冲压模具盖帽冲压工艺及模具设计文献综述
模具设计与制造专业毕业论文--U型制件冲压工艺及模具设计
目录第1章绪论 (3)1.1现代模具的地位及其重要性 (3)1.2本次模具设计的重点和难点 (3)第2章冲压件形状和工艺方案分析 (4)2．1工艺性分析 (5)2.2技术、经济综合分析比较和工艺方案的选择 (6)2.2.1 技术、经济综合分析 (6)2.2.2 模具结构型式的合理性分析 (7)2.2.3 工艺方案的确定 (7)第3章落料冲孔复合模的设计 (8)3.1复合模总体结构的初步设计 (8)3.2零件的工艺计算 (9)3.2.1 冲压件的尺寸参数 (9)3.2.2 搭边值的确定 (10)3.2.3 毛坯的排样方式 (10)3.2.4 条料宽度的确定 (11)3.3冲裁力的计算及冲压设备的选择 (12)3.4压力中心计算 (13)3.5凸凹模刃口尺寸确定 (14)3.5.1 冲孔时凸凹模刃口尺寸计算 (14)3.5.2 落料时凸凹模刃口尺寸计算 (15)第4章冲压设备的选用及其参数 (18)第5章冲裁模主要零部件的设计及选用 (19)5.1落料凹模的设计 (19)5.2凸凹模的设计 (21)5.3冲孔凸模的设计 (22)第6章其他零部件的设计及选用 (27)6.1卸料装置的尺寸选择 (27)6.1.1 卸料装置的选择 (27)6.1.2 弹性元件的设计 (27)6.1.3 推件装置的选择 (27)6.2定位零件的选取 (28)6.3模架及其它零件的选择 (28)第7章模具的闭合高度 (30)第8章弯曲模的设计 (31)8.1弯曲工艺性分析 (31)8.1.1 材料分析 (31)8.1.2 结构分析 (31)8.2弯曲件毛坯尺寸的计算 (32)8.3弯曲力计算 (33)8.4弯曲模主要工作零部件的设计 (34)8.4.1 凸凹模圆角半径的确认 (34)8.4.2 凹模工作部分深度 (35)8.4.3 凸、凹模间隙的确定 (36)8.4.4 凸、凹模宽度的计算及其公差 (36)8.5弯曲模的结构设计 (37)8.6弯曲模其它零部件的选用 (37)结论 (40)参考资料： (41)致谢......................................................... 错误!未定义书签。
端盖冲压工艺及模具设计
端盖冲压工艺及模具设计端盖冲压工艺及模具设计端盖是一种常见的零部件，广泛应用于机械、电子、汽车等领域。
端盖的冲压工艺是一种重要的加工方法，它可以通过模具将金属板材快速成形为具有一定形状和尺寸的端盖。
在端盖冲压过程中，模具是起着重要作用的工具，模具的设计和加工质量是决定产品质量的关键。
一、端盖冲压工艺流程端盖的冲压过程一般分为下料、模具调试、冲压成形、清洁、涂装等几个环节。
1. 下料：下料是冲压工艺的第一步，它是根据产品图纸，按照板材的尺寸进行的。
下料可以采用剪板机、切割机等设备进行，将整张金属板分割成具有所需形状和尺寸的板材。
2. 模具调试：模具调试是为了适应端盖的尺寸和形状要求。
模具调试包括刀模的套装、修正，以及调整模具中央孔的大小等。
调试完成后，需要进行冲压测试，以确保成形品的尺寸、形状、表面质量等达到要求。
3. 冲压成形：冲压成形是将板材置于模具之间，施加一定的压力，使板材在模具的形状下变形，形成所需形状和尺寸的端盖。
在冲压过程中，需要对板材的表面进行保护，以免划伤或磨损。
4. 清洁：清洁是为了去除端盖上的铁锈、污渍等，制备好产品的表面。
清洁过程包括浸泡、刷洗、喷洒清洁剂等。
5. 涂装：涂装是为了提高端盖的容基性，增强其耐用性和耐腐蚀性。
涂装方式可以采用喷涂、浸涂、静电喷涂等。
二、端盖冲压模具设计1. 模具结构设计端盖冲压模具的结构设计要根据端盖的形状和尺寸进行模拟和分析。
具体的设计应该包括切口、冲头、冲模、定位、夹紧等结构。
切口、冲头和冲模是需要特别关注的部分，需要保证其准确度和可靠性。
定位和夹紧结构是为了保证制品的准确度和稳定性。
2. 材料选择模具材料需要具有足够的强度和硬度，以满足生产要求。
现在，常用的模具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷、钢、塑料等。
需要注意的是，模具材料的选择要考虑到材料的性能、使用寿命、制造成本等因素。
3. 表面处理模具表面处理是为了提高其耐磨性和耐腐蚀性，延长模具使用寿命的关键。
轴端盖罩冷冲压工艺及模具设计
轴端盖罩冷冲压工艺及模具设计本文主要探讨的是轴端盖罩冷冲压工艺及模具设计，以便更好地应用于轴承、汽车等领域。
轴端盖罩是一种广泛应用于机械、工程和汽车制造等领域的零部件。
轴端盖罩的冷冲压工艺可以生产出具有高精度、高成形性和高生产效率的轴端盖罩零件。
轴端盖罩冷冲压工艺的流程主要由五个步骤组成：原材料准备、冲压模具设计、模具制造、测试和生产。
原材料准备是保证轴端盖罩品质的首要因素。
选用的材料应具有良好的塑性变形和机械性能，以保证轴端盖罩的质量和耐久性。
在轴端盖罩冷冲压模具设计阶段，需要考虑很多因素，如压力、润滑和材料变形等，以确保最终的产品符合设计要求。
模具设计者应当将每个环节和因素考虑周全，以便最终的轴端盖罩达到最好的性能。
总体而言，轴端盖罩冷冲压工艺和模具设计必须满足以下要求：1. 精度要求高。
要求冲压出来的轴端盖罩尺寸、形状等方面高精度。
根据轴端盖罩的使用要求制作出合适的孔洞以及加工平面。
2. 成型性能良好。
轴端盖罩在使用过程中需要具备较高的强度和韧性，因此必须保证生产出来的结构成型性良好，达到要求的力学强度和韧性。
3. 生产效率高。
冲压模具要能够达到高生产效率的要求，提高轴端盖罩生产速度，并快速地自动化完成加工过程，大幅减少劳动力的使用，提高生产效率。
对于轴端盖罩冷冲压模具的设计和制造，除了满足上述要求之外，还需要根据不同的场合进行适当的设计改进。
例如，对于使用液压传动的小型模具，应保证模具结构紧凑，同时便于维护和保养。
对于通过机芯或螺旋桨转动的大型模具，必须选择大功率的外部组件，确保应用于这些外部组件中的制字展开机械设计合理。
通过轴端盖罩冷冲压工艺及模具设计，可以快速、高效地生产出高质量的轴端盖罩零件，推动轴承、汽车等领域的发展。
密封端盖的冲压工艺与模具设计要点(doc 22页)
密封端盖的冲压工艺与模具设计要点（doc 22页）密封端盖的冲压工艺及模具设计摘要：本文通过对一个实际的零件－密封端盖的冲压工艺设计和模具设计，说明了常用机械结构设计的一般方法和步骤，并给出了一些在设计过程中所遇到的问题和参加实际设计的感受。
说明了在设计过程中应该树立的态度和作风，设计所要达到的目的和需要培养的能力，给出了一般论文的格式和写作方法。
关键词：加工工艺；冲压模具；工艺计算；结构设计Abstract：Through the designing of the stamping technique and the die about a actual part-seal cover. The author in this text express a normal method and产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
一、我国模具的使用历史模具这项在世界上广泛运用的加工手段，正式我们祖先智慧的结晶。
是我们中华民族对世界的又一重大贡献。
我国使用模具的历史可以追述到商朝。
在商朝，青铜器的使用就已经非常的普遍。
同时青铜器的制造水平也很高，模具的使用也是非常的普遍。
于是才有了“司母戊大方鼎”和“四羊方樽”这样的青铜器精品。
到了春秋战国时期，铁器开始出现，并逐渐的取代青铜器。
模具的使用技术也更为完善。
在秦汉时期，模具技术已非常的完善了，如地动仪的产生，就缺不了模具的功劳。
以后的各个朝代，对模具的使用都非常的大。
当时中国的模具技术一直走在世界的前列。
在这段时间里，模具技术通过各种途径传到了世界各国。
并在生产中发挥了极其重要的作用。
模具技术也得到了相应的发展。
但是在近代，由于封建统治者的政策失误和连年的战争，导致了我国在模具方面的技术远远的落在了其他发达国家的后面。
所以，我们现在不得不从国外引进先进的技术来发展本国的模具技术。
二、我国模具生产的现状由于历史原因形成的封闭式、“大而全”的企业特征，我国大部分企业均设有模具车间，处于本厂的配套地位，自70年代末才有了模具工业化和生产专业化这个概念。
冲压模具-设计毕业论文
冲压模具-设计毕业论文摘要本文主要研究了冲压模具的设计，通过对冲压模具的原理、工艺、材料、加工和设计等方面的研究，提出了一种基于CAD/CAM技术的冲压模具设计方法。
该方法利用CAD/CAM软件进行模具设计和加工，提高了设计效率和质量，降低了成本和风险。
本文首先介绍了冲压模具的概念、分类和应用领域。
然后，详细讲解了冲压模具的原理和工艺，包括冲压工艺的基本流程、冲压机的类型和结构、冲压件的性质和要求等。
接着，介绍了冲压模具的材料和加工技术，包括模具材料的选用、热处理和表面处理等，以及模具加工的基本流程、工艺和设备等。
最后，提出了基于CAD/CAM技术的冲压模具设计方法，包括模具设计的基本原则、设计流程和实现方法等。
本文的研究结果表明，基于CAD/CAM技术的冲压模具设计方法具有以下优点：设计效率高、质量可靠、成本低、风险小。
因此，该方法具有广泛的应用前景和推广价值。
关键词：冲压模具；CAD/CAM技术；设计方法；应用前景AbstractThis paper mainly studies the design of stamping dies. Through the study of the principles, processes, materials, processing and design of stamping dies, a stamping die design method based on CAD/CAM technology is proposed. This method uses CAD/CAM software for mold design and processing, which improves design efficiency and quality, and reduces costs and risks.This paper first introduces the concept, classification and application fields of stamping dies. Then, the principles and processes of stamping dies are detailed, including the basic process of stamping process, the types and structures of stamping machines, and the properties and requirements of stamping parts. Then, the materials and processing technology of stamping dies are introduced, including the selection, heat treatment and surface treatment of die materials, as well as the basic process, technology and equipment of die processing. Finally, a stamping die design method based on CAD/CAM technology is proposed, including the basic principles, design process and implementation methods of mold design.The research results of this paper show that the stamping die design method based on CAD/CAM technology has the following advantages: high design efficiency, reliable quality, low cost and small risk. Therefore, this method has a wide range of application prospects and promotion value.Keywords: stamping dies; CAD/CAM technology; design method; application prospects。
多工位连续冲压模具设计与制造技术研究综述
多工位连续冲压模具设计与制造技术研究综述多工位连续冲压模具是一种高效率、高精度的冲压模具，它能够实现多个工位的连续冲压加工，大大提高了加工效率和产品质量。
近年来，随着工业技术的发展和市场需求的增加，多工位连续冲压模具得到了广泛应用和研究。
本文将对多工位连续冲压模具的设计与制造技术进行综述，探讨其研究现状和未来发展方向。
首先，多工位连续冲压模具的设计是实现高效率、高精度加工的关键。
设计过程包括产品结构设计、工艺设计和模具结构设计等多个环节。
在产品结构设计中，需要考虑产品的形状、尺寸、材料等因素，以及产品的加工要求和工艺要求。
在工艺设计中，需要确定加工工序和工艺参数，包括冲压次数、冲压顺序、冲压力度、冲压速度等。
在模具结构设计中，需要确定模具的结构形式、工件夹紧方式、导向方式、模具寿命等。
同时，设计师还需要充分考虑模具的简化、标准化和通用化，以提高模具的多功能性和经济效益。
其次，多工位连续冲压模具的制造技术也是实现高效率、高精度加工的关键。
制造过程包括模具结构加工、零部件加工和装配等多个环节。
在模具结构加工中，需要使用先进的数控加工设备和精密加工工艺，以确保模具的精度和质量。
在零部件加工中，需要根据模具设计图纸进行工件的数控加工、热处理和装配，以完成模具的零部件制造。
在装配过程中，需要严格按照装配工艺进行模具的组装和调试，以确保模具的精度和可靠性。
最后，多工位连续冲压模具的研究存在一些问题和挑战，需要进一步研究和解决。
首先，如何提高模具的设计效率和制造效率是一个重要问题。
目前，大多数模具设计和制造过程仍然依赖于人工经验和试错方法，导致设计和制造周期长、效率低。
其次，如何提高模具的精度和寿命也是一个重要问题。
由于多工位连续冲压模具的冲压次数多、冲击力大，容易造成模具磨损和损坏，影响模具的使用寿命和加工质量。
再次，如何实现多工位连续冲压模具的自动化和智能化也是一个重要问题。
目前，大多数多工位连续冲压模具仍然依赖于人工操作和控制，导致生产效率低、质量难以保证。
冲压模具 盖帽冲压工艺及模具设计
毕业设计题目盖帽冲压工艺及模具设计英文题目Blocks stamping process and mold design 二零一一年六月十日摘要本论文设计的是冲压模，利用的是复合模生产，首先对冲压件进行工艺分析，然后确定模具类型及模具零件。
主要内容包括冲压工艺性分析、拉深工艺方案的确定、毛坯尺寸计算、排样方案的确定及计算、裁板方案及计算、工序的合并与工序顺序、计算各工序的压力、落料拉深复合模的设计、落料刃口、计算拉深部分刃口尺寸、模架的选择、压力机的选择及校核、模具的综合性分析、模具的装配、校核模具闭合高度、绘制模具总装配图及零件图。
关键词：复合模；冲压模具、排样图、工序AbstractThis thesis punch mould design, taking advantage of the composite mold production, first of stamping process analysis, and then determine mold type and molded parts. The main contents include stamping technology analysis, deep drawing process scheme determination, the blank dimensions calculation, the layout for the identification and calculation, cutting board scheme and calculation, process of merger and activity sequencing, calculating the process of pressure, blanking deep drawing composite modulus design, blanking the blade, calculation of deep drawing blade size, formwork part of choice, the machine selection and checking, mould comprehensive analysis, mold assembly, checking mold closing height, rendering drawings and parts drawing mould total.Keywords: composite modulus; Stamping mould, platoon sample figure, process目录绪论 (1)1.冲压工艺分析及主要尺寸计算 (2)1.1冲压件工艺性分析 (2)1.2拉深工艺方案的确定 (3)1.2.1工艺方案的确定 (3)1.2.2工序的安排 (3)1.3毛坯尺寸的计算 (3)1.3.1确定拉深次数 (3)1.4排样方案的确定及计算 (4)1.5裁板方案及计算 (5)1.6工序的合并与工序顺序 (6)1.7计算各工序的压力 (7)2.模具类型及结构的选择 (9)2.1落料、拉深复合模的设计 (9)3.模具工作零件刃口尺寸及公差的计算 (10)3.1落料刃口 (10)3.2计算拉深部分刃口尺寸 (10)4.模具零件的选用、设计及计算 (12)4.1落料、拉深复合模 (12)4.1.1成型零件 (12)4.2模架的选择 (14)4.3卸料零件、定位零件和导向装置 (16)4．3.1卸料零件 (16)4.3.2定位零件 (16)4.3.3卸料螺钉 (16)4.3.4上、下模座销钉的选取 (17)4.3.5导向装置 (17)5.压力机的选择及校核 (19)5.1压力机的选择 (19)5.1.1压力中心的确定 (19)5.2压力机的校核 (19)5.2.1闭合高度的校核 (19)5.2.2工作台面尺寸的校核 (19)5.2.3滑块行程的校核 (20)5.2.4电动机功率的校核 (20)6.模具综合分析 (21)6.1模具的综合分析 (21)7．模具的装配 (22)7.1模具的装配 (22)结论 (23)致谢 (24)参考文献 (25)附录 (26)绪论随着经济的发展，冲压技术应用范围越来越广泛，在国民经济各部门中，几乎都有冲压加工生产，它不仅与整个机械行业密切相关，而且与人们的生活紧密相连。
冲压工艺与模具设计绪论
冲压工艺与模具设计绪论引言冲压工艺是一种常见的加工方法，广泛应用于金属制品制造行业。
它以将金属材料通过应用外力使其产生变形、切削或间接变形，并在有限规定条件下将其改变为所需要的工件形状。
模具设计则是冲压工艺的重要组成部分，它直接影响到产品的质量和生产效率。
本文将介绍冲压工艺以及模具设计的基本概念和原理，为后续的具体内容打下基础。
冲压工艺的概述冲压工艺是一种批量生产金属零件的方法，一般使用金属板材或带材作为原材料。
其主要步骤包括：设计模具、计算冲压力和冲压速度、选择合适的冲压机械设备、进行模具试验和调整等。
冲压工艺的优点包括高生产效率、材料利用率高、产品质量稳定等。
但是冲压工艺也存在一些挑战，如模具磨损、工件变形、冲击噪音等问题需要解决。
模具设计的基本原理模具设计是冲压工艺中的关键环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。
模具设计的基本原理包括以下几个方面：1. 材料选择模具的材料选择直接影响到模具的使用寿命和生产效果。
常见的模具材料有工具钢、硬质合金等。
在选择模具材料时需要考虑工件的材料性质、模具的使用条件等因素。
2. 模具结构设计模具的结构设计需要考虑到工件的形状和尺寸，并根据冲压工艺的要求确定模具的具体结构。
模具结构设计的关键是确定冲头、模座、导向件、顶杆等各部件的位置和形状。
3. 模具加工工艺模具加工工艺包括模具的制造、热处理、加工等环节。
其中热处理是模具制造过程中的重要步骤，它可以改善模具的硬度和耐磨性，提高模具的使用寿命。
4. 模具调试模具调试是确保模具正常运行的重要环节。
通过模具调试可以发现和解决模具设计中存在的问题，优化冲压工艺，提高产品的质量和生产效率。
冲压工艺与模具设计的发展趋势随着工业技术的不断发展，冲压工艺和模具设计也在不断进步和创新。
未来冲压工艺和模具设计的发展趋势主要体现在以下几个方面：1. 自动化技术的应用随着自动化技术的不断进步，冲压工艺和模具设计也在向自动化方向发展。
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冲压模具盖帽冲压工艺及模具设计
文献综述
本文将对冲压模具盖帽冲压工艺及模具设计相关文献进行综述，主要分为以下几方面内容：工艺流程、工艺参数、模具结构设计。
一、工艺流程
盖帽冲压工艺流程一般包括优化零件设计、材料选择、模具设计、冲压加工等几个重要步骤。
其中，优化零件设计是整个工艺流程的基础，零件形状及尺寸要满足产品需求，又要不影响加工效率及成本。
材料选择则需要考虑加工性能、强度、韧性等多方面的因素，选用合适的材料尤为重要。
在模具设计方面，需要考虑模具的结构及加工难度等问题，选用合适的材料，以确保模具的寿命和稳定性。
在冲压加工中，也需要根据实际情况进行调整，包括冲头下降高度、冲模沟槽大小等等。
二、工艺参数
在盖帽冲压加工过程中，工艺参数是至关重要的因素，这些参数与加工质量及成本都有直接关联。
通常来说，可通过试验方法确定最佳的工艺参数，包括模具开口、冲头下降高度、冲头直径、冲头结构及调整等。
同时，还需要注意一些细节问题，如冲压力的控制、材料夹紧，以及冷却液的使用等。
三、模具结构设计
在盖帽冲压过程中，模具结构设计是整个工艺流程中最为重要的一环，对加工质量和模具生产寿命具有直接影响。
模具设计需要参考零件形状、尺寸及强度，同时充分考虑冲压加工的实际情况，包括材料性质、冲头直径、壁厚、边角特征，以及加工设备的特点等。
在实践操作中，还需要注意以下几个方面：一是模具材料与加工设备的匹配问题，二是模具材料的性能和使用寿命，三是模具结构的合理性，四是模具维修及更换问题。
综上所述，盖帽冲压工艺及模具设计虽然看似简单，但却需要对多方面的因素进行综合考虑和调整。
只有在不断实践与改进中，才能不断提高加工效率和产品质量，满足市场和用户需求。