合金铸造方法
铝合金铸造实用技术(15%)
3、砂眼：铸件内部或表面包有砂粒、砂块，常 伴有夹砂、掉砂
• 性能、成分、组织不合格类缺陷：
1、机械性能不合格（抗拉强度、延伸率、硬 度等） 2、成分不合格：化学成分含量不符合要求 3、组织不合格（组织粗大不致密、白点、偏 析等）
十一、铸件缺陷的检验
• 铸件表面缺陷一般靠目视检验；需方有要
求时，用无损检测，如渗透检测，磁粉检 测等检验。 • 铸件内部缺陷主要靠无损检测，如水（气） 压试验、超声波检测、射线检测等检验方 法。
十、铸造缺陷的识别
• 多肉类缺陷：
1、飞边和毛刺：多产生在分型面、分芯面、芯 头、芯型裂缝处
2、胀箱、胀砂：分型面方向尺寸增大，有厚大飞边， 铸件表面局部胀大
3、冲砂、掉砂：砂子被金属液冲掉，砂型、砂 芯局部掉块
• 孔洞类缺陷：
1、气孔：产生在铸件内部或表面，形状呈圆形、 椭圆形，孤立或成群分布，内壁较光滑
3、 III类铸件:承受轻载荷，用于一般 部位的铸件。
铸件类别一般在图样中标示出或在技术 文件中规定，对于未注明类别的铸件，视 为III类铸件。图示标记包括:所用合金牌号 或代号、铸造方法、铸件供应状态、铸件 类别等。 例如： ZL104J/T6-Ⅱ(215-2) AS7G03Y33-Ⅰ(216-2) AS7G03Y23-Ⅰ(216-2)
4、表面缺陷：主要有夹砂（鼠尾、沟槽）、 皱皮和缩陷。 5、残缺类缺陷：主要有浇不足、未浇满、跑 火、型漏等 6、形状及重量差错类缺陷：主要有尺寸和重 量差错、变形、错型、错芯等 7、夹杂类缺陷：主要有金属冷豆、非金属夹 渣和砂眼等 8、性能、成分、组织不合格类缺陷：主要有 抗拉强度、延伸率、硬度、化学成分、组 织不致密、偏析等缺陷
铝合金铸造实用技术
铸造模具方法
铸造模具方法一、引言铸造模具是在铸造生产过程中起到关键作用的工具，它能够将熔化的金属或合金材料注入到模具中，经过冷却凝固后得到所需的铸件。
本文将介绍几种常见的铸造模具方法，包括砂型铸造、金属型铸造和陶瓷型铸造。
二、砂型铸造砂型铸造是最常见的铸造模具方法之一。
它主要通过使用砂型来制作模具。
首先，在模具箱中放置一块模板或模型，然后将湿砂放在模板上，并加以压实，使其与模板紧密结合。
待砂型硬化后，将其翻转并取出模板，形成空腔。
接下来，将熔化的金属或合金倒入砂型中，等待冷却凝固后，取出得到的铸件。
三、金属型铸造金属型铸造是一种使用金属材料制作模具的铸造方法。
常用的金属型材料有铸铁、铸钢和铜合金等。
金属型铸造通常分为两种类型：压力浇铸和重力浇铸。
在压力浇铸中，通过施加压力将熔化的金属迫使进入模具中，以提高铸件的密度和质量。
而在重力浇铸中，熔化的金属通过重力自然流入模具中。
金属型铸造可以用于制作复杂的铸件，具有较高的精度和表面质量。
四、陶瓷型铸造陶瓷型铸造是一种使用陶瓷材料制作模具的铸造方法。
它通常用于高温合金的铸造，如钨合金、钼合金等。
陶瓷型铸造的制造过程相对复杂，需要经过多道工序。
首先，制作陶瓷型芯。
然后，在陶瓷型芯的周围制作陶瓷型壳。
接下来，将熔化的金属或合金注入陶瓷型芯中，待冷却凝固后，取出得到的铸件。
陶瓷型铸造可以制作出高精度、高温下使用的铸件。
五、其他铸造模具方法除了上述三种常见的铸造模具方法，还有一些其他的方法。
例如，失蜡铸造是一种使用蜡型制作模具的铸造方法，适用于制作复杂的铸件。
再如，凝胶铸造是一种使用凝胶模具制作模具的铸造方法，适用于制作高精度的铸件。
六、总结铸造模具方法的选择取决于铸件的形状、尺寸、材料以及生产需求等因素。
砂型铸造、金属型铸造和陶瓷型铸造是常见的几种方法，它们各自具有优势和适用范围。
了解不同的铸造模具方法可以帮助我们选择适合的方法来满足生产需求，提高铸件的质量和效率。
铝合金铸造工艺简介
铝合金铸造工艺简介一、铸造概论在铸造合金中，铸造铝合金的应用最为广泛，是其他合金所无法比拟的，铝合金铸造的种类如下：由于铝合金各组元不同，从而表现出合金的物理、化学性能均有所不同，结晶过程也不尽相同。
故必须针对铝合金特性，合理选择铸造方法，才能防止或在许可范围内减少铸造缺陷的产生，从而优化铸件。
1、铝合金铸造工艺性能铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合。
流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性。
铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。
(1) 流动性流动性是指合金液体充填铸型的能力。
流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。
在铝合金中共晶合金的流动性最好。
影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力（俗称浇注压头）的高低。
实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺（精炼与除渣）外，还必须改善铸型工艺性（砂模透气性、金属型模具排气及温度），并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性。
(2) 收缩性收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。
一般讲，合金从液体浇注到凝固，直至冷到室温，共分为三个阶段，分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。
合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响，它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。
通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩，在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。
铝合金收缩大小，通常以百分数来表示，称为收缩率。
①体收缩体收缩包括液体收缩与凝固收缩。
铸造合金液从浇注到凝固，在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩，这种因收缩引起的宏观缩孔肉眼可见，并分为集中缩孔和分散性缩孔。
集中缩孔的孔径大而集中，并分布在铸件顶部或截面厚大的热节处。
分散性缩孔形貌分散而细小，大部分分布在铸件轴心和热节部位。
铸造合金及制备工艺-铸造碳钢
铸钢件举例：小到1∼2g的缝纫机铸件，大到冶 金轧钢机的牌坊，世界上最大的5m轧钢机牌 坊为480吨，这是中国第一重型机器厂铸造 的，还有列车的车轮、摇枕、联结器(即车 钩)，舰船的船首、船尾(大连造船厂生产的2.7 万吨散装货轮，其船尾分三层铸出，再焊接在 一起)，汽轮发电机的叶片(强度高、耐热、抗 蚀)，航空燃气发动机的叶片(高强度、耐高 温、耐腐蚀)等，以上零件若采用铸铁制造，根 本无法使用，只能采用钢制造。
液相
δ相
δ相
γ 相
含碳0.12wt%的亚包晶碳钢的凝固 过程示意图
在随后降温中，剩余的高温铁素体 向奥氏体转变，此期间发生化学成分(如 C)的固相扩散，但在铸造条件下，扩散 是不充分的。
含碳量为 0.45wt%C(过包晶) 钢的凝固 与碳钢的包晶 成分相比，含碳量 为0.45%C的碳钢 到达包晶反应时， 液相/固相=4.5/1， 此时液相量非常 多，所以当包晶反 应终了时，还剩余 大量的液相(约 73%)；
液相
δ相
γ 相
γ 相
含碳0.45wt%的过包晶碳钢的凝固 过程示意图
随着温度的降低，剩余液相将直接 转变为γ，这些新生的γ可以附着在原先的 γ上长大，也可重新生核长大。
含碳量超过0.53wt%钢的凝固 当碳钢的含碳量超过0.53%时， 将直接由液相中析出奥氏体γ，直到凝 固终了。
掌握了碳钢的包晶反应规律，就基本 掌握了铸造碳素钢的结晶过程。
当包晶反应时，固相和液相的比例 如下式所示：
溶相 HJ 0.17 − 0.09 1 = = = 固相 JB 0.53 − 0.17 4.5
从上式看，每消耗一份液相， 需要4源自5份的固相，此时剩余液相只有不 厚的一薄层；
在液相中，原子的扩散系数比较大，分 布于δ周围的液相相对于固相来说，数量又 少，原子的扩散距离较短，可以认为液相的成 分是均匀的；但在固相中，原子的扩散系数比 液相中小得多，固相的数量又多，原子的扩散 距离较长，更加剧了扩散的困难，所以，新生 固相γ中的各层成分是不均匀的，外层含碳 高，内层含碳低，这是成分偏析的根源，即铸 钢的铸态组织中存在成分偏析。
1合金的铸造性能
②灰铸铁：含C↑，Si ↑,S↓
铸钢：含C↑ 收缩↑；
收缩↓；
2、浇注温度↑
收缩↑；
3、铸件结构和铸型条件
三、合金的收缩与铸件质量
减小有效截面 液态、凝固收缩 缩孔、缩松 产生应力集中 渗漏（压力容器）
变形
固态收缩 铸造内应力 开裂
体积、尺寸减小
1.2.2 合金的收缩
a)合金状态图
b）具有结晶温度范围合金（m成分）的收 缩过程 c）共晶合金（n成分）的收缩过程
• 铸件的收缩缺陷——缩孔、缩松、热裂、 应力、变形和裂纹等 • 体收缩——铸造合金由液态到常温的收缩。 • 长度改变量来表示合金在固态时的收缩， 称为线收缩。在设计和制造模样时，线收 缩更有意义。
厚处或中心处
薄处或外层处
十
－
－十－十 Nhomakorabea十
十
0（或十）
0（或十）
注：表中“＋”表示受拉应力，“－”表示受压应力。
（2）热应力的形成
t
温度
固
Ⅰ Ⅱ
tK
T1
T2
时间
T3
Ⅱ
Ⅰ
Ⅱ
（3）常温下残余热应力及其引起的变
形的判断
口诀：厚热薄凉，厚短薄长，厚拉薄压， 向厚凹曲。
铸造应力大小的测定
.
σ— 铸造应力 e1 - e2 — 绝对变形量，即中间杆切断 前后两测定点的距离差 E — 金属的弹性模量 L — 试样杆长度 f1— 中间杆的断面积 f2 — 两侧杆的断面积之和
热应力
• 热应力是铸件在凝固和冷却过程中，不同 部位由于不均衡的收缩而引起的应力。影 响热应力大小的因素如下: • 1)铸件中热应力的大小与合金的弹性模量E 成正比，E值愈大，热应力也愈大。如铸钢 和球墨铸铁的热应力就比灰铸铁大。 • 2）合金的线收缩（膨胀）系数a愈大，则 热应力也愈大。
铸造铸件加工工艺流程
铸造铸件加工工艺流程铸造铸件加工工艺是指将熔化的金属或合金注入到铸型中，经凝固、冷却和固化后得到所需形状和尺寸的铸件的一系列工艺过程。
铸造铸件加工工艺流程一般包括模具制造、熔炼、浇注、凝固和冷却、脱模、除砂、表面处理等环节。
一、模具制造铸造铸件加工工艺的第一步是制造模具。
模具是铸造铸件的外形翻版，用于容纳熔融金属并使其凝固成型。
模具制造通常包括模型制作、砂型制作和芯型制作三个步骤。
模型制作是根据铸造铸件的形状和尺寸，用木、泥、蜡等材料制作出具有一定强度和尺寸精度的模型。
砂型制作是将模型放入铸造砂中，制作成与铸件形状相同的砂型。
芯型制作是用砂芯或金属芯装入砂型中，制作出内腔形状的芯型。
二、熔炼熔炼是指将金属或合金加热至熔点并使其完全熔化的过程。
在铸造铸件加工工艺中，常用的熔炼设备有电炉、燃炉和感应炉等。
熔炼时需要根据铸造铸件的要求选择合适的熔炼温度和时间，以保证金属或合金的质量和熔化程度。
三、浇注浇注是将熔化的金属或合金倒入模具中的过程。
在浇注前，需要对模具进行预热和涂料处理，以提高浇注质量和铸件表面质量。
浇注时，需要根据铸造铸件的形状和尺寸，选择合适的浇注方式和浇注工艺，以保证熔融金属能够充满整个模腔，并尽量避免产生气孔、砂眼等缺陷。
四、凝固和冷却凝固和冷却是指熔融金属在模腔中逐渐凝固成型并冷却至室温的过程。
凝固和冷却的时间取决于铸造铸件的尺寸和材料，一般较大的铸件需要较长的凝固和冷却时间。
在凝固和冷却过程中，需要控制好温度和冷却速度，以避免产生铸件内部的缩孔和裂纹。
五、脱模脱模是指将凝固成型的铸件从模具中取出的过程。
脱模时需要注意铸件和模具的结合情况，避免产生损坏或变形。
脱模后，还需要对铸件进行修整和清理，以去除表面的毛刺和余砂。
六、除砂除砂是指将铸件表面的砂粒和砂眼清除的过程。
除砂通常采用机械或化学方法进行。
机械除砂是利用刷子、喷枪等设备将砂粒冲刷或吹除。
化学除砂是利用酸洗或化学溶解等方法将砂粒溶解或去除。
双金属结构件的铸造方法
双金属结构件的铸造方法首先，双金属结构件的铸造方法可以分为两种主要类型，一种是金属部件与合金部件分别铸造后再组合在一起，另一种是采用双重金属浇铸工艺，即在同一模具中同时浇注两种不同的金属或合金。
下面我将详细介绍这两种铸造方法。
对于第一种方法，金属部件和合金部件分别铸造后再组合在一起，首先需要准备两个不同的铸造模具，分别用于金属部件和合金部件的铸造。
选择合适的金属和合金材料，并根据设计要求制作模具。
然后分别将金属和合金材料加热至熔化温度，倒入相应的模具中进行铸造。
待金属和合金部件分别冷却凝固后，再进行后续的加工处理，最终将它们组合在一起形成双金属结构件。
对于第二种方法，即双重金属浇铸工艺，首先需要设计一个特殊的模具，能够同时容纳两种不同的金属或合金，并确保两种材料能够在模具中正确地结合在一起。
然后将两种不同的金属或合金分别加热至其熔点，并在一定的条件下同时浇注到模具中，使它们在模具中相互结合形成双金属结构件。
这种方法需要精密的工艺控制和模具设计，以确保两种材料能够良好地结合在一起，避免出现界面分离或其他质量问题。
无论采用哪种铸造方法，都需要严格控制铸造工艺参数，包括金属或合金的熔化温度、浇注温度、冷却速度等，以确保双金属结构件的质量和性能符合设计要求。
此外，铸造后的双金属结构件还需要进行后续的热处理、加工和表面处理，以提高其机械性能和耐腐蚀性能。
总的来说，双金属结构件的铸造方法需要根据具体的设计要求和材料特性选择合适的工艺方案，并严格控制每个环节，以确保最终产品符合质量标准。
铸造工艺在制造双金属结构件中起着至关重要的作用，需要结合实际情况进行合理的选择和应用。
铝合金铸造工艺
铝合金铸造工艺一、铸造概论铝合金铸造的种类如下：由于铝合金各组元不同;从而表现出合金的物理、化学性能均有所不同;结晶过程也不尽相同..故必须针对铝合金特性;合理选择铸造方法;才能防止或在许可范围内减少铸造缺陷的产生;从而优化铸件..1、铝合金铸造工艺性能铝合金铸造工艺性能;通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合..流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性..铝合金这些特性取决于合金的成分;但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关..1 流动性流动性是指合金液体充填铸型的能力..流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件..在铝合金中共晶合金的流动性最好..影响流动性的因素很多;主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒;但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力俗称浇注压头的高低..2 收缩性收缩性是铸造铝合金的主要特征之一..一般讲;合金从液体浇注到凝固;直至冷到室温;共分为三个阶段;分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩..合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响;它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化..通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩;在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性..铝合金收缩大小;通常以百分数来表示;称为收缩率..①体收缩体收缩包括液体收缩与凝固收缩..铸造合金液从浇注到凝固;在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩;这种因收缩引起的宏观缩孔肉眼可见;并分为集中缩孔和分散性缩孔..集中缩孔的孔径大而集中;并分布在铸件顶部或截面厚大的热节处..分散性缩孔形貌分散而细小;大部分分布在铸件轴心和热节部位..显微缩孔肉眼难以看到;显微缩孔大部分分布在晶界下或树枝晶的枝晶间..缩孔和疏松是铸件的主要缺陷之一;产生的原因是液态收缩大于固态收缩..生产中发现;铸造铝合金凝固范围越小;越易形成集中缩孔;凝固范围越宽;越易形成分散性缩孔;因此;在设计中必须使铸造铝合金符合顺序凝固原则;即铸件在液态到凝固期间的体收缩应得到合金液的补充;是缩孔和疏松集中在铸件外部冒口中..对易产生分散疏松的铝合金铸件;冒口设置数量比集中缩孔要多;并在易产生疏松处设置冷铁;加大局部冷却速度;使其同时或快速凝固..②线收缩线收缩大小将直接影响铸件的质量..线收缩越大;铝铸件产生裂纹与应力的趋向也越大；冷却后铸件尺寸及形状变化也越大..对于不同的铸造铝合金有不同的铸造收缩率;即使同一合金;铸件不同;收缩率也不同;在同一铸件上;其长、宽、高的收缩率也不同..应根据具体情况而定..3 热裂性铝铸件热裂纹的产生;主要是由于铸件收缩应力超过了金属晶粒间的结合力;大多沿晶界产生从裂纹断口观察可见裂纹处金属往往被氧化;失去金属光泽..裂纹沿晶界延伸;形状呈锯齿形;表面较宽;内部较窄;有的则穿透整个铸件的端面..不同铝合金铸件产生裂纹的倾向也不同;这是因为铸铝合金凝固过程中开始形成完整的结晶框架的温度与凝固温度之差越大;合金收缩率就越大;产生热裂纹倾向也越大;即使同一种合金也因铸型的阻力、铸件的结构、浇注工艺等因素产生热裂纹倾向也不同..生产中常采用退让性铸型;或改进铸铝合金的浇注系统等措施;使铝铸件避免产生裂纹..通常采用热裂环法检测铝铸件热裂纹..4 气密性铸铝合金气密性是指腔体型铝铸件在高压气体或液体的作用下不渗漏程度;气密性实际上表征了铸件内部组织致密与纯净的程度..铸铝合金的气密性与合金的性质有关;合金凝固范围越小;产生疏松倾向也越小;同时产生析出性气孔越小;则合金的气密性就越高..同一种铸铝合金的气密性好坏;还与铸造工艺有关;如降低铸铝合金浇注温度、放置冷铁以加快冷却速度以及在压力下凝固结晶等;均可使铝铸件的气密性提高..也可用浸渗法堵塞泄露空隙来提高铸件的气密性..5 铸造应力铸造应力包括热应力、相变应力及收缩应力三种..各种应力产生的原因不尽相同..①热应力热应力是由于铸件不同的几何形状相交处断面厚薄不均;冷却不一致引起的..在薄壁处形成压应力;导致在铸件中残留应力..②相变应力相变应力是由于某些铸铝合金在凝固后冷却过程中产生相变;随之带来体积尺寸变化..主要是铝铸件壁厚不均;不同部位在不同时间内发生相变所致..③收缩应力铝铸件收缩时受到铸型、型芯的阻碍而产生拉应力所致..这种应力是暂时的;铝铸件开箱是会自动消失..但开箱时间不当;则常常会造成热裂纹;特别是金属型浇注的铝合金往往在这种应力作用下容易产生热裂纹..铸铝合金件中的残留应力降低了合金的力学性能;影响铸件的加工精度..铝铸件中的残留应力可通过退火处理消除..合金因导热性好;冷却过程中无相变;只要铸件结构设计合理;铝铸件的残留应力一般较小..6 吸气性铝合金易吸收气体;是铸造铝合金的主要特性..液态铝及铝合金的组分与炉料、有机物燃烧产物及铸型等所含水分发生反应而产生的氢气被铝液体吸收所致..铝合金熔液温度越高;吸收的氢也越多；在700℃时;每100g铝中氢的溶解度为0.5～0.9;温度升高到850℃时;氢的溶解度增加2～3倍..当含碱金属杂质时;氢在铝液中的溶解度显着增加..铸铝合金除熔炼时吸气外;在浇入铸型时也会产生吸气;进入铸型内的液态金属随温度下降;气体的溶解度下降;析出多余的气体;有一部分逸不出的气体留在铸件内形成气孔;这就是通常称的“针孔”..气体有时会与缩孔结合在一起;铝液中析出的气体留在缩孔内..若气泡受热产生的压力很大;则气孔表面光滑;孔的周围有一圈光亮层；若气泡产生的压力小;则孔内表面多皱纹;看上去如“苍蝇脚”;仔细观察又具有缩孔的特征..铸铝合金液中含氢量越高;铸件中产生的针孔也越多..铝铸件中针孔不仅降低了铸件的气密性、耐蚀性;还降低了合金的力学性能..要获得无气孔或少气孔的铝铸件;关键在于熔炼条件..若熔炼时添加覆盖剂保护;合金的吸气量大为减少..对铝熔液作精炼处理;可有效控制铝液中的含氢量..二、砂型铸造采用砂粒、粘土及其他辅助材料制成铸型的铸造方法称为砂型铸造..砂型的材料统称为造型材料..有色金属应用的砂型由砂子、粘土或其他粘结剂和水配制而成..铝铸件成型过程是金属与铸型相互作用的过程..铝合金液注入铸型后将热量传递给铸型;砂模铸型受到液体金属的热作用、机械作用、化学作用..因此要获得优质的铸件除严格掌握熔炼工艺外;还必须正确设计型芯砂的配比、造型及浇注等工艺..三、金属型铸造1、简介及工艺流程金属型铸造又称硬模铸造或永久型铸造;是将熔炼好的铝合金浇入金属型中获得铸件的方法;铝合金金属型铸造大多采用金属型芯;也可采用砂芯或壳芯等方法;与压力铸造相比;铝合金金属型使用寿命长..2、铸造优点1 优点金属型冷却速度较快;铸件组织较致密;可进行热处理强化;力学性能比砂型铸造高15%左右..金属型铸造;铸件质量稳定;表面粗糙度优于砂型铸造;废品率低..劳动条件好;生产率高;工人易于掌握..2 缺点金属型导热系数大;充型能力差..金属型本身无透气性..必须采取相应措施才能有效排气..金属型无退让性;易在凝固时产生裂纹和变形..3、金属型铸件常见缺陷及预防1 针孔预防产生针孔的措施：严禁使用被污染的铸造铝合金材料、沾有有机化合物及被严重氧化腐蚀的材料..控制熔炼工艺;加强除气精炼..控制金属型涂料厚度;过厚易产生针孔..模具温度不宜太高;对铸件厚壁部位采用激冷措施;如镶铜块或浇水等..采用砂型时严格控制水分;尽量用干芯..2 气孔预防气孔产生的措施：修改不合理的浇冒口系统;使液流平稳;避免气体卷入..模具与型芯应预先预热;后上涂料;结束后必须要烘透方可使用..设计模具与型芯应考虑足够的排气措施..3氧化夹渣预防氧化夹渣的措施：严格控制熔炼工艺;快速熔炼;减少氧化;除渣彻底..Al－Mg合金必须在覆盖剂下熔炼..熔炉、工具要清洁;不得有氧化物;并应预热;涂料涂后应烘干使用..设计的浇注系统必须有稳流、缓冲、撇渣能力..采用倾斜浇注系统;使液流稳定;不产生二次氧化..选用的涂料粘附力要强;浇注过程中不产生剥落而进入铸件中形成夹渣..4 热裂预防产生热裂的措施：实际浇注系统时应避免局部过热;减少内应力..模具及型芯斜度必须保证在2°以上;浇冒口一经凝固即可抽芯开模;必要时可用砂芯代替金属型芯..控制涂料厚度;使铸件各部分冷却速度一致..根据铸件厚薄情况选择适当的模温..细化合金组织;提高热裂能力..改进铸件结构;消除尖角及壁厚突变;减少热裂倾向..5 疏松预防产生疏松的措施：合理冒口设置;保证其凝固;且有补缩能力..适当调低金属型模具工作温度..控制涂层厚度;厚壁处减薄..调整金属型各部位冷却速度;使铸件厚壁处有较大的激冷能力..适当降低金属浇注温度..。
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一、合金铸造方法、变质处理代号
S-砂型铸造：砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸
件都可用砂型铸造方法获得。
由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。
J-金属型铸造：金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属浇入金属铸型，以获得铸件
的一种铸造方法。
铸型是用金属制成，可以反复使用多次(几百次到几千次)。
金属型铸造目前所能生产的铸件，在重量和形状方面还有一定的限制，如对黑色金属只能是形状简单的铸件;铸件的重量不可太大;壁厚也有限制，较小的铸件壁厚无法铸出。
R-熔模型铸造：熔模铸造又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸
金属液及后处理等工序。
失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。
泥模晾干后，放入热水中将内部蜡模熔化。
将熔化完蜡模的泥模取出再焙烧成陶模。
一经焙烧。
一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。
K-
B-变质处理：变质处理就是向金属液体中加入一些细小的形核剂(又称为孕育剂或变质剂)，使它在金属液中形成大量分散的人工制造的非自发晶核，从而获得细小的铸造晶粒，达到提高材料性能的目的。
变质处理是工业生产中广泛使用的方法。
二、合金热处理状态代号
F-铸态
T1-人工时效
T2-退火
T4-固溶处理加自然时效
T5-固溶处理加不完全人工时效
T6-固溶处理加完全人工时效
T7-固溶处理加稳定化处理
T8-固溶处理加软化处理。