机台稼动率【范本模板】
设备稼动率表格模板
设备稼动率表格模板
设备稼动率是衡量设备运行效率的重要指标，通常以百分比表示。
以下是一个设备稼动率表格的简单模板，你可以根据实际情况进行适度修改：
•日期：记录设备运行的日期。
•设备名称：记录设备的名称或编号。
•总运行时间：记录设备在一天内的总运行时间，以小时为单位。
•故障停机时间：记录设备因故障而停机的时间，以小时为单位。
•正常运行时间：记录设备正常运行的时间，等于总运行时间减去故障停机时间。
•设备稼动率：根据设备的正常运行时间和总运行时间计算设备的稼动率，以百分比表示。
以上是一个简单的设备稼动率表格模板，你可以根据实际需求添加更多的列或行，或者根据具体的设备管理系统进行调整。
标准范本-稼动率作成フォーム2_PAYMENT
26
21
47
26
21
47
80.5
63.75 144.3
70
40 230
3
3
12
15
15
10
10
20
40
10 10
10
30
###### ###### ######
###### ###### ###### 87% 91% 91% 64% 34% 73% 65% 54%
8 8 8 8 8 8 8 8 15
5/17 5/18 5/19 5/20 5/23 5/24 5/25 5/26 5/27 5/30 5/31
87 1 1
業務以外含む業務稼働率
67%
88%
###### ###### ###### ###### ###### ######
件数統計 3.00
日付 分類
Con-N リーリス Con-N送付 数据整理、记录
NCIC月报 業務稼働率 WIN表（北京） インボイスチェック整理记录 OA申請作成 OA系统上传 OA数据整理 OA書類を北京郵送 OA系统打印 インボイス数量整理
出勤時間/H
FTE 契約件数/月 475
3.00
Cycletime（分）
2.0/件数 30.0/件数 60.0/件数 30.0/件数 10.0/件数 20.0/件数 3.0/件数 15.0/件数 1.0/件数 5.0/件数 2.0/件数 0.5/件数 0.5/件数
8888
5/3 5/4 5/5 5/6 5/9 5/10 5/11 5/12 5/13 5/16
10.0/件数
20.0/件数
20.0/件数
1
業務以外作業
机台利用率及稼动率
机台利用率及稼动率
机台利用率和稼动率是生产管理中常用的两个指标，它们分别反映了设备的使用效率和生产能力。
机台利用率是指设备在计划时间内实际被使用的时间所占的比例，计算公式为：机台利用率 = 实际使用时间 / 计划时间× 100%。
这个指标主要用于评估设备的使用效率，即设备在计划时间内被充分利用的程度。
如果机台利用率较低，说明设备存在闲置或浪费的情况，需要进行优化和调整。
稼动率则是指设备在计划时间内实际生产出的产品数量与理论最大生产量之比，计算公式为：稼动率 = 实际生产量 / 理论最大生产量× 100%。
这个指标主要用于评估设备的生产能力，即设备在计划时间内能够实际生产出的产品数量。
如果稼动率较低，说明设备的生产能力存在瓶颈或不足，需要进行改进或升级。
需要注意的是，机台利用率和稼动率虽然都是反映设备使用效率和生产能力的指标，但它们的关注点不同。
机台利用率更侧重于设备的时间利用，而稼动率更侧重于设备的产量利用。
因此，在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的指标进行评估和优化。
以上信息仅供参考，如有需要，建议咨询生产管理领域的专业人士。
机器稼动率
陈厂长：「本厂生产的瓶颈在于800吨一号机，以目前M厂的需求，每周须加四天的小夜班外，尚须假日加班，才能按时交货。
K 厂上班时间每天是505分钟，其中包括用餐及休息合计1小时，而在实际勤务的445分钟内，还包括朝会及检查、清扫等20分钟，因此生产线实际稼动的负荷时间为425分。
且800吨一号机的理论周期时间为0．8分钟，因此在正常稼动时间内，每天应该有531个产出，但实际上却只有310个，经实际测得周期时间为1．1分钟，而每天变换工程及故障停机时间平均约70分钟，其它尚有各种极短时间的设备停止稼动，每天约10次以上。
」品管课张课长：「还好800吨一号机的制品品质水准都能维持在不良率2％，否则纵使全力生产，也只是徒费成本而已。
」根据以上资料，请回答下列问题：K厂之800吨一号机其设备总合率为多少？为了提高设备总合效率，应朝那些方面改善较具成效？如果M厂每日需求量为490个，设备总合效率至少应提升至多少，才不必实施加班？设备总合效率之计算（请读者自行计算）假设：A：一班之实勤时间：B：一班之计画休止时间：C：一班之负荷时间＝A一B：D：一班之停止损失时间：E：一班之稼动时间＝C一DG：一班之生产量：H：良品率：1：理论周期时间：J：实际周期时间：即：F：实际加工时间＝Ｊ×ＧEIT：时间稼动率：＝－×100%M：速度稼动率=－×l00％：C FJN：纯稼动率=－×l00％EL：性能稼动率＝M ×N ×100设备综合效率=T ×L ×H ×100设备总合效率之计算参考解答A：一班之实勤时间= 505B：一班之计画休止时间＝80C：一班之负荷时间=A一B =（505一80）＝425D：一班之停止损失时间＝70E：一班之稼动时间＝C一D ＝355G：一班之生产量＝310H：良品率＝98％1：理论周期时间＝0．8J：实际周期时间＝1．1即：F：实加工时间= J ×G ＝1．1 ×310 = 341E 355T：时间稼动率=－×100％= －×l00％=83.5%C 425I 0.8M：速度稼动率= －×100％＝－×100％= 72.7%J 1.1 F341N：纯稼动率= －= 100％= －×100％= 96.05%E355L：性能稼动率＝M ×N ×100 ＝72．7% ×96．05％×100 ＝69．8%设备总合效率＝T ×L ×H ×100 ＝83．5％×69．8％×98％×100 ＝57．1％4．运用与分析经计算出设备总合效率后，即可依其计算值加以解析，以寻找出提高设备总合效率最具成效的方法。
机台稼动率表格可以反映每天机台的稼动率,每个月
机台稼动率表格可以反映每天机台的稼动率,每个月篇一:OEE-稼动率相关报表填表说明OEE-稼动率相关报表填表说明OEE-稼动率总报表自4月1日试用以来，经逐步规范和完善，基本运行正常，为保证各项数据的现场记录、报表录入、检查、分析的准确、真实、及时，现将报表填报规范说明如下:一、总说明1、为准确、真实、及时反映、了解、掌握生产现场的产品、生产、设备等信息，拟制本表。
2、本报表系统由SMT生产日报表、生产报表登入区、标准工时登入区、PM分析表、各条线稼动率可视化、综合生产指标&OEE指标可视化组成。
3、SMT生产日报表由当班作业人员填写。
生产报表登入区、标准工时登入区的白色区域由班长登入。
其他灰色区或其他工作表为工时自动计算，不允许改动。
1二、报表栏目说明(一)SMT生产日报表1、订单号:该产品销售合同订单内部编号。
2、产品名称:指产品的名称，如高清、标清、光猫、前控、卡板等。
3、面别。
指印制板的的A/B面，直接在下拉条进行选择。
4、开始时间。
产品开始导入时间。
4、结束时间。
产品最后一块下线时间。
5、产量。
该产品生产数量。
6、节假日。
指因计划安排放假引起的停机时间。
7、会议、培训、教育。
指上班后进行的例行的计划性的早会、晚会、培训、教育会等停机时间。
8、计划维保、点检。
指列入计划的对设备进行的维护、保养、点检等活动引起的停机时间。
9、停水、电、气。
指外部因素引起的生产要素水电气等无供应引起的停机时间。
10、无生产排单。
指因无市场订单造成的机器停止时间。
11、交接班。
指每班人员上下班对设备、产品等进行的交接引起的停机时间。
12、转产。
指上单产品最后一块进入回流炉到下单产品第一块进入回流炉的时间。
13、首检。
指第1-3块板的质量检验、确认时间。
214、设备故障、事故。
指设备运行中出现偶发故障或人为因素引发的事故导致的机器停止时间。
15、调试设备。
指生产中进行的设备参数、零件、程序、物料等调整引起的机器停止时间。
稼动率统计格式
最大稼动时间-计划停机总时间-停止总时间 稼动率= 最大稼动时间-计划停机总时间 设备故障时间 故障率= 最大稼动时间-计划停机总时间 负荷时间=最大稼动时间-计划停机总时间 *100% *100%
最大稼动时间=理论稼动时间-交接班时间 名词定义：
计划停机： 休 假： 教育训练： 停电、水、气： 其 他： 维护保养： 计画上的休止时间பைடு நூலகம்如休假、教育训练、公司计划性的停电、水、气及其他 法定节假日及公司规定的休息日等引起的设备停机 公司、部门安排的教育训练等引起的设备停机 公司或部门内安排的停电、停水、停气等引起的设备停机 公司或部门内人员安排不足导致设备停机及上述事项以外的项目所引起的设备停机 部门内或生产技术科安排的维护保养计划等引起的设备停机如维护保养、点检清扫
致设备停机及上述事项以外的项目所引起的设备停机 护保养计划等引起的设备停机如维护保养、点检清扫
批量、机种切换引起的设备停止（包括2次交接班20分钟） 异常引起的设备停止，例如研磨材异常、电极及托板等治工具异常等等 备停止或由于设备异常引起的产品异常导致的设备停止
停止时间： 包括批次、机种转换及制程异常、设备异常停止及修复时间等 批量、机种切换： 由于生产需要，进行的产品的批量、机种切换引起的设备停止（包括2次交接班20分钟） 制程异常： 由于制造流程中、制造工艺中的异常引起的设备停止，例如研磨材异常、电极及托板等治工 设备故障： 由于机械、电气装置异常引起设备停止或由于设备异常引起的产品异常导致的设备停止 待料（计划外）： 由于前工序异常或生产计划安排失误等原因引起的设备停止 其 他： 由于上述以外的异常引起设备停止
设备稼动率统计表
0.5
99.30% 39.20%
99.70% 56.70%
0.5
99.40% 59.80%
0
6
2.5
A:标准成型周期秒数;B:正常模具满穴数;
C:计划开机时间:12小时/每班;24小时/每天;C=D+L
D:实际开机时间;E:时间稼动率=D/C;
F:标准产量=3600/A*B*D;G:实际产量即实际机台数;
间接
满
穴 计划开机 实际开机 时间稼动 标准产量 实际产量 性能稼动 不良品数
数（B） 时间(C) 时间(D) 率(E)
(F)
(G) 率(H) (I)
8
12
12
100.00%
21600
100%
6612
4869 73.60%
4
12
12
100.00%
9600
17876
14026 78.50%
20
0.5
0.5
100.00%
1946
1946 100.00%
24
3
2.5
83.30%
13091
10534 80.50%
24
8.5
6
70.60%
32199
17392 54.00%
32
2
2
100.00%
13796
12000 87.00%
24
6
5
83.30%
24000
13674 57.00%
0.5
试模
0
其他
1 1
2
合计
0 3 0 0 3 9 1 0 2 0 0.5 2.5 0 1 1 2 25
设备稼动率改善报告
设备稼动率改善报告设备稼动率改善报告概述本报告旨在分析和评估当前设备稼动率，并提出改善稼动率的相关建议。
通过采取有效的措施，公司可以提高设备的利用率和效率，从而实现生产成本的降低和生产能力的提升。
当前设备稼动率分析1.稼动率定义：设备稼动率是指设备实际运行时间与总可用运行时间的比例，通常以百分比表示。
2.稼动率计算公式：稼动率 = (设备实际运行时间 / 总可用运行时间) * 100。
3.目前公司设备稼动率：根据数据统计，公司设备稼动率为XX%。
4.稼动率低下的原因分析：通过详细调研和分析，我们发现以下几个主要原因导致了设备稼动率的低下：–设备故障频繁导致的停机时间增加；–生产计划不合理，导致设备长时间闲置；–操作人员技能不足，操作效率低下；–设备维护不当，导致频繁故障和维修时间增加。
改善设备稼动率的建议1.提高设备维护水平：–建立完善的设备维护计划，包括定期保养和预防性维修；–培训维护人员，提高其维修技能和知识水平；–定期检查设备，及时发现和解决潜在故障。
2.优化生产计划：–与生产部门密切合作，根据市场需求和设备能力，制定合理的生产计划；–减少产品切换时间，提高设备的连续生产能力；–引入先进的计划管理系统，实时跟踪设备状态和生产进度。
3.提升操作人员技能：–组织培训和知识分享会，提高操作人员的技术水平；–建立标准化的操作流程和作业指导书，降低操作错误率；–建立奖励机制，鼓励操作人员提高工作效率和稼动率。
4.引入设备监控系统：–安装设备监控系统，实时监测设备运行状态，快速发现异常情况；–建立设备维修记录和故障分析数据库，用于排查和修复设备问题。
结论通过以上建议的实施，我们相信公司的设备稼动率将会得到明显的改善。
提高设备稼动率不仅可以提高生产效率和产品质量，降低生产成本，还能够增加公司的竞争力和市场份额。
我们建议公司在改善设备稼动率方面持续投入资源和精力，确保改善措施的有效实施和成果的持续改进。
设备稼动率改善报告（续）改善措施的执行与监测1.设立设备稼动率改善团队：由相关部门的代表组成，负责制定、执行和监测改善计划；2.制定改善计划：根据以上建议，确定改善目标、具体措施和实施时间表；3.分配责任人：明确每项改善措施的责任人，并设立监测机制，确保改善进度的及时反馈和跟进；4.定期检查和评估：设立定期检查和评估机制，对改善措施的执行情况进行监测和评估，及时调整和改进措施。
注塑课机台稼动率目标达成状况一览表
注:统计部门需于每月第5个工作日前将此表交给品管部，针对未达目标的项目，由品管部开立《纠正及预防措施单》给责任部门整改。
70.0% 60.0% 50.0% 40.0% 30.0% 20.0% 10.0%
0.0%
设备嫁动率 目标值
1 0.0% 65%
2 0.0% 65%Fra bibliotek3 0.0% 65%
4 0.0% 65%
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65%
65%
65%
65%
65%
65%
65%
65%
65%
65%
65%
65%
计算公式：设备稼动率=时间稼动率*性能稼动率*一次良品率
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99.9% 99.9% 99.9% 99.9% 99.9% 99.9% 99.8% 99.9% 99.9% 99.9% 99.9% 99.9%
质量目标达成状况一览表
统计部门：注塑课
2020 年
项目 实际投入时间 生管排配时间 时间稼动率 标准周期 实际周期 性能稼动率 一次检验合格数量 投入总数量 一次良品率 设备稼动率 目标值≥70%
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月 11月 12月
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设备稼动率如何计算
精心整理设备稼动率如何计算？悬赏分：0|解决时间：2010-10-2816:02 |提问者：cyq1119 |检举假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动6 台设备。
每台每天工作8 小时。
其中一台因故障停机1小时，1 台因工装停机0.5 小时。
我们今天的设备稼动率如何计算，敬请告知。
最好能列出计算过程。
首先，你的设备利用率是6台/10 台*100%=60% （这个跟设备综合效率无关）第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已计划的）*表现效率（实际运作时间）*品质合格率。
你提供的条件里；已计划的可动率=？，假设： 6 台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为0.5 小时）；那么可动率=（8小时*6 台-0.5 小时）/8 小时*6 台*100%=98.96%表现效率=（已计划的可动时间）47.5 小时-（计划外的损失时间）故障停机 1 小时/47.5 小时*100%=97.89%品质合格率=？，假设为100% 。
那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60% ；设备综合稼动率=98.96%*97.89%*100%=96.87% 。
但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。
还有良品率的问题等。
希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率OEE ）的概念。
如有需要帮助，可以给我留言。
什么是设备综合效率OEE设备综合效率是OverallEquipmentEffectiveness ，简称OEE。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数* 质量指数其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
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例如时间稼动为98。5%,性能稼动为85。7%,良品率为99。5％
则综合稼动率为98.5%＊85.7％*99。5％=83.9%
总结
对稼动率的研究与分析，能够帮助我们寻找出这几大损失是如何对我们的产能进行影响的，以便我们在今后的工作中对其进行预防和控制。
1：时间稼动率
2：速度稼动率
3：实质稼动率
4:性能稼动率
5:综合稼动
6：总结
1：时间稼动率的概念：
时间稼动率是指设备实际稼动时间与设备负荷时间之比率：
时间稼动率等于负荷时间减去停止时间除以负荷时间
实例
现有8台自动机器，日负荷为8＊11*2=176H，故障停机1H，待料1H，保养0.5H,则当日当站时间稼动率为：
三、实际稼动率
1:实际稼动率概念：
实际稼动率是指在实际稼动时间内是否有依一定的速度在生产,所反映的是因短暂停机而产生的损失；
计算方法时间
实例
一台设备一天11小时共生产140K材料,生产速度为0.283秒/PCS，而其中停机（故障及其它原因）40minuter；
时间稼动率= =98.5％
二、速度稼动率
1:速度稼动率是指设备实际使用的生产速度与原设计的速度之比率；
通俗的讲是实际PPH与设计的PPH的比率;
速度稼动率等于基准周期时间除以实际周期时间
速度稼动率是单纯的指实际生产速度与设计生产速度之比.
实例
制造一部机器，厂家设计PPH为13K，而实际生产时为12K。则：速度稼动率为= =92。3％
则：实际稼动率= =92。9%
四、性能稼动率
1:性能稼动率概念:
性能稼动率是指速度稼动率与实际稼动率之乘积。
实例
以上两例可算出性能稼动率为0。923*0。929=85。7%
五、综合效率
1：综合效率的概念：
综合效率是将以上各单方面的稼动率综合起来，以判断设备是否有效地被利用；
计算方法：综合频率=时间稼动率＊性能稼动率*良品率