机械加工时间定额与其组成

机械加工时间定额说明

一机械加工时间定额

1、机械加工时间定额：是完成一个零件或零件某一工序加工所规定的时间。

（零件我们是指机加直管、弯头、弯管、三通、大小头、接管座和螺纹吊杆的加工）2、时间定额的组成：

(1)、机动时间(也称基本时间)(Tj)——是指直接改变工件尺寸、形状和表面质量所需要的时间。

包括刀具趋近、切入、切削和切出的时间。

(2)、辅助时间(Tf)——用于某工序加工每个工件时，进行各种辅助动作所消耗的时间。

包括装卸工件和有关工步的时间。如启动与停止机床、改变切削用量、

对刀、试切、测量等有关工步辅助动作所消耗的时间。

(3)、布置工作地、休息和生理需要的时间(Tbx)——指工人在工作时间内清理工作地点以及保

证正常工作时所消耗的时间。

其中包括：阅读交接等，检查工件，机床，对机床进行润滑和空运转，更换与焊接刀片、修磨刀具，清理切屑，工作前取出和工作后归还工具，交班前擦拭机床，清理工作场

地，填交接班纪录及工作时间内允许必要的休息和生理需要的时问。为了计算方便，

根据加工复杂程度的难易，按操作时间的百分比来表示。

(4)、准备终结时间(Tzz)——是指工人在加工一批工件或单件的开始和结束时间所做准备工作

和结束时所消耗的时间。

包括：熟悉图纸，工艺文件，进行尺寸换算，借还工具、夹具、量具、刃具，领取毛坯，安装刀杆、刀具、夹具，转动刀架，点收零件，调整机床，加工结束时

清理机床，发送成品等。

一般情况，准备与终结时间分固定部分和另加部分。固定部分是指一批零件加工前必须发

生的时间。另加部分是根据实际工作需要做某些准备与结束工作所需时间。加工一批零件只给一次准备与终结时间。

二辅助时间的确定

1、确定原则

(1)、辅助时间的长短和工件与机床规格大小、复杂程度成正比。

(2)、单件小批生产类型的其他时间，包括Tf、Tbx、Tzz时间占Tj的百分比(K％)及装卸时间。

Tzz时间按N=10考虑，直接计入单件时间定额中。

2、确定

(1)、卧车：

①工步辅助时间：5～15(min) 取T f=10(min/件)

②一般装卸、找正时间：0.5～15(min) 取T装卸=10(min/件)

③布置工作地、休息和生理需要的时间17％(min)，本厂工人自焊刀片取T bx为T j时间的20％(min)

④准备终结时间Tzz时间为50～90(min) 按平均10件/批取T zz=10(min/件)

(2)、坡口机

①工步辅助时间为5～15(min) 取T f=10(min/件)

②装卸、找正时间为20～240(min) 直管、三通取T装卸=30(min/件)

弯头取T装卸=40(min/件)

③布置工作地、休息和生理需要的时间取T bx为T j时间的20％(min)

④准备终结时间Tzz（为90～120min) 按平均10件/批取T zz=10(min/件)

Φ800坡口机、动力头加工直管、弯头≦Φ355㎜，因更换、安装胎具

取T zz=30(min/件)

(3)、镗床：

①工步辅助时间为5～15(min) 取T f=10(min/件)

②装卸、找正时间为20～240(min) 三通取T装卸=60(min/件)

③布置工作地、休息和生理需要的时间取T bx为T j时间的20％(min)

④准备终结时间Tzz（为90～120min) 按平均10件/批取T zz=12(min/件)

三机动时间的计算

1、车削、镗削计算公式

所用符号：

T j——机动时间(min)

L——切刀行程长度(mm) L1——切刀切入长度(mm)=3

L2——切刀切出长度(mm) =2 L3——试刀用附加长度(mm)=3

i——走刀次数a p——切削深度(mm)

f——进给量(mm/r) n——主轴每分钟转数(r/min)

d——工件毛坯直径(mm) d1-工件孔径或特形面最小直径(mm)

d2——工件内径(mm) V c——切削速度(m/min)

P ——螺纹的导程或螺距(mm) D——锥体大端直径(mm)

d3——锥体小端直径(mm) L k——锥体侧母线长度(mm)

g——螺纹头数T=(d-d2)÷2—管件壁厚(mm)

(1)、外圆或内孔车削、镗削加工计算公式

①通轴或通孔Tj=(L×d×i×π)÷(f×Vc×1000) (min)

②阶台轴或阶台孔Tj=(L1+L2+L3)×d×π×i÷(f×Vc×1000) (min)

(2)、车端面

①实体Tj=(d÷2+L1+L2)×i×d×π÷(f×Vc×1000) (min)

②环形Tj =(T+L1+L2)×i×d×π÷(f×Vc×1000) (min)

③带阶台的端面Tj=(T+L1)×i×d×π÷(f×Vc×1000) (min)

(3)、车螺纹T j=2×(L+L1+L3)×d×π×i÷(p×Vc×1000) (min)

(4)、切槽Tj=[T÷2+L1]×i×d×π÷(f×Vc×1000) (min)

(5)、车锥体Tj=L k×i×d×π÷(f×Vc×1000) (min)

2 切削用量的计算与选择原则

（1）计算：(1)、切削速度Vc Vc=d×π×n÷1000(m/min)

式中：d——工件或刀具直径(mm)

n——工件或刀具每分钟转数(r/min)

（2）刀具的选择

本厂车床、坡口机和镗床全部采用硬质合金YW2刀片焊接刀具，进行加工。

（3）切削用量选择与原则

①在粗切时，在选用较大的切削深度和进给量时，应选用较低的切削速度。

②在精切时，在选用较小的切削深度和进给量时，应选用较高的切削速度。

③在制定机械加工时问定额时，应选用中等偏上的切削用量来计算。

④当毛坯形状复杂、硬度较高、工件刚性差时，应选用较低的切削用量。

⑤同一种材质，热处理状态(表现为硬度和强度)改变时，切削用量和他们的力学性能成反

比，和他的导热系数成正比。

⑥同一材质，切削铸件应选用较低的切削速度；锻与热轧件应选用较高的切削速度。

⑦切削硬化现象严重的材料时，切削深度和进给量应大于硬化深度。

常用管件机械性能