关键工序的质量保证措施
金属加工关键工序、质量控制点的控制措施
金属加工关键工序、质量控制点的控制措施本文旨在探讨金属加工关键工序的质量控制点和控制措施。
金属加工是一个复杂的过程，其中需要特别注意一些关键环节以确保产品质量的稳定性和优良性。
以下是几个重要的控制点和控制措施。
工序1: 原材料选择和检验- 金属材料的选择是确保产品质量的首要步骤。
确保选择高质量的原材料，以保证后续工序的顺利进行。
- 对进货的原材料进行检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面的测试。
只有符合规格要求的材料才能进入下一步工序。
工序2: 加工精度控制- 加工精度对于金属加工来说非常重要，因为它直接关系到产品的质量和性能。
- 在加工过程中，使用先进的数控设备和精密的加工工具，以确保产品达到所需的精度。
工序3: 表面处理- 表面处理是一个重要的环节，它能够提升金属产品的耐腐蚀性和装饰性。
- 采用适当的表面处理方法，例如电镀、喷涂等，确保产品表面的光洁度和均匀性。
工序4: 质量检测和测试- 在金属加工过程中，需要进行质量检测和测试以确保产品的合格性。
- 采用可靠的检测方法，例如力学性能测试、外观检查、尺寸测量等，以检验产品的质量。
工序5: 质量记录和追溯- 对于每一批生产的金属产品，应建立质量记录和追溯系统。
- 记录生产过程中的关键参数和数据，以便追溯问题的根源，并及时采取纠正措施。
综上所述，金属加工关键工序的质量控制需要注意原材料选择和检验、加工精度控制、表面处理、质量检测和测试，以及质量记录和追溯。
通过遵循这些控制措施，可以提高金属产品的质量和稳定性，满足客户的需求和期望。
关键工序及质量重点部位的工艺及管理措施
一、关键工序及质量重点部位的工艺及管理措施（一）施工准备阶段的质量控制1、施工组织设计文件的质量控制要求是：一要使施工顺序、施工方法和技术措施等保证质量，二要进行技术经济比较，使质量既好，经济效果也好。
2、通过设计交底和图纸会审使施工人员了解设计意图、纠正和减少设计差错，消灭图纸中的质量隐患作好记录。
3、采购和分包方质量控制：对采购的产品应根据验证要求进行供方现场验证，并在采购中对质量要求事先作出规定。
对分包方应通过分包合同对分包服务进行动态控制，通过栋号和总包管理部的双向管理，使分包在质量、进度和安全文明施工上，都能满足业主的要求。
4、质量教育和培训：通过质量教育培训，增强质量意识和顾客意识，使全体员工具有所从事的质量工作要求的能力，通过考试或实际操作等方式检查培训班的有效性。
（二）施工阶段的质量控制1、施工阶段质量控制的内容有以下几点：工艺技术交底、材料的质量控制、环境、计量、工序、特殊过程、工程变更，质量事故处理等。
2、施工阶段质量控制的要求（1）技术交底：必须严格遵循有关规范及公司标标准要求，对每道工序都要进行交底，交底时间必须在各工序开始前，交底应口头和书面同时进行；交底内容包括：操作工艺、质量要求、安全、文明施工及成品保护要求，对于甲方指定分包可以只省去对操作工艺的交底。
双方交底资料按ISO9001标准进行有效控制。
（2）通过实践不断改进施工工艺，对施工方案优化，进行通病防治、质量攻关，以减少渗漏、裂缝等质量通病。
3、材料的质量控制：（1）对供方质量及数量保证能力进行评定：材料供应的表现，如质量、交货期等；供方质量管理体系对按期供货的保证能力；供货方交付材料后的服务和支持能力；价格和履约能力，根据评定确定合格供应商，并及时向业主反映。
（2）建立材料管理制度，减少材料的变质、损失：对材料的采购、加工、运输、贮存建立一整套管理制度，加快材料周转，减少库存量。
（3）对原材料、半成品、购配件进行标识：按型号、品种，分区堆放，予以标识；（4）标识应具备可追溯性，应标明其规格、产地、日期、批号、加工过程、施工部位。
特殊工序关键工序质量控制措施
关键工序、特殊工序质量控制措施一、对关键工序、特殊工序的定义；1.1原材料入库验收，机械性能测试，定义为关键工序。
1.2焊接、热处理入库验收、定义为特殊工序。
二、对关键工序、特殊工序的过程质量控制。
2.1对关键工序的质量控制主要以“人员、机械、过程、方法”要素进行。
任何环节出了差错势必使产品质量达不到相应的要求。
故在关键过程控制中，对生产活动的几大要素的质量环节予以明确落实。
2.2人的因素；生产活动中人的因素是关键，无论是基层员工还是管理层，其素质责任心的好坏将直接影响到产品输出质量。
因此对于人的因素质量保证措施是，要有计划的进行培训。
特殊工序操作人员要持证上岗。
对一些重要的岗位必须持续培训，并且每年要进行年终考核，以达到更高的要求。
安全带质量检验人员必须经过技术培训并按岗位要求进行资格认可.。
2.3机械设备因素；合理高效的工装夹具，完好的设备是更好的完成产品过程的有力条件，故必须保证机械处于最佳状态，要有计划的进行保养、维修。
2.4过程；在生产过程中对一些因素加以控制，依据产品特性的要求，对流程进行分析并确定特殊过程的范围，按《作业指导书》及《检验规范》的规定要求实施确认，规定工艺参数控制要求，对过程参数实施连续的监控。
当材料、过程参数改变、设备更新等情况下，应对过程再次确认。
2.5方法在特殊工序过程中，必须制定合理的工艺流程，先进高效的加工方法，才能更好更快的完成生产任务。
只有建立良好的实施和监管体系，才能按设计要求完成产品的加工过程。
三、原材料入库验收3.1原材料是产品的基本单位，故材料的优劣将直接影响到产品的质量。
所以材料入库前必须进行如下项目的检验。
3.2金属材料表面不允许有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂。
钢板不得有分层。
如还需要后期处理，加工后的表面不应有上述缺陷。
并应保证尺寸在公差范围内。
且平滑过渡无棱角。
3.3织带类材料外观不允许有破边，带子无破边、断线、织疵、混纱、散丝、面料歪斜等有害缺陷。
关键工序的施工技术工艺以及质量保证措施
关键工序的施工技术工艺以及质量保证措施第一节、施工方案或方法：第一部分、重点工程施工方案：Ⅰ、测量放线施工：本工程施工测量内容主要包括：平面控制测量，高程控制测量，施工放样，轴线与标高的竖向引测，沉降观测，建筑物垂直度与几何尺寸控制等。
一、施工测量重点及难点：1、本工程地势比较复杂，洋楼、叠墅、地下车库标高均不相同，且高差较大，常规的测量仪器，如全站仪、经纬仪使用难度均比较大，需选用GPS定位测量仪器。
2、地下车库出入口处均为弧形，放线的难度较大。
3、受日照、风力、摇摆等不利因素的影响，仪器观测时受外界干扰严重，影响测量精度。
二、施工测量关键技术：㈠采用GPS定位子系统检核内控点：利用GPS相邻点间无须通视等自身优点，采用静态观测方法。
地面设两个基准站，在施工面摆一个测站，根据所测数据掌握大楼的摆动以及坐标情况，综合激光铅垂仪引测的点位坐标平差达到理想效果。
㈡NIVEL200测斜子系统监测建筑物垂直度：倾斜测量系统由高精度的双轴测斜仪、无线wlan网络及GeoMs软件组成，测斜仪随高层施工逐步布设，每监测层布设5个观测点，观测点埋设在核心筒电梯井剪力墙上以防止破坏，每个观测点的测斜仪通过wlan网络系统与办公室的计算机相连接根据GeoMs软件进行处理，对住院楼主体的倾斜情况实行实时监测，根据记录的观测数据计算出垂直轴线偏移的X值和Y值。
三、施工测量程序㈠准备工作：1、测量仪器的配备：GPS 接收机控制点静态观测、楼层摇摆周期观测水平：5mm+0.5ppm垂直：10mm+0.5ppm双轴测斜仪主体垂直度监测±O．2弧分全站仪坐标测量、施工放样0.5＂1mm+1ppm 激光铅垂仪控制点的竖向投递1/100000精密水准仪高程引测、沉降观测±0.7mm/km铟钢尺控制测量、沉降观测计量部门检定合格50m钢卷尺施工测量1mm标线仪装饰装修、引测标高3条线2、工程开工前向监理和建设单位提供全部测量仪器计量检定合格证书，测量设备的管理执行ISO10012管理体系标准。
重要工序质量控制及关键工序控制点
重要工序质量控制及关键工序控制点一、引言重要工序质量控制及关键工序控制点是指在生产过程中对关键工序进行质量控制的方法和控制点。
通过对重要工序的质量控制，可以确保产品的质量稳定和合格率的提高，从而提高生产效率和降低成本。
二、重要工序质量控制方法1. 流程控制在重要工序中，应建立完善的流程控制措施，包括工艺流程、操作规程、工艺参数等。
通过控制每个环节的操作流程，确保产品在每个工序中都符合质量要求。
2. 设备控制重要工序中的设备对产品质量有直接影响。
应对设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。
同时，还应建立设备操作规程，培训操作人员，提高设备的操作技能。
3. 材料控制材料是产品的基础，对于重要工序来说尤为重要。
应对材料进行严格的入库检验，并建立合格供应商的名录。
在使用材料时，要严格按照工艺要求进行配料，并对每批材料进行记录和追溯。
4. 检验控制重要工序中的检验控制是确保产品质量的重要环节。
应建立完善的检验方法和检验标准，并对检验人员进行培训。
对于不合格品，要及时进行处理和追溯，并采取纠正措施，防止类似问题再次发生。
三、关键工序控制点1. 工艺参数控制在重要工序中，工艺参数的控制是确保产品质量稳定的关键。
应建立工艺参数的标准范围，并对每个工序进行监控和记录。
对于超出标准范围的工艺参数，要及时调整，并进行原因分析，以防止类似问题再次发生。
2. 操作规程控制操作规程是重要工序中操作人员的指导手册。
应建立完善的操作规程，并对操作人员进行培训。
在操作过程中，要严格按照操作规程进行操作，确保每个操作环节的准确性和一致性。
3. 检测设备控制在重要工序中，检测设备的准确性和可靠性对产品质量有直接影响。
应定期对检测设备进行校准和维护，并建立检测设备的使用记录。
对于不合格的检测设备，要及时更换或修理，以保证检测结果的准确性。
4. 质量记录控制质量记录是重要工序中质量控制的重要依据。
应建立完善的质量记录系统，并对每个工序进行记录和归档。
关键工序质量控制制度
关键工序质量控制制度一、引言关键工序质量控制制度是指为了保证产品质量，对生产过程中的关键工序进行规范和控制的一套制度。
本文将详细介绍关键工序质量控制制度的内容和要求。
二、目的关键工序质量控制制度的目的是确保关键工序的质量稳定和一致性，以满足产品质量标准和客户需求。
通过制度的建立和执行，可以提高生产效率，降低不合格品率，增强企业的竞争力。
三、适用范围本关键工序质量控制制度适用于所有涉及关键工序的生产环节，包括原材料采购、生产加工、工艺控制、设备维护等。
四、关键工序质量控制制度的要求1. 工序规范每个关键工序都应有详细的工序规范，包括工艺流程、操作要点、设备要求等。
工序规范应经过严格的评审和批准，并及时更新。
2. 操作培训所有参与关键工序操作的人员都应接受必要的培训，包括工艺知识、操作技能和质量意识等方面的培训。
培训记录应进行归档并定期复查。
3. 设备保养与校准关键工序所使用的设备应进行定期的保养和校准，以确保其正常运行和准确性。
保养和校准记录应及时填写和归档。
4. 工序监控关键工序应进行实时的监控和记录，包括温度、压力、速度等关键参数的监测。
监控数据应进行分析和统计，及时发现异常情况并采取相应措施。
5. 不良品处理对于发现的不良品，应及时进行处理和追踪。
不良品的处理记录应详细记录，并进行分析和改进措施的制定。
6. 纠正措施和预防措施对于发现的问题和不合格品，应及时采取纠正措施，防止问题扩大。
同时，应制定预防措施，防止类似问题的再次发生。
7. 内部审核和管理评审关键工序质量控制制度应定期进行内部审核和管理评审，以确保制度的有效性和适用性。
审核和评审结果应及时记录，并进行改进措施的跟踪。
五、制度执行和监督关键工序质量控制制度的执行应由专人负责，并建立相应的执行和监督机制。
执行和监督结果应进行记录和汇报，以便进行持续改进。
六、制度的修订和更新关键工序质量控制制度应根据实际情况进行定期修订和更新。
修订和更新应经过相关部门的评审和批准，并及时通知相关人员。
关键工序的施工技术工艺以及质量保证措施
关键工序的施工技术工艺以及质量保证措施，工程实施的重点、难点分析和解决方案＜一＞地下管线、地上设施、周围建筑物保护措施1.滑坡的防治（1）排水：1）将滑坡范围以外的地表水设置多道环形截水沟，使水不流入滑坡区域以内。
2）为迅速排出在滑坡范围以内的地表水和减少下渗，应修设排水系统缩短地表水流经的距离，主沟应与滑坡方向一致，并铺砌防渗层，支沟一般与滑坡方向成30°～45°斜交。
3）妥善处理生产、生活、施工用水，严防水的浸入。
4）对于滑坡体内的地下水，则应采取疏干和引出的原则，可在滑坡体内修筑地下渗沟，沟底应在滑动面以下，主沟应与滑坡方向一致。
（2）使边坡有足够的坡度，并应尽量将土坡削成较平缓的坡度或做成台阶形，使中间具有数个平台以增加稳定，土质不同时，可按不同土质削成不同坡度，一般可使坡度角小于土的内磨擦角。
（3）对于施工地段或危及建筑物安全的地段设置抗滑结构，如抗滑挡墙、抗滑柱、锚杆挡墙等。
这些结构物的基础底必须设置在滑动面以下的稳定土层或基岩中。
（4）将不稳定的陡坡部分削去，以减轻滑坡体重量、减少滑坡体的下滑力，以达到滑体的静力平衡。
（5）严禁随意切割滑坡体的坡脚，同时也切忌在坡体被动区挖土。
2.边坡塌方的防治（1）对开挖深度大、施工时间长、坑边要停放机械等应按规定的允许坡度适当地放平缓些，当基坑（槽）附近有主要建筑物时，基坑边坡的最大坡度为1∶1～1∶1.5。
（2）开挖基坑（槽）时，若因场地限制不能放坡或放坡后所增加的土方量太大，为防止边坡塌方，可采用设置挡土支撑的方法。
（3）防治地表水流入坑槽和渗流入土坡体。
（4）严格控制坡顶护道内的静荷载或较大的动荷载。
＜二＞屋面工程一、对基层（找平层）的要求基层表面应平整、密实、干燥，其平整度可用2m直尺检查，基层与直尺之间的空隙不应超过5mm，且应平缓变化。
基层的砼或砂浆必须牢固、无裂缝。
不允许有空鼓、松动、鼓包、凹坑、起砂等缺陷存在。
产品质量保证措施的关键步骤与流程
产品质量保证措施的关键步骤与流程在现代市场竞争激烈的环境中，保证产品质量的可靠性和稳定性对企业的发展至关重要。
产品质量保证措施是指通过一系列的步骤和流程，确保产品在设计、生产、检验和销售过程中的质量可控，并满足用户的需求和期望。
本文将介绍产品质量保证措施的关键步骤和流程。
一、需求分析与产品设计产品质量保证的第一步是需求分析与产品设计。
通过对市场需求的调研和分析，了解用户的需求和期望，从而确定产品的设计方向。
在产品设计过程中，要考虑产品的功能、性能、可靠性、安全性等要求，并制定相应的技术规范和标准。
二、供应商评估与管理产品质量的可控性离不开供应商的支持。
企业需要对潜在供应商进行评估，从中选择合适的供应商合作。
评估的指标包括供应商的质量管理体系、技术实力、生产能力、售后服务等方面。
与供应商建立长期合作关系，并进行供应商管理，包括监督供应商生产过程、确保原材料的质量和供应的及时性。
三、生产过程控制生产过程控制是产品质量保证的核心环节。
通过确立适当的生产工艺、生产工序和生产指导书，规范生产过程中的操作细节和技术要求。
定期开展内部质量检查和自检，发现和纠正问题，防止不良品的产生。
采用合理的质量控制方法和工具，监控关键工序和产品各项指标，确保产品质量的稳定性。
四、质量检验与测试产品质量检验与测试是产品交付前的关键步骤。
通过采用可靠的检测设备和方法，对产品进行全面的检验和测试，确保产品符合技术规范和标准要求。
在质量检验过程中，要对不合格品进行分类处理，区分原材料质量问题和生产工艺问题，并采取相应措施进行改进。
五、售后服务和用户反馈售后服务是产品质量保证的重要环节。
企业需要建立健全的售后服务体系，及时、准确地响应用户的需求和问题，并提供必要的技术支持和维修服务。
同时，要积极收集用户的反馈信息，对产品的质量问题进行整理和分析，并采取相应措施进行改进和优化。
六、持续改进与质量管理体系产品质量保证是一个不断改进的过程。
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1 关键工序的质量保证措施1.1装饰装修工程质量保证措施（一）管理保证措施1、建立操作岗位责任制，严格按三过程管理并与过程挂牌制度结合，做到检查上过程，保证本过程，服务下过程。
严格执行自检、互检、交接检，确保过程质量达到要求。
2、自检：上岗工人严格按工序要求操作，每道工序完成后立即进行自检，自检中发现不合格项，班组立即改正，直到全部合格为止，班组长填写自检表并注明检查日期，各段施工员执行，项目经理监督。
3、交接检查：过程间的交接检查，包括工程质量检查、过程完成后的清理和成品保护内容。
由项目工程师主持上道工序合格才可交给下道工序，交接双方在记录上签字并注明日期。
4、隐蔽验收：凡被下道工序所隐蔽而无法进行质量检查的过程、分项工程，由项目工程师及时组织隐检，填写报告单交专职质检人员验收。
需监理人员进行隐蔽检查项目，项目工程师应及时向监理人员、甲方提供隐检报告，并督促其完成隐检工作。
5、分项工程质量评定：分项工程全过程完成以后由项目经理根据质量验收评定标准组织有关人员共同进行质量检查，项目工程师填写分项工程质量评定表交专职质检员签认核定质量评定等级。
不合格按《不合格控制程序》处理，并得到监理的认可。
6、特殊过程控制已在项目质量计划中予以规定，本工程主要为防水工程，在实施过程中均做为质量管理重点加强管理，按技术要求由工长对工艺参数进行连续监控并记录。
（二）技术保证措施1、严格按照ISO9001质量保证体系的要求，落实施工过程控制的责任、适应程序的具体规定，保证施工过程，按照规定进行控制，以满足业主的要求。
相关文件为国家标准GB 50210-2001《建筑装饰装修工程质量验收规范》。
2、工程项目以项目经理为质量保证第一责任人，主任工程师把关，施工员、技术员、各工种工长新临现场，责任分明，层层落实。
3、项目工程师根据施工技术方案、工艺标准、质量计划，明确质量管理重点和管理措施，对班组长和全体操作人员进行技术交底。
4、技术交底一律通过书面的形式进行，项目工程师、施工员、操作人员签字齐全，交至每个工人。
技术交底原件由项目工程师保存，每月月底将一套完整的技术交底资料交资料员归档。
（三）工程质量通病的预防和控制1、石膏板吊顶质量通病及预防措施I.吊顶龙骨架不平整原因分析：⑴墙面四周未弹标高控制线。
⑵吊杆或吊筋间距过大、吊筋不垂直，使龙骨受力不均匀。
⑶主龙骨与主吊挂、副龙骨与主龙骨没连接紧密。
⑷主龙骨不顺直、龙骨接头安装不平。
⑸横撑龙骨下料过大或过小、横撑龙骨截面切割产生的毛刺未处理平整。
预防措施：⑴施工前，根据设计标高，将控制标高线弹出，尺寸准确。
⑵按规范要求，使主龙骨吊筋的间距控制在1000mm～1100mm之间，保证吊筋在一条直线上且每根均垂直。
⑶施工时，保持主龙骨与主吊挂、副龙骨与主龙骨连接紧密，间隙控制在1mm以内。
⑷横撑龙骨严格按副龙骨的间距下料，且待端头的毛刺处理平整后方可安装。
⑸龙骨架与四周的墙体固定牢固无松动。
II.板面裂缝原因分析：⑴固定板的螺钉位固定牢固。
⑵固定板的螺钉方法不对。
⑶板与板之间位留缝、或留缝位错缝。
⑷人为的踩坏或灯具、风口等使板面受力。
⑸吊顶面积大或吊顶过长位留施工缝。
⑹龙骨架与墙体四周连接不牢。
预防措施：⑴钉均固定牢固，使板面紧贴副龙骨。
⑵固定螺钉时，采用从板的中央向四周展开固定。
⑶板与板之间预留5～7mm宽的缝隙且保证板面错缝，在对接处，使两板边均为整边或裁割边。
⑷顶面上上人必须走主龙骨。
⑸所有的灯具、风口均不能使板面受力。
⑹大面积或通长的吊顶面，中间预留伸缩缝。
III.钉帽外露原因分析：施工力度控制不当。
预防措施：用心施工，固定螺钉时控制好力度、选择熟练工操作。
2、铝板吊顶施工质量通病及预防措施I.孔距排列不均原因分析：⑴没有预先按设计要求制作标准板快样板；或虽有标准样板，但因板块及孔位的加工精度不高，偏差较大，致使孔距排列不均。
⑵订板块时，如板块拼缝不直，分格不均匀、不方正，均可造成孔距不匀，排列错位。
预防措施：⑴为确保孔距排列规整，板块应装匣钻孔，即将铝板按计划尺寸分成板块，板边应刨光，装入铁匣内，每次放12～15块。
用5mm厚的钢板做成样板，放在被钻板块上面，用夹具夹紧。
钻孔时，钻头必须垂直于板面。
第一匣板块钻孔后，应在吊顶搁栅上试拼，无误后再继续加工。
但也可在市场上采购符合标准的板材。
⑵订板块前，应先检查龙骨位置是否准确，纵横顺直、分格方正；明拼缝时，板块尺寸等于吊顶搁栅间距尺寸减去明拼缝宽度8～10mm。
⑶检查板块是否方正。
⑷铝板吊顶孔距排列不匀，不易修理，应一次装订合格。
II.铝合金板吊顶不平原因分析：⑴平线控制不好，是吊顶不平的主要原因之一。
是由两方面因素造成的，一是放线时控制不好，不准；二是龙骨未调平，安装施工时又控制不好。
⑵安装铝合金板的方法不对，也是造成吊顶不平的原因，严重时会产生波浪形状。
如龙骨未调平先安装板，后进行调平，使用板条受力不均而产生波浪形状。
⑶吊杆不牢，引起局部下沉。
因吊杆本身固定不妥，自行松动或脱落；或吊杆不直，受力后拉直变长。
⑷板条自身变形，未加矫正而安装，产生吊顶不平。
预防措施：⑴对于吊顶四周的标高线，应准确地弹到墙上，其误差不能大于±5mm。
如果跨度较大，还应在中间适当位置加设控制点。
在一个断面内拉通线控制，线要拉直，不能下沉。
⑵待龙骨调直调平后方能安装铝板，这是施工中即合理又重要的一道工序。
⑶采用膨胀螺栓固定吊杆，应做好隐蔽工程验收记录，关键部位还要做拉拔试验。
⑷安装前要先检查铝板平、直情况、发现不符合标准者，应进行调整。
3、木制作工程质量通病及预防措施I.对头接缝拼接花纹不顺原因分析：⑴选用面层材料时不认真。
⑵拼接时，大花纹对小花纹或木纹倒用。
预防措施：⑴饰面材料，认真挑选，对接的花纹应选一致，切片板的树芯一致。
⑵饰面板的颜色应近似，颜色浅的木板安装在光线较暗处，颜色重的木板安装在光线较强处。
II.表面的钉眼明显原因分析：⑴所用钉太粗。
⑵固定的螺钉没顺木纹固定。
⑶油漆工修钉眼没修好。
预防措施：⑴根据使用要求选用合适的固定螺钉。
⑵固定螺钉时，各钉应打扁，螺钉应顺木纹。
⑶油漆工应严格按规定要求对板面修好钉眼。
III.线条粗细不一致，颜色不一致，接头不严密，钉裂原因分析：⑴木材的含水率太大，干燥。
⑵施工过于马虎、粗糙，做工不精细。
预防措施：⑴材料进场时，仔细验货，粗细、颜色一致，不合格者坚决予以剔除不用。
⑵木质较硬的线条，应先打孔，然后在用钉子定牢，以免劈裂。
IV.饰面板的表面和饰面板接缝处不平原因分析：⑴木材的含水率太大，干燥。
⑵厚易变形。
⑶未严格按工艺标准加工，龙骨钉板的一面未刨光；钉板的顺序不当，拼接不严；钉钉时钉距过大。
预防措施：⑴严格选材，含水率不大于12%，并做防腐处理，罩面装饰板应选用同一品牌、同一批号产品。
⑵木龙骨钉板的一面应刨光，龙骨断面尺寸应一致，交接处要平整，固定在基层要牢固。
⑶面板应从下向上逐块铺钉，并以竖向钉钉为好，阳角处板的接头应做成45度坡角，平接处应在木龙骨上，且两块板接头处应刨平、刨直。
⑷固定面板的螺钉间距应为150mm，螺钉应顺木纹钉入板内1mm左右。
4、石材干挂施工质量通病及预防措施I.石材整体表面观感差原因分析：⑴骨架材料型号、材质不符合设计要求，用料断面偏小，杆件有扭曲变形。
⑵所有的锚栓无产品合格证，无物理力学性能测试报告。
⑶石材加工尺寸与现场实际尺寸不符，或与其他装饰工程发生矛盾。
⑷石材色差大，颜色不均匀。
预防措施：⑴骨架结构必须有资质劳动等级证明的设计部门设计，按设计要求选购合格产品。
⑵设计要提出锚栓的物理力学性能要求，选择正规厂家牌号产品，施工单位严格采购进货的检测和验货手续。
⑶加强现场的统一测量放线，提高测量放线的精度，加工前绘制放样加工图，并严格按放样图加工。
⑷要加强到产地选材的工作，不能单凭小块样板确定材种，加工后要进行试铺配色不宜选用氧化铁成分较多的石材。
II.骨架竖框的垂直度、横梁的水平度偏差较大原因分析：⑴锚栓松动不牢，垫片太厚。
⑵石材缺棱掉角。
⑶石材安装完成后表面不平整。
预防措施：⑴钻孔时，提高测量放线的精度，后用的测量仪器要检验合格，安装时加强检测和自验工作。
⑵钻孔时，必须按锚栓的产品说明书要求施工，钻孔的孔径、孔深应适合所用锚栓的要求，不能扩孔，不能钻孔过深。
⑶挂件尺寸要能适应土建工程误差，垫片太厚会降低锚栓的承载拉力。
⑷不选用质地太脆的石材板。
⑸要用小型机具和工具，解决施工安装时人工扛抬搬运容易造成破损棱角的问题。
⑹一定要按拉线控制将挂件调平和用螺栓锁紧后再安装石材板。
⑺不能交测量和加工误差积累。
⑻施工难度并不大，要选用良好的锚钉和胶粘剂，铺放时要仔细。
III.板缝注胶不饱满，有胶痕原因分析：⑴密封胶开裂，不严密。
⑵胶中硅油渗出污染板面。
⑶板（销）中未注胶。
预防措施：⑴必须选用柔软、弹性好、使用寿命长的耐侯胶。
一般宜用硅铜胶。
⑵施工时要用清洁剂将石材表面的污物擦净。
⑶胶缝宽度和深度不能太小，施工时精心操作，不漏封。
⑷应选用石材专用嵌缝胶。
⑸要严格按设计要求施工。
IV.干挂石材表面被油漆、胶污染、有划痕、凹坑原因分析：⑴注胶施工过程中硅油渗出板面。
⑵上部施工未对下部墙面保护。
⑶石材板在搬运工程中未保护好。
⑷拆脚手架时损伤墙面。
预防措施：⑴上部施工时，必须注意对下部成品的保护。
⑵拆搭脚手架上时和搬运材料时要注意防止损伤墙面。
5、石材、地砖地面质量通病及预防措施I.板块空鼓原因分析：⑴基层处理不干净，结合不牢。
⑵结合层砂浆太稀。
⑶基层干燥，水泥砂浆刷不均匀，或已干。
⑷结合层砂浆未压实。
⑸水泥砂浆中水泥掺量太小。
⑹板块铺后，养护期没结束，就上人。
⑺面板没有用水浸泡。
预防措施：⑴基层应彻底处理干净，并用水冲洗干净，然后晾至没积水为止。
⑵采用干硬性砂浆，砂浆应搅拌均匀、拌熟，决不能用稀砂浆。
⑶铺砂浆前现湿润基层，水泥砂浆刷匀后，随即就铺结合层。
⑷结合层的砂浆应拍实、揉平、搓毛。
⑸水泥砂浆中水泥掺量要达到规定要求。
⑹面板铺贴前，应将板面浸泡后晾干浇水泥素浆正式铺贴，定位后，将板块均匀轻击压实。
⑺养护期内，禁止上人。
II.接缝高低差较大原因分析：⑴板材的厚度不均匀，板块角度偏差大。
⑵操作时检查不严，未严格按拉线对准。
⑶养护期内上人、存放或移动重物。
预防措施：⑴挑砖时要认真仔细，剔出不合格者，对厚薄不均匀的板材，加以注明，使施工人员施工时注意控制。
⑵采用试铺方法，浇浆时稍厚一些，板块正式落位后用水平尺骑缝搁置在相邻的板块上直到板面齐平为止。
⑶护期内，禁止上人及存放或移动重物。
III.板块有色差原因分析：⑴材料进场时验收不严。
⑵施工前没进行预铺或预铺不仔细。
预防措施：⑴加强材料进场验收。
⑵施工前必须先仔细进行预铺，有色差的板块坚决不用。