因制件材料较薄,为保证制件平整,采用弹性卸料装置;为方便操作和取件可初选双立柱可倾压力机,横向送料;采用圆柱头式挡料销;综上所述：由冲压手册1表5—3,5—8选用弹性卸料横向送料典型组合结构形式,后侧导柱滑动导向模架;四、工艺设计;1计算毛坯尺寸;制件长尺寸如图一;（2）排样方式的确定及尺寸确定;排样方式的选择方案一：有废料排样沿冲件外形冲裁,在冲件周边都留有搭边;冲件尺寸完全由冲模来保证,因此冲件精度高,模具寿命高,但材料利用率低;方案二：少废料排样因受剪切条料和定位误差的影响,冲件质量差,模具寿命较方案一低,但材料利用率稍高,冲模结构简单;方案三：无废料排样冲件的质量和模具寿命更低一些,但材料利用率最高;通过上述三种方案的分析比较,综合考虑模具寿命和冲件质量,该冲件的排样方式选择方案一为佳;考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳;制件排样如图2：（3）计算材料利用率η;由参考书冲压手册 2 P45表2-18表2-18 最小工艺搭边值单行排列单位为mm 圆件及r＞2t的圆角矩形边长L≤50 矩形边长L＞50或圆角r≤2t 材料厚度t工件间a1 侧边a 工件间a 侧边a1 工件间a1侧边a 以下～～～～～=.由冲压工艺学P45,无侧压装置有：选a=,a1B=D+2 a+Δ+c1错误!条料宽度0Δ导尺间距离 S=b+c1=D+2a+Δ+c1其中：b—条料板公称宽度mmD—冲裁件垂直于送料方向的尺寸mma—侧搭边的最小值,见表2-18mmc1—导尺与最宽条料之间的单面小间隙,其值见表2-21mmΔ—条料宽度的单向偏差,见表2-19、表2-20mm查表2-19,有Δ＝,表2-21,有c1=则；B = D+2×a+Δ+c1= mm条料步距 S=14+a1= mm.查参考书冲压手册P506表8-12,选板料规格为600mm×1200mm×;由零件图算得一个零件的面积为S=14×48-2×14-7×+14×14×÷6-7××14÷2 ××3×3-5×2××2×2=㎜2采用横裁时,剪切条料尺寸为;一块板可裁的条料为23,每条可冲零件个数39个零件;则一块板材的材料利用率为：η=n×A0/A×100﹪η=23×39×600×1200×100﹪=﹪采用纵裁时,剪切条料尺寸为;一块板可裁的条料为11,每条可冲零件个数78个零件,则一块板材的材料利用率为：η=n×A0/A×100﹪η=11×78×600×1200×100﹪=﹪根据以上分析,横裁比纵裁时的板材材料利用率高,因此采用横裁;每块裁成×1200mm ×的条料;4计算冲压力;1、冲裁力的计算用平刃冲裁时,其冲裁力F一般按下式计算：F=KLt τb式中F—冲裁力；L—冲裁周边长度；t—材料厚度；τb—材料抗剪强度；K—系数,系数Ｋ是考虑到实际生产中,模具间隙值的波动和不均匀,刃口磨损、板料力学性能和厚度波动等原因的影响而给出修正系数,一般取Ｋ=;计算冲裁件轮廓尺寸L=48-14-7××2 ×2+×2×14÷3=由参考书冲压手册查得08F的抗剪强度为τb=300MPa由参考书冲压手册2表2－37表2-37 卸料力、推件力和顶件力系数则：采用弹性卸料装置冲裁力为F总= F冲+F顶+ F卸=τb=①F冲裁②F推=n K推F落由表查出K推=,查得凹模刃口直壁高度h=8mm,则n=h/t=F推=nK推F落=顶件力：F2=K2F卸料力：F3=K3F查表：K2 = K3 =F2=×=F3=×=总冲裁力F总=F冲+F顶+ F卸=++==5初选压力机;冲模闭合高度HHmax-5≥H ≥Hmin+10 165mm ≥H ≥140mm（6）计算凸凹模刃口尺寸;对于形状复杂或薄材料的冲裁件,为了保证凸凹模之间的间隙值,并使其分布均匀,必须采用配合加工,这种方法是先加工好凸模或凹模作为基准件,然后以此基准件为标准加工凹模或凸模,使二者保持一定间隙; 外形48mm,14mm 由落料获得圆孔Φ6及两个非圆孔由冲孔同时获得 查表：Zmin = ,Zmax =磨损系数x 尺寸025.048-,28±,5±,R ﹢0.252 x= 尺寸043.014-,R 043.014- x=尺寸Φ16.006+ x=1基准制造偏差δ 尺寸5± δ= 尺寸28± δ= 尺寸025.048- δ=尺寸Φ16.006+ δ=尺寸043.014-,R 043.014- δ=尺寸R ﹢0.2502 δ= 磨损后变大的尺寸A 类有025.048- ,043.014-,R 043.014-j A =max A -x Δδ0+ 1A =0.06250+=0.06250+ 2A =0.10750+=0.10750+ 3A =0.10750+=0.10750+磨损后变小的尺寸B 类有Φ16.006+,5± ,R ﹢0.252 j B =min B +x Δ0δ-1B =6+1004.0-=004.0- 1B =5+003.0-=003.0- 1B =2+00625.0-=00625.0-孔距尺寸：Ld =L ±Δ/8=28± 7计算压力中心;由于此冲裁件属于中心对称件,故其压力中心位于冲裁件轮廓图形的几何中心;五、模具结构设计：1模具类型的选择由冲压工艺分析可知,需落料冲孔两个工序,所以模具类型落料冲孔复合模; 2定位方式的选择因为该模具采用的是条料,控制条料的送进方向采用导料板,无侧压装置;控制条料的送进步距采用挡料销;而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量,可以靠操作工目测来定; 3凹模设计; ①凹模结构形式因制件材料简单,总体尺寸不大,选用整体式矩形凹模较为合理;因生产批量较大,由文献冲压手册1表3-5选用T10A 为凹模材料;由该文献表2-39得凹模壁厚c=30mm;凹模高度h=22mm;②凹模刃口与边缘的距离由文献冲压手册P68表2—41得a=33mm ③凹模长度： L=s1+2s2s1 -----送料方向凹模刃壁间最大距离 14mm s2 -----送料方向凹模刃壁到凹模边缘最小距离 33mm L=80mm凹模宽度： B=s+~4cs----垂直于送料方向的凹模刃壁间最大距离 48mm c----凹模厚度 30mm B=123~168mm 取B=125mm 凹模轮廓尺寸为 80mm ×123mm ×30mm⑷凸模设计① 凸模的结构形式与固定方法落料凸模刃口尺寸为非圆形,为了便于凸模和固定板的加工,将落料凸模设计成台阶式;为了保证强度、刚度及便于加工与装配,圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形,小端圆柱部分;是具有锋利刃口的工作部分,中间圆柱部分是安装部分,它与固定板按H7/m6配合,尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出,圆形凸模采用台肩式固定; ② 凸模长度计算凸模的长度是依据模具结构而定的;采用固定卸料板和导尺时,凸模长度按冲压模具设计实用手册P245公式计算： L=H 1+H 2+H 3+H 式中 L---凸模长度,mm ；H 1---凸模固定板厚度,一般为凹模厚度的60%~80% 即18~24mm 取H 1=20mm H 2----卸料板厚度,一般取5~10mm 取H 2 =10; H 3----导尺的厚度,倒装式复合模无导尺 H----附加长度,一般取15~20mm,取H=15mm L=20mm+10mm+15mm=45mm 凸模的强度与刚度校核一般情况下,凸模强度与刚度足够,由于凸模的截面尺寸较为积适中,估计强度足够,只需对刚度进行校核;对冲孔凸模进行刚度校核： 凸模的最大自由长度不超过下式：有导向的凸模L max ≤1200,其中对于圆形凸模I min =∏d 4/64则L max ≤12002602123.164412⨯⨯⨯⨯ππ=由此可知：冲孔部分凸模工作长度不能超过,根据冲孔标准中的凸模长度系列,选取凸模的长度：④凸模材料和技术条件凸模材料采用碳素工具钢T10A,凸模工作端即刃口淬硬至HRC 56～60,凸模尾端淬火后,硬度为HRC 43～48为宜;模架及其它零件的选用模柄模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上,同时使模具中心通过滑块的压力中心,模柄的直径与长度与压力机滑块一致,模柄的尺寸规格选用压入式模柄如图8所示:图8 模柄模座标准模座根据模架类型及凹模同界尺寸选用,上模座：125×125×30 GB 材料： HT200 GB/T9436-88下模座：125×125×35 GB 材料： HT200 GB/T9436-88导柱： 20×100 GB 材料: 20钢 GB/T699-1999导套： 25×65×78 材料: 20钢 GB/T699-1999模座材料采用灰口铸铁,它具有较好的吸震性,采用牌号为HT200;垫板垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力,以防止模座被挤压损伤;是否要用板,可按下式校核：/AP=F12式中P—凸模头部端面对模座的单位面积压力；—凸模承受的总压力；F12A—凸模头部端面与承受面积;P= > σc=90~140MPa由于计算的P值大于灰铁模座材料的许用应力,因此在凸模与模座之间需要加垫板;紧固件的选用上模螺钉：螺钉起联接紧固作用,上模上6个,45钢,尺寸为M663下模螺钉：6个,45钢,尺寸为M6X50.销钉起定位作用,同时也承受一定的偏移力.上模3个,45钢,尺寸为Φ6X60.橡胶卸料橡胶的设计见表：橡胶合适F>F卸六、装配图结束语冲压成形课程设计是我在大学期间的一门重要的课程,是把理论应用到实践中的过程;通过这次设计使我学会如何去培养我们的创新精神,从而不断地战胜自己,超越自己;创新,是要我们学会将理论很好地联系实际,并不断地去开动自己的大脑；并使我巩固了自己的知识,加深了对冲压成形的理解,同时认识到自己的不足;把以前不懂或模糊的知识上升到了深刻理解,相信对我们将来从事工作将有很大帮助;本设计是一个小型零件成形工艺的设计;主要包括了冲孔和冲压模具的设计计算以及主要零件和模具的CAD制图,使我学到了不少东西,通过本次课程设计,我学到了很多新的东西,也发现了大量的问题,有些在设计过程中已经解决,有些还有待今后慢慢学习;只要学习就会有更多的问题,更多的难点,但也会有更多的收获;在这次设计过程中,体现出自己单独设计模具的能力以及综合运用知识的能力,体会了学以致用、突出自己劳动成果的喜悦心情,从中发现自己平时学习的不足和薄弱环节,从而加以弥补;在此感谢我们的xxx老师.,老师严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样；老师循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪；这次模具设计的每个实验细节和每个数据,都离不开老师您的细心指导;而您开朗的个性和宽容的态度,帮助我能够很顺利的完成了这次课程设计;同时感谢对我帮助过的同学们,谢谢你们对我的帮助和支持,让我感受到同学的友谊;由于本人的设计能力有限,在设计过程中难免出现错误,恳请老师们多多指教,我十分乐意接受你们的批评与指正,本人将万分感谢;参考文献1 王孝培.冲压手册.北京：机械工业出版社,2000.2 郑家贤.冲压模具设计实用手册.北京：机械工业出版社,2007.。
冲压工艺线路编排原则,冲压模具设计及其制造资料
冲压工艺方案编排原则模具设计与制造一、压工艺方案编排原则冲压工艺方案是编制工艺规程的指导性文件，工艺方案是根据产品的形状尺寸、产品生产批量和生产场地设备能确定的。
冲压工艺方案包括冲压毛坯提供方式、冲压工序安排流程、冲压件质量保证的措施等，必要时可提出某些关键零件采用冲压与其它方法合作的方式。
1.冲压毛坯提供方式冲压毛坯提供常采用以下几种方式：板料一一条料一一落料（采用单落料或复合落料方式），这种方式适用范围较宽，不同尺寸零件，不同批量均可选用；但对单一件小批试制不适用，因工装投资成本较高、周期较长。
试制阶段可采用手工或铣、线切割等方法加工。
板料一一块料一一落料（或切角、切口等），适用于大尺寸零件，成批、大量生产中采用，大批量生产中利用，大批量生产的空调室外机外壳生产中常用这种方式。
板料一一块料一一滚切圆，适用于圆角形拉深件和旋压件、成批、中批量生产中采用；带料一一冲压，这种方式适用于高精密小尺寸零件，供货带（卷）料可根据需要选用圆盘剪切成一定尺寸的带料（卷料），冲压时多采用多工位级进模或步进模冲压，对大批量生产的产品，虽然工装投资较大，但对总体冲压成本和保证质量来讲，还是有利的。
边角料的利用2.冲压工序流程选择冲压工序流程选择是和冲压车间中冲压设备的布置方式密切相关的。
冲压工序的选择直接决定于零件本身的要求。
冲压工序流程的选择应尽量按流水作业方式调整，减少转序困难或因转序而导致的产生质量下降，这种方式在大批量生产首场合更为重要。
冲压工序流程的选择应尽量提高产品的安全性。
冲压工序流程的选择应考虑到模具成本、生产成本及维修保养的成本。
冲压工序流程的选择应考虑到模具的使用寿命。
冲压工序流程的选择应考虑生产效率，模具制造周期，冲压工序流程的熟练使用程度。
冲压工序的选择应考虑产品本身的工艺合理性。
冲压工序的选择应考虑选用单工序，或多工序复合，连续冲压；弯曲工序采用一次成型或分几次弯曲而成；拉深件切边方式不同而导致的不同效果；采用特殊冲压方式等等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
密封端盖的冲压工艺及模具设计 摘 要 本文通过对一个实际的零件－密封端盖的冲压工艺设计和模具设计，说明了常用机械结构设计的一般方法和步骤，并给出了一些在设计过程中所遇到的问题和参加实际设计的感受。说明了在设计过程中应该树立的态度和作风，设计所要达到的目的和需要培养的能力，给出了一般论文的格式和写作方法。 关键词：加工工艺；冲压模具；工艺计算；结构设计
Abstract Through the designing of the stamping technique and the die about a actual part-seal cover. The author in this text express a normal method and step. Even more, exposure some questions during the process of the designing and some feeling when participating the real designing. Introducing the attitude dealing style the purpose of your designing and the ability needed to cultivate during the process of designing. At last the writing method and style of the normal thesis are also included! Key Words：Processing technology Ramming mold Process design Structural design 目录 摘 要 ............................................................... - 2 - Abstract ............................................................. - 2 - 文献综述 ............................................................. - 4 - 一、我国模具的使用历史 ............................................... - 4 - 二、我国模具生产的现状 ............................................... - 4 - 三、模具的发展方向 ................................................... - 6 - 1 前 言 ............................................................. - 8 - 2 零件加工工艺分析 ................................................... - 8 - 2.1冷冲压的定义及特点 ................................................ - 8 - 2.2 零件结构工艺分析 ................................................. - 9 - 2.2 冲压工序的选择及工艺方案的确定 ................................... - 9 - 2.3 冲压工艺方案的比较及模具结构形式的选择 .......................... - 10 - 2.4 毛坯尺寸计算及排样设计 .......................................... - 11 - 2.5 冷冲压工艺规程的制订及工艺过程卡片的编制 ........................ - 14 - 3 冲模设计 .......................................................... - 15 - 3.1 工艺计算 ........................................................ - 16 - 3.2 定位方式的选择 .................................................. - 20 - 3.3 卸料与出件装置 .................................................. - 20 - 3.4 模具结构设计 .................................................... - 21 - 3.5 压力中心的计算 .................................................. - 23 - 参考文献 ............................................................ - 24 - 文献综述 当前，随着世界经济一体化趋势的发展。中国作为一个具有丰富廉价劳动力的国家，正越来越受外国资本的亲睐。制造业作为一种劳动密集型行业正逐渐向中国转移，中国正成为“世界工厂”。中国制造业GDP39%，占工业总产值77.6%，占国家税收总额30% 和财政收入27%。占全国工业职工90%；占出口总额90%。当一个国家成为“世界工厂”后，必然是世界数一数二的经济强国。模具以其生产效率高，产品质量好的特点在整个制造业中占有极其重要的位子。而模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 一、我国模具的使用历史 模具这项在世界上广泛运用的加工手段，正式我们祖先智慧的结晶。是我们中华民族对世界的又一重大贡献。我国使用模具的历史可以追述到商朝。在商朝，青铜器的使用就已经非常的普遍。同时青铜器的制造水平也很高，模具的使用也是非常的普遍。于是才有了“司母戊大方鼎”和“四羊方樽”这样的青铜器精品。到了春秋战国时期，铁器开始出现，并逐渐的取代青铜器。模具的使用技术也更为完善。在秦汉时期，模具技术已非常的完善了，如地动仪的产生，就缺不了模具的功劳。以后的各个朝代，对模具的使用都非常的大。当时中国的模具技术一直走在世界的前列。在这段时间里，模具技术通过各种途径传到了世界各国。并在生产中发挥了极其重要的作用。模具技术也得到了相应的发展。但是在近代，由于封建统治者的政策失误和连年的战争，导致了我国在模具方面的技术远远的落在了其他发达国家的后面。所以，我们现在不得不从国外引进先进的技术来发展本国的模具技术。 二、我国模具生产的现状 由于历史原因形成的封闭式、“大而全”的企业特征，我国大部分企业均设有模具车间，处于本厂的配套地位，自70年代末才有了模具工业化和生产专业化这个概念。模具工业主要生产能力分散在各部门主要产品厂内的工模具车间，所生产的模具基本自产自用。据粗略估计，产品厂的模具生产能力占全国模具生产能力的75%，他们的装备水平较好，技术力量较强，生产潜力较大，但主要为本厂产品服务，与市场联系较少，经营机制不灵活，不能发挥人力物力的潜力。模具专业厂全国只有二百家左右，商品模具只占总数的20%左右，模具标准件的商品率也不到20%。由于受旧管理体制的影响。模具生产的生产效率不高，经济效益较差。模具生产的专业化、商品化和技术管理水平都比较低。现代工业的发展要求各行各业产品更新换代快，对模具的需求量加大。一般模具国内可以自行制造，但很多大型复杂、精密和长寿命的多工位级进模大型精密塑料模复杂压铸模和汽车覆盖件模等仍需依靠进口。改革开放20多年来，我国的模具工业获得了飞速的发展，设计、制造加工能力和水平、产品档次都有了很大的提高。据不完全统计，全国现有模具专业生产厂、产品厂配套的模具车间(分厂)近17000家，约60万从业人员，年模具总产值达200亿元人民币。但是，我国模具工业现有能力只能满足需求量的60%左右，还不能适应国民经济发展的需要。目前，国内需要的大型、精密、复杂和长寿命的模具还主要依靠进口。1997年中国模具工业协会对下属的209家骨干企业(含产品厂的模具车间)的统计资料表明，其模具总产值13.7亿元人民币，进口模具大约为336万美元。按产值计算，目前我国冲压模占50%左右，我国冲压模大多为简单模、单工序模和符合模等，精冲模，精密多工位级进模还为数不多，模具平均寿命不足100万次，模具最高寿命达到1亿次以上，精度达到3～5μm，有50个以上的级进工位，与国际上最高模具寿命6亿次，平均模具寿命5000万次相比，处于80年代中期国际先进水平。 在采用CAD/CAM/CAE/CAPP等技术设计与制造模具方面，无论是应用的广泛性，还是技术水平上都存在很大的差距。在应用CAD技术设计模具方面，仅有约10%的模具在设计中采用了CAD，距抛开绘图板还有漫长的一段路要走；在应用CAE进行模具方案设计和分析计算方面，也才刚刚起步，大多还处于试用和动画游戏阶段；在应用CAM技术制造模具方面，一是缺乏先进适用的制造装备，二是现有的工艺设备(包括近10多年来引进的先进设备)或因计算机制式(IBM微机及其兼容机、HP工作站等)不同，或因字节差异、运算速度差异、抗电磁干扰能力差异等，联网率较低，只有5%左右的模具制造设备近年来才开展这项工作；在应用CAPP技术进行工艺规划方面，基本上处于空白状态，需要进行大量的标准化基础工作；在模具共性工艺技术，如模具快速成型技术、抛光技术、电铸成型技术、表面处理技术等方面的CAD/CAM技术应用在我国才刚起步。我国大部分模具厂、车间的模具加工设备陈旧，在役期长、精度差、效率低，至今仍在使用普通的锻、车、铣、刨、钻、磨设备加工模具，热处理加工仍在使用盐浴、箱式炉，操作凭工人的经验，设备简陋，能耗高。设备更新速度缓慢，技术改造，技术进步力度不大。虽然近年来也引进了不少先进的模具加工设备，但过于分散，或不配套，