轴承座课程设计说明书

目录序言..........................................一、零件的分析.....................................1.1 零件的功用..................................1.2 零件结构特点................................1.3 零件的工艺性分析 ............................二、确定毛坯.......................................2.1 确定毛坯种类： ..............................三、工艺规程设计...................................3.1 选择定位基准： ..............................3.2 制定工艺路线................................3.3 确定合理工艺路线 ............................四、各工序的加工参数计算............................4.1 粗铣轴承座底面 ..............................4.2 铣φ77两端面................................4.2.1粗铣φ77两端面4.2.2精铣φ77两端面4.3 钻、扩φ42孔................................4.3.1钻φ42孔4.3.2扩φ42孔4.4绞φ47+0.03孔...................................4.5精铣轴承座底面..................................4.6在φ77端面圆φ62上钻4×M6底孔 .....................4.7攻螺纹4×M6...................................4.8钻、铰底座4×φ12孔..............................4.8.1钻底座4×φ12孔4.8.2铰底座4×φ12孔4.9锪沉头孔4×φ224.10钻φ42、φ47+0.03孔的倒角2×45°、去毛刺.......4.10.1钻φ42孔的倒角2×45°4.10.2钻φ47+0.03孔的倒角2×45°4.10.3去毛刺五、课程设计小结...................................六、参考文献.......................................序言这个学期我们进行了《机械制造技术基础》课程的学习，为了让我们对理论知识和实际应用之间建立密切联系，在课程结束时我们开始了机械制造技术课程设计。

课程设计开始之前我们对所学的各相关课程进行了一次深入的综合性的回忆与温习,这次温习我们对课程设计的内容也有了一定的认识,大家一致认为本次课程设计对我们非常重要，是我们对自己实际能力的一次历练。

通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。

在课设中我们分组进行设计，在团队的实际操作过程中也发生过一些摩擦，不过在大家的责任心驱使下结果还是团结一致去分工完成任务，结果也让大家锻炼了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益。

另外，在设计过程中，经过老师的指导和同学们的热心帮助，我们顺利完成了本次设计任务。

在课设的过程中，由于理论知识不够完善，实践能力尚不成熟，以及一些疏忽和大意的存在，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。

一、零件的分析1.1 零件的功用轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。

该零件Φ 47+0.03mm孔与滚动轴承的外圈相配合。

4个Φ12的孔用于定位。

1.2 零件结构特点轴承座底座上四个定位孔围成一矩形，且几何中心与底座几何中心重合。

轴承座上方圆面上分布着四个对称的螺纹孔且在同一圆上，且分别分布在垂直面和水平面上。

Φ42 mm与Φ 47+0.03mm孔的轴线在同一直线上。

Φ42、Φ47+0.03、Φ77、Φ62构成同心圆。

1.3 零件的工艺性分析零件的材料为HT250，珠光体灰铸铁强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性良好，铸造性能较优，需进行人工时效处理。

以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1）轴承座底面用铣床加工，可用面铣也可用端铣，因Ra 为6.3，故需粗铣、半精铣底面2）轴承孔两侧面用铣床加工。

其端面上螺纹孔可先钻再攻丝。

3）Φ42 mm与Φ 47+0.03mm孔轴承孔可以用钻床加工去除大部分的物料，再用镗床镗孔提高精度。

4）四个Φ12mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT9，要先钻后粗扩、精扩才能达到要求。

5）剖面图内孔对基准A（φ47+0.03mm母线）的平行度检查，可用平行度误差测量仪进行测量，看看是否不大于0.08。

6）对Φ 47+0.03mm孔的圆柱度公差测量，可将其左端固定在旋转轴上，将百分表测头放在内圆柱表面上，然后旋转工件，同时将百分表沿着轴线方向移动（被测长度范围），观察百分表的读数，用最大值减去最小值即为圆柱度公差。

二、确定毛坯2.1 确定毛坯种类：零件材料为HT250。

考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，根据生产类型为小批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。

查《机械制造工艺设计简明手册》,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。

加工余量等级为H.此外为消除残余应力还应该安排人工时效。

三、工艺规程设计3.1 选择定位基准：1.粗基准的选择：根据粗基准的选择原则（以不需加工的表面为粗基准），轴承座底面以其上表面为定位粗基准。

根据互为基准原则，轴承孔两侧以其对面为定位粗基准。

2. 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以已加工底面为主要的定位精基准。

根据互为基准原则，轴承孔两侧以其对面为定位精基准。

3.2 制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用卧式铣床、立式钻床、卧式镗床及专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：方案一：工序 1 粗铣轴承座底面工序2 粗铣、精铣φ77两端面工序 3 钻、扩φ42孔工序 4 绞φ47+0.03孔工序5 精铣轴承座底面工序 6 在φ77端面圆φ62上钻4×M6底孔工序 7 攻螺纹4×M6工序 8 钻、铰底座4×φ12孔工序 9 锪沉头孔4×φ22工序 10锪φ42、φ47+0.03孔的倒角2×45°、去毛刺方案二：工序1 粗铣、半精铣轴承座底面工序2 钻底座4×φ12孔工序 3 粗扩、精扩底座4×φ12孔工序 4 粗扩底座4×φ22孔工序5 粗铣、精铣φ77两端面工序6 在端面圆φ62上钻4×M6孔工序7 攻螺纹4×M6工序8 粗扩φ42孔工序9 粗镗φ42、φ47+0.03孔工序10 钻φ42、φ47+0.03孔的倒角2×45°3.3 确定合理工艺路线3.3.1 两方案比较方案一：此方案将能够在同一机床加工的工序安排在一起，减少了搬运时间，大大缩短了加工总时间，从而提高了生产率。

方案二：此方案将同一部位需要加工的工序安排在一起，虽然看起来有条紊，但是增加了搬运时间，使得总加工时间变大，从而降低了生产率。

而且整个工艺过程中粗基准选了多次，不符合编订要求。

故选取方案一为加工该轴承座的工艺路线，即工序 1 粗铣轴承座底面工序2 粗铣、精铣φ77两端面工序 3 钻、扩φ42孔工序 4 绞φ47+0.03孔工序5 精铣轴承座底面工序 6 在φ77端面圆φ62上钻4×M6底孔工序 7 攻螺纹4×M6工序 8 钻、铰底座4×φ12孔工序 9 锪沉头孔4×φ22工序 10锪φ42、φ47+0.03孔的倒角2×45°、去毛刺四、各工序的加工参数计算4.1 铣底平面底面由粗铣和精铣两次加工完成，采用三面刃圆盘铣刀（高速钢），铣刀的规格为Ф120x15，机床的型号 (X6132)刀具：YG6硬质合金端铣刀。

由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度。

由金属切削原理与刀具可取γo＝５0，λs＝-100κr =600，=100。

加工要求粗铣轴承座的下底面。

a)确定加工余量由毛坯图可知：总加工余量为3mm ，查表可知精加工余量为1mm ，故其粗加工余量为(3-1)=2mm 。

b ）确定每齿进给量由《切削加工简明实用手册》表8-95 ，取每齿粗铣的进给量为0.2mm/Z,取精加工每齿的进给量为1.5mm/Z.则进给量分别为f 粗=3mm/r,f 精=2mm/r 粗铣走刀一次a p =2mm ，精铣走刀一次a p = 1mm 。

c)计算切削用量由表8-56，取粗铣、精铣的主轴转速分别为150r/min 和300r/min ，由前面选择的刀具直径Ф80mm ，故相应的切削速度分别为：V 粗 =πdn/1000=1000150120πx=56.52m/minV 精=πdn/1000=1000300120πx m/min=113m/mind) 校核该机床功率（只需校核粗加工即可）。

由文献)2(表2.4-96得切削功率为P m =92.4x10-514.00D 86.0e a 72.0f a pa ZnK m p 取Z=16 n=60150=2.5r/s e a =10mm fa =0.2mm p a =1.8mm而K m p =K v KF 2 由文献)2(表2.4-94可知K v =1KF 2=1 故K m p =1故m p =92.4x 510-x 14.0120x 86.010x 72.02.0x1.8x16x2.5x1=0.35KW其所消耗量功率远小于机床功率，故可用。

由文献《机械加工工艺手册》表2.5-7得钻孔时的计算公式为：t=fn l l l 21++工序1工时t1=t11+t12=0.24+0.18=0.42min4.2 铣φ77两端面4.2.1粗铣φ77两端面两端面的加工由铣削来完成，此时，刀具：YG6硬质合金端铣刀，刀具不变，机床不变。