液压设备检修标准
液压支架检修流程
G320-13/32液压支架大修工序G320-13/32液压支架主要技术特征：工作压力：320kg/cm2初撑力：120×2=240T工作阻力：160×2=320T最低高度：1300mm最高高度：3200mm宽度：1420~1600mm中心距：1500mm总重量：1098kg对底版比压：平均/最大=17/37kg/cm2支护方式：立即支护操纵方式：邻架操作通风断面：5.25cm2人行道宽度：600mm能适应金属网下工作液压支架的大修根据煤炭工业部（86）煤生字第133号文规定：“液压支架大修周期一般为2~3年，或采完100~200万吨煤”。
其大修主要检修内容为：（1）对液压支架架体，包括顶梁、底座、掩护梁、前梁、伸缩梁、四连杆、侧护板、护帮板、推移框架等进行全面分解、清洗、检查、修理或更换；（2）检查侧护板复位弹簧及各种销轴；（3）立柱和千斤顶全部分解、清洗、检查，对镀层有镀蚀、划痕和碰伤超过标准的，应重新电镀，更换全部密封件，并打压试验；（4）阀类应全部分解清洗，更换损坏的零件与密封件，按规定打压试验，逐个调定安全阀的压力；（5）逐个检查高压管接头、接头座，更换全部接头密封件；（6）给大修检查合格的液压支架除锈、喷漆；（7）做好检修试验记录。
液压支架修理的一般工艺流程图：根据液压支架修理的工艺流程图，设计G320—13/32液压支架检修工序为：第一道工序：冲洗液压支架1、过程A上井后，液压支架进入厂房，打扫液压支架上的浮矸、浮煤等，以减少冲洗工作量；B 将液压支架与乳化液泵连接，升起液压支架至最高3200mm；C 用高压水（压力达到30MPA）冲洗液压支架上的矸石、煤尘以及其它杂物等；D 清洗地上的煤泥，并冲洗干净。
第二道工序：液压支架解体第一步：拆除控制阀和各种液压管1、过程A 将液压支架升起至适当高度，将顶梁处于水平位置，伸出各种侧护板；B 拆除操纵阀与拖架连接的三条螺丝（M12×80）；C 将操纵阀用天车吊起放置在液压支架的一边；D 将与操纵阀连接的管路拆除，管路搁置一边，操纵阀码放整齐；E 将与各种千斤顶和接头架连接的管路拆除，放置整齐；F 将管路的所有接头拆除，分类收集。
液压系统通用修理规范
2.1.6外泄漏测试。泵不得有外泄漏现象。
2.1.7马达低速稳定性测试。在低转速时不得出现爬行现象，最低稳定转速不能超过规定值。
2.1.8马达启动转矩测试。在最大排量、额定压力时，启动转矩应满足使用要求。
2.2液压缸测试项目
2.2.1运动平稳性测试。空载下对液压缸进行全程往复运动试验，运动应平稳。
1.5.2锥阀芯与阀座的接触性能不良，密闭性能差时，应进行配研修磨。
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名称
液压系统通用修理规范
文件编号
75-3
共6页
第4页
1.5.3调压弹簧弯曲，变弱或折断时，应更换新弹簧。
1.5.4密封件老化，失效，应更换新密封件。
1.5.5阀出现工作失常，如卡死，失灵，迟缓等现象时，应进行拆洗检修。
1.2.4转子端面有划痕、磨损点、金属胶合，需进行修磨，同时要对叶片宽度及定子圈厚度作相应修磨。
1.2.5泵或马达的容积效率比规定值降低在10%～15%时，必须及时检修。
1.2.6轴用旋转油封件或其它密封件失效时，应更换密封件。安装时注意唇口方向，注意保护唇口。
1.3柱塞泵与柱塞马达修理内容及方法
1.3.1柱塞与其配合的孔磨损后，其配合间隙比产品图纸规定值增大在15%～
1.4.6缓冲式液压缸缓冲效果不好时，应进行检修。对于采用单向节流阀的缓冲装置，应检查单向阀的密封性能和节流阀的调节性能。对于采用缓冲活塞作为缓冲装置的，应检查缓冲活塞与缓冲套之间的配合间隙，并按图纸要求修理。
设备检修制度及操作规程(3篇)
第1篇一、前言为确保企业设备安全、稳定、高效运行，保障员工生命财产安全，提高生产效率，特制定本设备检修制度及操作规程。
二、适用范围本制度适用于企业内部所有生产、辅助、办公等设备的检修和维护工作。
三、组织机构及职责1. 设备管理部门：负责制定、修订和监督实施设备检修制度及操作规程，组织设备检修计划的编制和实施，对设备检修工作进行监督检查。
2. 设备使用部门：负责设备的使用、维护和保养，配合设备管理部门进行设备检修工作。
3. 检修人员：负责设备的检修和维护工作，严格遵守操作规程，确保检修质量。
四、设备检修制度1. 定期检修制度：根据设备的使用年限、性能、工作环境等因素，制定合理的检修周期，定期对设备进行检查、维护和保养。
2. 预防性检修制度：对设备进行预防性检修，及时发现并消除设备隐患，防止设备故障。
3. 应急检修制度：针对突发设备故障，立即启动应急检修程序，确保设备尽快恢复正常运行。
4. 检修记录制度：对设备检修过程进行详细记录，包括检修时间、内容、结果等，以便跟踪设备状态。
五、设备检修操作规程1. 检修前的准备工作（1）检修人员应熟悉设备结构、原理和操作规程，掌握必要的检修技能。
（2）准备必要的检修工具、备品备件和检测仪器。
（3）检查检修现场，确保安全、整洁。
2. 检修过程中的注意事项（1）严格遵守操作规程，确保人身安全。
（2）对设备进行拆卸、检修和组装时，注意保持零件清洁，防止污染。
（3）对易损件、关键部件进行重点检查和保养。
（4）检修过程中，如发现设备存在故障或隐患，应及时上报设备管理部门。
3. 检修后的工作（1）对检修后的设备进行全面检查，确保设备恢复正常运行。
（2）清理检修现场，恢复设备原状。
（3）将检修记录填写完整，并上报设备管理部门。
六、安全操作规程1. 进入检修现场前（1）穿戴好个人防护用品，如安全帽、工作服、手套等。
（2）了解检修现场的安全注意事项，遵守现场安全规定。
2. 检修过程中（1）切断设备电源，确保设备处于安全状态。
液压支架检修工标准作业流程
液压支架检修工标准作业流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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液压站、液压系统完好标准
液压站、液压系统完好标准（1）液压站箱体完好无变形，漆面光亮清洁，油缸表面清洁。
（2）液压元件齐全，铭牌清楚，连接部件无漏油现象。
（3）仪表元件齐全，温度、压力显示不超标，计量等仪器仪表定期校验。
（4）油温度小于65度，油位不底于油标最底限。
（5）油泵运转正常无杂音，无漏油现象。
（6）油缸动作敏捷，连接处无松动现象。
（7）油管各连接处无明显泄漏现象。
（8）油量符合要求，油质符合要求，定期过滤检验。
篇2：单体液压支柱检修工安全生产责任制单体液压支柱检修工应熟知三大规程的相关规定，《煤矿机电设备完好标准》、《煤矿机电设备检修质量标准》的相关规定，熟知检修单体的结构性能，动作原理，经过技术培训合格后，持证上岗。
一、岗位职责1.在单位主管直接领导下负责单体的检查、修理和保养工作。
2.专心学习有关单体修理技术文件和安全技术操作规程，杜绝违章现象。
熟识单体检查修理机具、仪表使用方法，并能正确使用，并能严格根据要求时间进行检修，并做好检修记录。
3.娴熟把握本矿单体的结构性能原理及技术特征，准时把握单体的运行状态，准时保养维护，做好单体的定期检查、修理工作，确保单体处于良好的状态。
4.对修理单体所用的工具、材料、配件做到心中有数，备用备品、备件要预备齐全，存放整齐、挂牌管理。
5.严格遵章守纪，在工作时间不擅离职守，不干私活及与工作无关的事。
业余时间积极专心学习业务技术、安全学问，提高业务水平。
6.修理单体时，对单体的各部位都要按点检内容专心检查，发觉的问题，必需当班处理完，不准留给下一个班，不能修理的部件，准时汇报单位。
7.正常检修、修理拆下来的液压元件、胶管等要准时封堵，防止污物进入，并妥当保存，不得乱扔、乱放和丢失，严格执行交旧领新制度。
8.井下检修时，熟识避灾路线和措施，妥当避灾，杜绝三违。
二、责任追究9.出现无故不听从领导支配，根据工区劳动纪律规定严格考核。
10.现场修理单体时，不根据相关检修措施执行造成事故的，担当全部责任。
煤矿设备检修标准制度规定液压支架
煤矿设备检修标准制度规定液压支架5.1.1 一般规定5.1.1.1 试验介质应符合MT 76-2011《液压支架用乳化油、浓缩油及其高含水液压液》的规定，乳化液是用乳化油与中性软水按5:95重量比配制而成。
用浓缩液的浓度配比要达到0.9～1％。
5.1.1.2 工作温度应为10～50℃；工作液应用120目/吋或相当于0.125mm过滤器进行过滤，并设有磁过滤装置。
5.1.1.3 支架在解体前必须进行冲洗；解体应用专用工具进行。
解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等应存放在木质或专用衬垫上。
5.1.1.4 阀类的检修工作应在清洁的专用工作室内进行，拆、检后的零件应加遮盖。
5.1.1.5 检验用仪器、仪表与计量的精度和量程相适应，并满足国标中测量C级精度。
采用直读式压力表时量程应为试验压力的140～200％。
5.1.2 结构件5.1.2.1 平面结构件5.1.2.1.1 顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过10‰。
5.1.2.1.2 构件平面上出现的凹坑面积不得超过100㎝2，深度不得超过20mm。
5.1.2.1.3 构件平面上出现的凸起面积不得超过100㎝2，高度不得超过10mm。
5.1.2.1.4 构件平面上的凸凹点，每平方米面积内不得超过两处。
5.1.2.1.5 顶梁、底座上的柱窝如出现影响支撑强度的损伤时，修复时应整体更换柱窝。
5.1.2.1.6 主体结构件整形，更换承力较大的筋板、耳板时，要制定可靠的修复工艺，修复后应做强度校验。
5.1.2.2 侧护板5.1.2.2.1 侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3％。
顶梁活侧护板上平面不得高于顶梁上平面。
5.1.2.2.2 复位弹簧塑性变形不得大于5％。
5.1.2.2.3 活动侧护板整形后，应伸缩灵活，锁住活动侧护板后，侧护板与顶梁整体宽度应小于设计宽度上限。
5.1.2.3 推移框架杆（或推拉梁）的直线度不得超过5‰。
液压站验收标准
阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。
——培根液压站验收标准1泵站部分1.1油箱（1）材料：不锈钢，用氩弧焊焊接，焊丝用不锈钢焊丝，并清理焊缝，油箱焊后不得有明显变型，检查焊缝合格后油箱内外表面喷丸处理。
（2）吸油腔与回油腔分开。
油箱上设有: 吸油口（最低液面以下，距箱底＞2d，距箱壁＞3d）、回油口（最低液面以下，距箱底＞3d）、泄油口（泄油口不得插入油面以下）、加油口(带过滤装置)、液位计（带检修球阀和法兰）和温控器、空气滤清器，以及为油箱排污和取样设置的截止阀等。
1.2 主泵组、循环泵组、冷却器、过滤器及蓄能器组（1）主电机通过钟形罩、连轴器与主泵连接，电机底板下设置减震垫，在吸油管线上设置带定位开关的蝶阀。
在每台泵的压力侧设计带高压过滤器、溢流阀、单向阀和球阀。
压力系统设计压力继电器和压力表。
泵安装在带集油盘的底架上。
（2）循环泵电机底板下有减震垫。
在吸油管上设计带限位开关的蝶阀。
（3）冷却水管设置检修球阀或蝶阀。
（4）压力过滤器、回油过滤器、阀台过滤器、循环过滤器都带目视、电发讯堵塞报警器。
（5）每个蓄能器都带安全阀组，蓄能器组设置卸荷阀和压力表。
（6）泵站的醒目位置设置铭牌，包括以下内容：液压系统名称、原理图和主要技术性能，制造厂家和制造日期。
2 阀台（1）锻件阀块六面体经探伤处理，阀块内部不能有裂缝、夹渣等影响强度的缺陷。
与液压元件、出口法兰等处配合的阀块表面，应有足够的平面度及表面粗糙度，阀块表面不能有划痕。
（2）阀块上要有各液压件的铭牌，编号与图纸一一对应。
法拉兹·日·阿卜——学问是异常珍贵的东西，从任何源泉吸收都不可耻。
．阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。
——培根（3）内孔加工完毕后须清洗，并用内窥镜检查。
（4）阀台的醒目位置应设置铭牌，包括以下内容：液压系统名称、原理图和主要技术性能、制造厂家和制造日期。
3 管路（1）泵站及阀台的钢管外径及钢管壁厚应附合设计标准，钢管材料为不锈钢无缝管。
液压支架检修技术要求规范
液压支架检修技术规一、一般规定1、试验介质应符合MT76-83《液压支架用乳化油》的规定，乳化液是用乳化油与中性软水按5：95重量比配制而成。
2、工作温度应为10～50℃；工作液应用120目/吋或相当于0.125mm过滤器进行过滤，并设有磁过滤装置。
3、支架在解体前必须进行冲洗；解体应用专用工具进行。
解体后的液压元件，如阀、活塞杆、缸等应存放在木质或专用衬垫上。
4、阀类的检修工作应在清洁的专用工作室进行，拆、检后的零件应加遮盖。
5、检验用仪器、仪表与计量的精度和量程相适应，并满足国标中测量C级精度。
采用直读式压力表时量程应为试验压力的140%～200%。
二、结构件1、平面结构件（1）顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过10‰。
（2）构件平面上出现的凹坑面积不得超过100㎝2、深度不得超过20mm。
（3）构件平面上出现的凸起面积不得超过100㎝2、高度不得超过10mm。
（4）构件平面上的凸凹点，每平方米面积不得超过两处。
（5）顶梁、底座上的柱窝如出现影响支撑强度的损伤时，修复时应整体更换柱窝。
（6）主体结构件整形，更换承力较大的筋板、耳板时，要制定可靠的修复工艺，修复后作强度校验。
2、侧护板（1）侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3%。
顶梁活侧护板上平面不得高于顶梁上平面。
（2）复位弹簧塑性变形不得大于5%。
（3）活动侧护板整形后，应伸缩灵活，锁住活动侧护板后，侧护板与顶梁整体宽度应小于设计宽度上限。
3、推移框架杆（或推拉梁）的直线度不得超过5‰。
推移框架两端连接处修复后，不得降低整体强度，导向座有损伤时，应整体更换导向座。
4、底座、顶梁、掩护梁铰接销轴四连杆与销孔配合后的最大间隙应小于1.5mm，支撑高度大于4.5m的液压支架，四连杆各铰接点配合间隙不大于1.0mm，各结构件总横向间隙不大于10mm。
5、凡经焊接修复的结构件，其焊缝应符合MT/T587的规定，支架改造及整形用材质应与支架本体相符。
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液压系统篇一、必须建立的维护记录维护记录是液压设备运行过程中的健康记录卡。
1、液压油消耗记录：这是确定油的备品量的依据。
具体作法是对每个油箱作每天液位登记，根据记录及时给系统加油、作为系统漏油故障分析的依据等。
2、原始运行记录：包括对泵的压力、温度、振动等情况的记录，掌握液压系统“心脏”－－泵的工作状况。
该记录可作为泵使用寿命和备件数量的依据。
3、滤油器污染更换记录：滤油器堵塞会导致泵气穴、系统振动和噪声增大等故障。
通过对滤油器污物堵塞情况及颗粒成分的分析，可判断系统磨损及液压油的污染情况。
该记录应作为滤油器滤芯备品量的依据。
4、其它情况记录：如典型的系统故障、备品备件更换、系统改造等都应在设备档案中记录。
二、点检维护制度液压系统的点检维护制度是设备维修的基础，通过点检可以把液压系统中存在的问题排除在萌芽状态，还可以为设备维修提供第一手资料。
并可从中确定修理项目，编制检修计划；找出液压系统故障发生的规律，以及液压油、密封件和液压元件的更换周期。
1、液压系统维护检查的基本项目〔表1－1〕(见文件WXBZ1-1.XLS>2、液压系统日常点检基本内容<表1－2）表1－2 液压系统日常点检推荐表表1－4 液压系统长周期检查项目和内容推荐表表1－5 精密点检推荐表第二章液压系统维修技术要求一、液压系统的修理条件和内容液压元件属于精密机器元件，只能在具有精密加工装备和技术水平的条件下由有经验的人员进行修理。
（1）必须具备的修理条件A.修理人员必须具有相应的技术水平；B.有可更换的备件；C.有供修理用的零件D.有相应的实验台。
（2）修理的内容小修<维护性修理，即液压系统在调试时或运转中出现故障的现场修理）。
不换零件，只在原零件上轻微加工<抛、研、磨、刮）。
主要是对各种阀、管道、元件平面的漏油，更换密封件等。
此外，还指对同型号、不同压力级的压力阀的调压弹簧进行选择更换等。
B.中修。
指更换轴颈油封、轴承、活塞杆密封及阀杆油封。
C.大修<恢复性修理）。
更换磨损的零件<成对更换）。
但液压缸的缸筒和活塞杆不能更换。
必须说明：我厂进行的“小修”和“中修”和部分“大修”项目，都是基于更换元件和部分零部件的基础上的，一般不能自行为液压元件配制零件。
二、液压设备的清洗1、零部件和元件的清洗（1）零部件和元件在工厂一般用煤油清洗，但禁用汽油。
（2）液压软管可采用高速液流进行喷洗，硬管也可用同样的方法清洗。
（3）液压元件在出厂时已经清洗干净并用塑料塞封住油口的，只要存放时间不超过两年，可不必清洗元件内部。
（4）伺服阀等高精密度液压元件的零部件采用超声波清洗的方法。
2、液压系统的清洗液压系统在首次安装结束后，必须进行清洗；大修后试车使用前，一般也应根据实际情况进行清洗。
液压系统清洗的一般步骤如下：<1）、选定清洗油：当系统管路油箱较干净时，可采用与工作油液同粘度或同种油清洗；如发现系统内不太干净，可采用稍低粘度的清洗油进行清洗。
<2）、加热清洗油：热油使系统内附着物容易游离脱落，一般加热至50～60℃，清洗压力0.2～0.4Mpa，清洗油流速尽可能大些，以利于带走污物。
<3）、安装过滤器：在清洗回路中，进油口安装50～100μ的粗过滤器，回油口安装10～50μ的过滤器。
开始时粗滤，冲洗一段时间后逐步改用网眼细的滤油器，进行分次过滤。
清洗时间一般8～24小时，开始每隔半小时拆开滤油器进行清扫，并逐步更换网眼细的滤芯和延长清洗时间间隔，污染严重的设备先用洗涤作用好的低粘度油液清洗，再用与使用油相近粘度的清洗油进行清洗。
<4）、一边清洗一边用木锤敲击，可以促进污染物的脱落速度。
管路弯曲和焊接部位要多敲击，但不可用力过猛，以免管子变形和破裂。
<5）、排放清洗油：清洗结束后，尽可能将清洗油排除干净，包括泵、阀、管路以及冷却器内积存的清洗油。
可松开管路，用压缩空气吹扫或加入工作油液带走清洗油。
<6）、加入新的液压工作油：清洗油排除后，应尽快加入新的液压油，并马上进行短时试运转，以免管道内锈蚀和产生其它不良影响。
三、液压设备的安装与拆卸（一）液压元件拆卸安装的一般要求1、安装前，要准备好适用的通用工具和专用工具。
安装装配前，对转入主机的液压件和辅件必须严格检查核对，保证液压件型号、功能与图纸相符。
如有必要，应先进行测试。
安装装配前，对转入主机的液压件和辅件必须严格清洗，去除有害于工作液的防锈剂和一切污物。
液压元件和管道内各油口所有的堵头、塑料塞子、管堵等随着项目的进展逐步拆除，而不要先行卸掉，防止污物从油口进入元件内部。
4、必须保证油箱的内外表面、系统的各配合表面及其它可见组成元件是清洁的，要防止安装过程中污染物进入系统。
元件就位后应注意连接装配质量<如同心度、相对位置、受力状况、固定方式及密封好坏等）。
紧固力矩要均匀、适当；安装后应达到相应的技术要求。
元件安装完毕后，检查无误才能与投入系统使用；在手动调整<调试）时，应无泄漏及异常情况。
最后连接控制线路。
7、液压元件在拆卸前应先使所在油路控制的机械设备处于安全状态，然后切断压力油源并泄压，防止余压喷出伤人。
8、液压元件拆卸前应先拆除与其相连接的控制电路等电气设备，并要防止损坏各种电气信号接头。
9、液压元件拆卸前必须清除四周杂物、油泥等污染物，注意安装位置和油流方向。
液压元件拆卸后应尽快恢复；如不立即恢复，必须对油路的连接油口和液压元件的油口、密封面采取保护措施，防止污染物进入系统和元件内部，防止损伤密封面。
<二）、液压元件安装的安装技术要求1、液压元件安装前的检查要求液压元件的性能和管件的质量直接关系到系统工作的可靠性和稳定性，故在安装以前应再次检查质量。
（1）外观检查与要求1）液压元件A．液压备件的型号、规格、安装尺寸必须与原件一致，应有出厂合格证书或修复检测合格证书。
B．查明液压元件保管期限是否过长，若过长要注意元件内部密封件及零部件的老化程度。
C．元件的附件、配件应完整无损，密封件的外观质量应符合要求。
D．板式连接元件、阀安装底板的连接平面应平整，其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角，不许磕碰凸痕。
E．螺纹棱角件的联接口处不准有毛刺和磕碰凸痕。
F．检查油口道内是否清洁，元件内部不准有锈蚀。
2）管子和接头A．管子的通径、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定，有下列情况之一者，不准使用：a．内外壁面已腐蚀或已显著变色；b．有伤口裂痕；c．表面凹入管子壁厚的15%以上；d．表面有离层或结疤。
B．所用接头<包括软管接头）若有下列情况之一者，不准使用：a．螺纹和O形圈沟槽棱角有伤痕、毛刺、断丝扣等；b．接头体和螺帽配合松动和卡涩。
（2）液压元件的拆洗与测试系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染，或库存时间过长密封件自然老化，势将造成系统故障，因此，在元件安装前应根据情况进行拆洗。
如有条件，应进行测试。
2、液压元件安装技术规范（1）油泵和液压马达的安装泵轴与电机驱动轴的联轴器安装不良是噪声振动的根源。
同轴度应在0.1mm以内，二者轴线倾角不大于1。
，应避免过力敲击泵轴和液压马达轴，以免损伤转子。
②、泵的旋向要正确，泵与液压马达的进出油口不得接反。
③、泵与马达支架或底板应有足够的强度和刚度，防止产生振动。
④、泵的吸油高度应不超过使用说明书中的规定<一般为500mm），安装时尽量靠近或低于油箱油面。
⑤、泵吸油管不得漏气，以免空气进入系统，产生振动和噪音。
（2）液压缸的安装①、液压缸安装时，先要检查活塞杆是否弯曲，特别对长行程油缸。
②、液压缸与连接机构的运动轨道平行。
允差为0.04～0.08mm/m。
③、活塞杆轴线与两端的安装基面平行度误差不得大于0.05mm。
④、行程较长的液压缸活塞杆与机械设备的联结应保持浮动<以球面副相连）（3）、阀类元件的安装安装前，先用干净煤油清洗元件表面的防锈剂及其它污物，此时注意不可将各油口的塞子拔掉，以免污染物进入阀内。
②、对自行设计制造的专用阀或修复装配的液压阀应按有关标准进行性能实验、耐压实验等。
板式阀内元件安装时，要检查各油口的密封圈是否漏装或脱落，是否突出安装平面并有一定的压缩余量，各种规格同一平面上的密封圈突出量是否一致，安装O形圈的沟槽是否损伤，安装面上是否碰伤等。
O形圈涂上少许润滑脂可防止脱落。
④、板式阀的安装螺钉要对角逐次均匀拧紧。
⑤、对于有特殊安装要求的液压阀<如部分伺服阀），应按照说明书严格执行安装顺序和安装要求。
（4）液压系统辅件的安装①、液压管路的安装应符合《液压系统管道安装技术标准》。
过滤器安装前应核对通流能力和过滤精度，注意油流方向应和过滤器壳体上标明的方向一致，防止滤芯打破，污染系统。
③、蓄能器一般应立式安装，气阀向上，安装位置应远离热源，固定要牢靠；要紧靠振源安装。
④、冷却器安装时，要注意进出油口、进出水口的方向，防止装错或装反；事先必须通过耐压实验。
<三）、液压系统的压力实验、调试和试运转液压系统安装或修理完毕后，必须进行调试，这是液压系统工作性能的检测过程，也是一个优化的过程。
通过调试，可以改善设备的工况，提高液压系统的稳定性，延长设备寿命。
1、压力实验液压系统的压力实验应在管道冲洗合格、安装完毕组成系统，并经过空运转后进行。
<1）、空运转A、空运转是液压泵投入正常工作前的必要步骤，不能省略。
一般按以下步骤进行：检查确认液压泵启动运转条件是否满足，如有必要，应向泵壳内注油；B、拧松泵和系统溢流阀的调节螺杆，使其处于最低值；C、点动液压泵，检查泵的转向是否正确；D、多次点动液压泵，并逐步延长运转时间至10分钟以上，检查泵的噪声、振动和温度有无异常。
<2）、压力实验A、系统实验压力：对于工作压力低于16Mpa的系统，实验压力为工作压力的1.5倍；对于工作压力高于16Mpa的系统，实验压力为工作压力的1.25倍。
B、实验压力应逐级升高，每升高一级要稳压2～3分钟，达到实验压力后，保压10分钟，然后在降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。
C、压力实验应有实验规程，实验完毕后应填写《系统压力实验记录》。
2、调试和试运转系统调试一般应按泵站调试、系统调试<包括压力和流量即执行机构速度调节）顺序进行，各种调试项目，均由部分到系统整体逐项进行，即：部件、单机、区域联动、机组联动等。
在系统调试过程中所有元件和管道应不漏油和异常振动；所有联锁装置应准确、灵敏、可靠。
系统调试应有调试规程和详尽的调试记录。
<1）泵站调试泵站调试应在工作压力下运转2小时后进行。
要求泵壳温度不超过70℃，泵轴颈及泵体各结合面应无漏油及异常的振动和噪声；如为变量泵，则其调节装置应灵活可靠。