自动化设备的稼动率与可动率
稼动率与可动率是什么
稼动率与可动率是什么
在丰田，稼动率=设备需要稼动时间/单位可供稼动时间。
(这个定义说法版本较多，差异较大，常见的有按照时间为基础和按照产出为基础两种说法，如果是按照产出的话，那就是稼动率=每勤当生产实绩(良品)/定时生产能力x100%，但我们这里采取按照时间为基础的说法。
)比如一天两个班最多上班16个小时，机器如果运转了12个小时，那么稼动率就是75%。
稼动率=单位时间客户承认的良品产出/单位时间生产能力。
比如一天两个班最多上班16个小时，额定可以生产良品2000pcs，但机器运转了12个小时生产良品1300pcs，客户只需要1200pcs，那么稼动率就是1200/2000=60%。
如果客户订单很多是2200pcs，那么加班了2小时后完成了客户需求，那么当天的稼动率=2200/2000=110%。
稼动率可以超过100%，因为它是随客户需求变动的，所以稼动率100%不应该成为工厂目标。
可动率=(单位时间内)设备处于可正常运转状态的时间/单位投入时间也就是说。
在想让机器运转的时候，机器就能及时正常运转的比率。
丰田人经常以汽车为例。
每个人买汽车不会因为汽车在车库闲置而忧心忡忡，汽车平时确实有许多时间是不需要开动的，但当需要开动的时候，即便是非正常时间，比如半夜小孩子急病等，需要汽车开动，如果这时候汽车或者坏了，或者没有油了，那这个车就是没有意义没有价值的。
所以可动率就是当想要开动汽车的时候马上可以开动的比例。
可动率就要100%，而且必须以此为目标。
所以对设备要好好地进行预防保护，事先排除故障。
可以说，可动率这个概念是全员设备保养(TPM)的最终归宿和最好的解释。
机器设备稼动率
一. 設備稼動率的意義
目前正面臨著勞工成本提高、產業競爭力排行競爭的困境，使得業者 不得不將人力導向的經營體質改變為設備導向的經營體質，藉提高設 備的生產稼動率，來維持穩定的產能與安定的品質。
因 此 ， 設 備 保 養 計 畫 也 由 事 後 保 養 （ Break-down Maintenance, BM）、 預 防 保 養 （ Preventive Maintenance, PvM）、 生 產 保 養 （ Productive Maintenance, PM） 到 預 知 保 養 （ Predictive Maintenance, PdM），無不是希望以最低的保養成本來保持設備的 可靠度與可用度，而最近熱門的全面生產保養（Total Productive Maintenance, TPM），更是希望藉由改善設備的體質，以其發揮現 有設備的最高效率，改善企業體質，提高整體競爭力。
1次／周 1次／周 1次／周 1次／周 1次／周 1次／周 1次／周 1次／周 每案件
1.計劃保養損失〃〃〃因年度保養之計劃ＳＤ保養與定期檢修所造成的停工損失。 2.生產調整損失〃〃〃因供需問題而調整生產計畫的時間損失。 3.設備故障損失〃〃〃設備和機器突然喪失既定的功能，所造成的停機損失。 4.製品故障損失〃〃〃製程中物質之化學、物理、物性因操作錯誤，或外界干擾而產生變化， 造成工廠停工之損失。 5.固定生產損失〃〃〃啟動、停止及切換之調整所造成的損失。 6.非固定生產損失〃〃因工廠設備問題或生產了了異常之批量，而使產量下降之時間損失。 7.工程不良損失〃〃〃生產出不良品所造成的損失，以及報廢品造成物的損失，及次級品的損失。 8.再稼工損失〃〃〃〃因工程中不良，再退回前工程所造成之再稼工損失。
设备稼动率与设备综合效率OEE
设备稼动率与设备综合效率OEE目前正面临着劳工成本提高、产业竞争力排行竞争的困境，使得企业者不得不将人力导向的经营体质改变为设备导向的经营体质，藉以提高设备的生产稼动率，来维持稳定的产能与安定的质量。
什么是稼动率稼动率是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
是指一台机器设备可能的生产数量与实际生产数量的比值。
什么是0EEOEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写。
六大损耗与OEEOEE的组成OEE的组成包含三大指标：时间稼动率（可用率），性能稼动率（表现指数），良品率（质量指数）OEE=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率(OEE=可用率*表现指数*质量指数)时间稼动率=负荷时间-停机时间/负荷时间性能稼动率=理论节拍时间*投入数量/稼动时间良品率=投入数量-不良数量/投入数量概念说明:计划作业时间=上,下班时间减去用餐时间实际作业时间= 计划作业时间－提前停止时间（或＋延时时间）负荷时间 = 实际作业时间 - 计划休止时间计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间稼动时间= 负荷时间－停线时间停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间净稼动时间=稼动时间－（实际节拍-理论节拍）x产量节拍：生产一个单位制品需要的时间间隔理论（计划）节拍：以设计部门设定的参数为依据，或者依据需求量与人员的匹配，决定生产单个产品所需的时间.制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产品的理论数量。
实际节拍：因作业环境和限制条件等影响,实际稼动的平均时间.速度稼动率 = 理论节拍/实际节拍*100%净稼动率 = 速度稼动率×纯稼动率 = 理论节拍×生产数量/稼动时间*100%时间稼动率 = 负荷时间 - 停止时间/负荷时间*100%良品率 =投入数量 - 不良数量/投入数量*100% = 良品数量/投入数量 *100%。
设备稼动率
设备稼动率稼动率“稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重OEE的组成包含三大指标：时间稼动率（可用率），性能稼动率（表现指数），良品率（质量指数）OEE=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率(OEE=可用率*表现指数*质量指数)时间稼动率=（负荷时间-停机时间）/负荷时间性能稼动率=理论节拍时间*投入数量/稼动时间良品率=（投入数量-不良数量）/投入数量概念说明:计划作业时间=上,下班时间减去用餐时间实际作业时间= 计划作业时间－提前停止时间（或+延时时间）负荷时间 = 实际作业时间 - 计划停止时间。
计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间稼动时间= 负荷时间－停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间净稼动时间=稼动时间－（实际节拍-理论节拍）x产量节拍：生产一个单位制品需要的时间间隔理论（计划）节拍：以设计部门设定的参数为依据，或者依据需求量与人员的匹配，决定生产单个产品所需的时间.制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产品的理论数量。
实际节拍：因作业环境和限制条件等影响,实际稼动的平均时间.速度稼动率 = 理论节拍/实际节拍*100%净稼动率 = 速度稼动率×纯稼动率 = 理论节拍×生产数量/稼动时间*100%时间稼动率 =（负荷时间 - 停止时间）/负荷时间*100%良品率 =（投入数量 - 不良数量）/投入数量*100% = 良品数量/投入数量 *100%计算方法编辑稼动率时间稼动率是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。
是以机器设备的稼动时间除以最大负荷时间而得。
而稼动时间是指负荷时间减掉换模、换刀具、故障、调整等的时间。
机台稼动率
二、速度稼动率
1：速度稼动率是指设备实际使用的生产速度与原设计的速度之比率；
通俗的讲是实际PPH与设计的PPH的比率；
速度稼动率等于基准周期时间除以实际周期时间
速度稼动率是单纯的指实际生产速度与设计生产速度之比。
实例
制造一部机器，厂家设计PPH为13K，而实际生产时为12K。则：速度稼动率为= =92.3％
则：实际稼动率= =92.9%
四、性能稼动率
1：性能稼动率概念：
性能稼动率是指速度稼动率与实际稼动率之乘积。
实例
以上两例可算出性能稼动率为0.923*0.929=85.7%
五、综合效率
1：综合效率的概念：
综合效率是将以上各单方面的稼动率综合起来，以判断设备是否有效地被利用；
计算方法：综合频率=时间稼动率*性能稼动率*良品率
三、实际稼动率
1：实际稼动率概念：
实际稼动率是指在实际稼动时间内是否有依一定的速度在生产，所反映的是因短暂停机而产生的损失；
计算方法：实际稼动率等=（生产总量*实际周期时间-停机时间）/负荷时间
实例
一台设备一天11小时共生产140K材料，生产速度为0.283秒/PCS，而其中停机（故障及其它原因）40minuter；
实际
例如时间稼动为98.5%,性能稼动为85.7%,良品率为99.5%
则综合稼动率为98.5%*85.7%*99.5%=83.9%
总结
对稼动率的研究与分析，能够帮助我们寻找出这几大损失是如何对我们的产能进行影响的，以便我们在今后的工作中对其进行预防和控制。
1：时间稼动率
2：速度稼动率
3：实质稼动率
4：性能稼动率
5：综合稼动
TPS主要概念
TPS主要概念1、生产周期（T/T）=生产投入时间/客户需求数；CT加工一个需要的作业时间；手作业CT：加工一个需要的手作业时间；机器作业MCT：加工一个需要的机器作业时间。
2、稼动率=后工程的需求数/定时间的加工能力*100%；可动率=一个所需要的时间（C/T）*后工程的需求数/实际所需要的时间（出勤时间）*100%。
3、MCT：制造周期时间；DTD：进料仓库到出货仓库时间。
4、FTT：首次合格率，经过完整的制程，第一次就可以符合品质要求的产品件数的百分比。
不含被报废、重工、重试验、线外修理、退回的件数。
5、OEE：综合设备效率，用来衡量一项设备稼动率、性能效率以及良品率的综合效率指标。
计算公式：综合设备效率=稼动率*性能效率*良品率。
6、设备稼动率=机器实际运转时间/机器可运转时间；性能效率=（总生产数量*理想周期时间）/稼动时间；良品率=（综合生产量--总不良数）/总生产数=首次合格率；总不良数=修理数+报废数。
7、标准作业三要素：（1）TAKT TIME（周期时间），制作一个零件或产品所需要的时间。
（2）作业顺序，制造产品或加工组装零件的工作顺序。
（3）标准手持量，为了应对突发性的异常，如设备故障、作业延迟等所必需的最小在库量。
8、CYCLE TIME (C.T)：作业者实施一个循环的作业实际需要的时间。
9、平准化：将生产量与品种平均化。
不以需求的高峰投入资源，而以高峰与低谷的平均值投入设备、人员、资材等资源、以追求节省资源、递减成本。
多回变更品种，缩短L/T，追求弹性生产，加速盈利速度。
量的分割、种类的平均、工数的平衡。
10、节拍时间=1日的稼动时间/1日的生产数量11、自働化：品质或设备发生异常时，机械会自动检知异常停止，防止不良发生。
机器在运转加工时不需要人对设备实施监控作业。
人和机器的作业分开。
即自働化的三机能：（1）人机分离；（2）不产生不良的生产架构；（2）省人。
12、异常指示灯功用：区分正常作业与异常作业。
设备稼动率教材PPT课件
基准原价： 10 元 损耗 损耗
损耗
人事费 8 6
原動費 4
2 材料費
0
10000%% 755%% 500%% 255%%
2021/3/7
设备稼动率
CHENLI
设备损耗成本
由于设备的稼动率低下造成产 量下降、设备费增多
稼动率管理的目的
①稼动状态指标化 ②通过分析数据抽出不良 ③找出不良对策
／停机
空运转／
设备条件确认维修
批量切换 品种切换 品质确认
划分为有固定的频率和时间， 容易制定规则的内容
划分为没有固定的频率和时间， 不易制定规则的内容
＊在标准工数设定基础上 全部进行规则化
CHENLI
8
详细停机时间
停机时间可以说是设备效率损失（Efficiency Loss) 、在正确的稼动率管理中要 作为重要的时间进行区分
CHENLI
客户满意度
3
产品成本和设备成本
产品原价构成
30% 设备费
20%
经费
5% 人事费 5% 动力费
40% 材料费
Ex : 10 元
3.0 元
2.0 元 0.5 元 0.5 元
4.0 元
2021/3/7
《 设备费概要 》
①设备购入费 ②设备折旧时间 ③折旧金额／年 ④年生产数 ⑤产品成本／个
12,000,000 元 4年
0.08 1 / Lot 21.75 h / 1.45 h * 0.08 h
0.50 60 / M 60 time * 30 day * 0.50 h
4.00 1 / M 1 time / 30 day * 4.00 h
1 －( 3.57 h / 21.75 h )
什么是稼动率
什么是稼动率Document number【980KGB-6898YT-769T8CB-246UT-18GG08】稼动率是一个重要的指标，如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间 / 负荷时间目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
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自动化设备的稼动率与可动率
一、引言
自动化设备在现代工业生产中起着至关重要的作用。稼动率和可动率是衡量自
动化设备运行效率和稳定性的重要指标。本文将详细介绍稼动率和可动率的概念、
计算方法以及影响因素，并提出提高稼动率和可动率的建议。
二、稼动率的概念和计算方法
稼动率是指自动化设备在一定时间内正常运行的时间与总运行时间之比。稼动
率的计算公式为：
稼动率 = 正常运行时间 / 总运行时间 × 100%
其中，正常运行时间是指设备按照预定的工作流程、规定的工作时间和质量要
求进行生产的时间；总运行时间是指设备在一定时间内的总工作时间。
三、可动率的概念和计算方法
可动率是指自动化设备在一定时间内能够正常运行的时间与总运行时间之比。
可动率的计算公式为：
可动率 = 正常运行时间 / 总运行时间 × 100%
可动率与稼动率的区别在于可动率考虑了设备的故障停机时间、维修时间以及
其他非计划停机时间。可动率的计算方式与稼动率相同，只是在计算正常运行时间
时需要排除故障停机时间、维修时间和其他非计划停机时间。
四、影响稼动率和可动率的因素
1. 设备质量：设备的质量直接影响着其稼动率和可动率。高质量的设备更加稳
定可靠，故障停机和维修时间较少，稼动率和可动率相对较高。
2. 设备维护：定期维护设备可以有效预防故障发生，减少故障停机和维修时间，
提高稼动率和可动率。
3. 操作人员技能：操作人员的技能水平对设备的稼动率和可动率有着重要影响。
熟练的操作人员能够更好地控制设备运行，减少操作错误和故障发生。
4. 原材料供应：原材料供应的稳定性和及时性对设备的稼动率和可动率有一定
影响。原材料供应不足或者延迟可能导致设备停机。
5. 环境因素：环境因素如温度、湿度、灰尘等也会影响设备的稼动率和可动率。
恶劣的环境条件可能导致设备故障或者停机。
五、提高稼动率和可动率的建议
1. 优化设备维护计划：合理安排设备的定期维护计划，及时检修设备，预防故
障发生，减少故障停机和维修时间。
2. 提高操作人员技能：加强操作人员的培训和技能提升，提高其对设备的操作
熟练度和故障排除能力。
3. 加强原材料供应管理：与供应商建立稳定的合作关系，确保原材料供应的及
时性和稳定性。
4. 创建良好的工作环境：保持设备周围的环境清洁，控制温度、湿度等环境因
素，减少对设备的不良影响。
5. 引入先进的设备监控系统：通过引入先进的设备监控系统，实时监测设备运
行状态，及时发现故障并采取措施，提高设备的稼动率和可动率。
六、结论
稼动率和可动率是衡量自动化设备运行效率和稳定性的重要指标。提高稼动率
和可动率需要综合考虑设备质量、设备维护、操作人员技能、原材料供应和环境因
素等多个方面。通过优化维护计划、提高操作人员技能、加强原材料供应管理、改
善工作环境以及引入先进的设备监控系统，可以有效提高自动化设备的稼动率和可
动率，提高生产效率和质量。