焊接缺陷分析报告
焊接试验分析报告
焊接试验分析报告1. 引言本报告旨在对焊接试验进行全面的分析和评估，以确定焊接质量和焊接过程中的潜在问题。
本次焊接试验的目标是评估焊接接头的强度和可靠性，并根据试验结果提出改进建议。
本报告将分为以下几个部分进行分析：1.试验目的和背景2.试验方法和参数3.试验结果和数据分析4.问题和改进建议2. 试验目的和背景焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于各个行业。
然而，焊接过程中可能存在着焊缺陷、变形和应力集中等问题，这可能对焊接接头的强度和可靠性产生负面影响。
因此，本次焊接试验的目的是评估焊接接头的质量，并通过数据分析找出潜在问题，提出改进建议，以提高焊接接头的质量和可靠性。
3. 试验方法和参数3.1 试验设备和材料本次焊接试验使用的设备和材料如下：•焊接机：型号 XYZ-1000•焊接电极：型号 ABC-200•焊接材料：钢板•检测仪器：超声波检测仪、拉力测试仪3.2 焊接参数本次焊接试验使用的焊接参数如下：•焊接电流：100A•焊接时间：5秒•焊接电极间距：2mm3.3 试验过程1.准备焊接材料和接头2.设置焊接机参数3.进行焊接试验4.对焊接接头进行超声波检测和拉力测试4. 试验结果和数据分析4.1 超声波检测结果经过超声波检测，我们得到了焊接接头的声波图像。
根据声波图像分析，发现了以下问题：1.存在焊缺陷：焊缺陷主要集中在接头边角处，可能会影响接头的强度和可靠性。
2.存在焊缺陷的原因：焊缺陷可能是焊接电流和时间不合适导致的。
4.2 拉力测试结果经过拉力测试，我们得到了焊接接头的强度数据。
根据数据分析，发现了以下问题：1.强度不均匀：焊接接头的强度在不同的位置有所差异，存在局部强度不足的情况。
2.强度不达标：根据标准要求，焊接接头的最小强度应为200MPa，但部分接头的强度未达到要求。
5. 问题和改进建议基于以上试验结果和数据分析，我们得出了以下问题和改进建议：1.问题：焊缺陷的存在可能对接头的强度和可靠性造成负面影响。
常见焊接缺陷分析及解决培训总结
常见焊接缺陷分析及解决培训总结2023年常见焊接缺陷分析及解决培训总结随着工艺的不断进步和技术的提升，焊接技术已经成为目前工业生产中必不可少的连接工艺之一。
在焊接生产过程中，如果没有正确的焊接工艺和连续进行的质量控制，很容易引起焊接缺陷，影响产品质量和安全性。
因此，焊接相关的生产企业和机构都应该不断加强焊接质量控制和技术能力提升，提高焊接质量和安全性。
本文就对常见焊接缺陷进行分析，并提出了解决方法。
一、S缝焊接缺陷及解决方法S缝焊接是目前比较常见的一种焊接方式，但其可能出现的焊接缺陷主要有焊剂挤出、焊缝弯曲、亚表面裂纹等。
其中，焊剂挤出的发生主要是因为焊接工艺不正确或是焊接环境不好，导致熔池不稳定，容易产生气孔和焊剂挤出。
解决方法：完善焊接工艺，如采用合适的焊接速度、温度、压力等控制，精密控制焊接过程，避免产生气孔和焊剂挤出。
二、搭接焊缺陷及解决方法搭接焊是一种较为特殊的焊接方式，如果焊接缺陷产生很难及时发现和修复，极易对产品质量和安全性造成不良影响。
主要的焊接缺陷有焊渣打头、追缩、残余等。
解决方法：通过专业检测仪器和技术仪器定期进行焊缝检测，保证焊接质量和安全性。
三、耳对接焊缺陷及解决方法耳对接焊是一种较为简单的焊接方式，但若操作不当会出现焊接缺陷，影响产品质量和安全性。
耳对接焊的缺陷有：焊后裂纹、阴影缺陷、气孔等。
解决方法：通过合理操作焊接工艺，比如适当的提高焊接温度和焊接压力，以及规范焊接操作，减少焊接污染和阳极化反应，能够有效降低耳对接焊缺陷的产生。
四、短接焊缺陷及解决方法短接焊在目前的焊接生产中很常见，但其缺陷也很多，如内裂纹、外裂纹、板面变形、焊接变形等。
解决方法：通过严格执行焊接工艺规范，如保持适当的预热温度、适当调整焊接参数，避免焊接时的局部变形，提高焊接质量和安全性。
总之，现代焊接技术的不断进步和应用，极大地促进了工业生产的发展。
但焊接的缺陷仍然是所有出现的问题，因此，要重视焊接质量控制和技术能力提升，提高焊接质量和安全性，确保产品的质量。
焊接缺陷及其产生原因分析
析
排除方法 外部变形可用机械方法或 加热方法矫正
过宽、过高的焊缝可用机 械方法去除，过窄、过低 的焊缝可用熔焊方法补焊
轻微的、浅的咬边可用机 械方法修挫，使其平滑过 渡。严重的、深的咬边应 进行补焊
可用铲、锉、磨等手工或 机械方法除去多余的堆积 金属
清除烧穿孔洞边缘的残余 金属，用补焊的方法填平 孔洞后，再继续焊接
焊瘤
融化金属流淌到未熔化 的母材上所形成的金属 堆积
1、焊接规范不正确；2、操作技术不 1、目视检验； 佳，如焊条运条方法不当，在立焊时 2、宏观金相检 尤其容易产生；3、焊件的位置安放 验 不当。
烧穿
焊接时熔化金属局部流 失致使在焊缝中形成孔 洞
1、焊件装配不当，如坡口尺寸不合 1、目视检验； 要求，间隙太大；2、焊接电流太 2、X射线探伤 大；3、焊接速度太慢；4、操作技术 检验 不佳。
焊缝增高量和宽度不符 焊缝尺寸超 合技术条件，存在过高 差 或过低、过宽或过窄及 不平滑过渡的现象
咬边
靠焊缝边缘的母材上的 缺陷
1、焊接规范选择不当，如电流过 大，电弧过长；2、操作技术不正 1、目视检验； 确，如焊枪角度不对，运条不适当； 2、宏观金相检 3、焊条药皮端部的电弧偏吹；4、焊 验 接零件的位置安放不当。
1、X射线探伤 检验；2、金相 检验；3、目视 检验。 1、X射线探伤 检验；2、金相 检验；3、超声 波检验
夹杂
在焊缝内部存在的金属 或非金属夹杂物
沿晶界面出现，裂缝断 口处有氧化色。一般出 热裂纹 现在焊缝上，呈锯齿状 。 断口无明显的氧化色， 裂纹 冷裂纹 有金属光泽。产生在热 影响区的过热区中 再热裂 沿晶间且局限在热影响 纹 区的粗晶区内
1、母材抗裂性能较差；2、焊接材料 质量不好；3、焊接规范选择不当；4 1、X射线探伤 、焊缝内应力大。 检验；2、金相 检验；3、超声 1、焊接结构不合理；2、焊缝布置不 波检验；4、磁 当；3、焊接工艺措施不周全，如未 粉探伤检验；5 预热或焊后冷却快 、金相检验；6 、着色探伤和 荧光探伤检验 1、焊后热处理的工艺规范不正确；2 、母材性能尚未完全掌握
补锡工艺缺陷分析报告
补锡工艺缺陷分析报告补锡工艺缺陷分析报告一、背景介绍补锡工艺是电子制造中常用的一项工艺，可以修补焊接过程中的不良项，提高产品质量。
然而，补锡工艺也存在一些缺陷，降低了产品的可靠性和稳定性。
本报告对补锡工艺的缺陷进行了详细的分析和解决方案的探讨。
二、补锡工艺缺陷分析1. 热应力过大：补锡过程中，由于温度的突变，容易导致热应力的增加，从而引发焊点破裂、半导体器件开裂等问题。
2. 氧化膜影响：焊接过程中，若焊点及焊锡出现氧化膜，将影响焊接质量，容易导致焊点剥落、氧化等问题。
3. 焊接体积缩小：补锡过程中，焊点的体积会发生变小，导致焊接比例系数的下降，进而影响焊接强度和稳定性。
4. 气泡和异物：焊接过程中，气泡和异物的存在会对焊接质量产生重大影响，导致焊点出现空洞、脆性等问题。
三、解决方案探讨1. 控制补锡温度：在补锡过程中，通过合理调节温度，避免热应力过大。
可以采用预热工艺、温度递增工艺等方法，减小温度的突变幅度，提高焊点的可靠性。
2. 补锡前清洁处理：在补锡之前进行焊点和焊锡的清洁处理，去除氧化膜和杂质，提高焊接质量。
可以采用超声波清洗、化学溶解等方法，确保焊接表面的洁净度。
3. 控制补锡量：补锡过程中，应根据焊接要求合理控制补锡量，避免焊点体积缩小。
可以通过调整焊接速度、补锡剂的使用量等方式进行控制，确保焊接的强度和稳定性。
4. 补锡环境控制：在补锡过程中，应控制环境中的气泡和异物的存在，避免对焊接质量造成影响。
可以采用密封环境、高纯气体等方式进行控制，确保焊接的可靠性。
四、结论补锡工艺在电子制造过程中起着重要的作用，但也存在一定的缺陷。
通过对补锡工艺的分析和解决方案的探讨，可以有效提高焊接质量，提升产品的可靠性和稳定性。
实施上述解决方案，对于提高电子制造品质和技术水平具有重要意义。
自动焊质量分析报告
自动焊质量分析报告标题：自动焊质量分析报告一、引言自动焊技术在现代制造业中得到广泛应用，其高效、精准的特点使其成为焊接工艺的重要组成部分。
然而，为确保焊缝的质量，对自动焊过程进行分析和评估是必要的。
本报告将针对自动焊的质量问题进行分析，旨在提供准确的数据和建议，以便优化自动焊工艺，提高焊缝质量。
二、自动焊质量问题分析1. 焊缝不合格自动焊过程中，焊缝的质量是判断焊接工艺是否合格的重要指标。
通过对焊缝的观察和测试发现，焊缝出现缺陷如夹渣、夹气孔等，导致焊接强度降低，甚至出现焊缝开裂的现象。
这可能是由于焊接参数设置不当、焊接速度不稳定、焊接材料质量差等因素造成的。
2. 熔入不良熔入不良是指焊接过程中，焊料未完全熔入到母材中，或者熔入深度不够，导致焊缝的质量受到影响。
经观察发现，熔入不良主要集中在焊接起始点和焊接结束点，这可能是由于焊接参数设置不合理、焊枪位置不准确等原因导致。
3. 焊接变形焊接变形是指焊接过程中，由于热量的作用导致焊件发生形状、尺寸变化的现象。
观察焊接样品发现，焊接变形主要表现为焊接后焊缝变形、焊接件变形等。
这可能是由于焊接过程中温度分布不均匀、焊接速度过快等原因引起的。
三、自动焊质量改进建议1. 优化焊接参数针对焊缝不合格的问题，建议优化焊接参数。
通过合理的电流、电压以及焊接速度的设置，可以使焊缝的质量得到提高。
同时，注意焊接材料的质量选择，确保焊接材料的纯度和可靠性。
2. 加强焊前准备为避免熔入不良的情况发生，可以加强焊前准备工作。
包括焊接材料的处理，如清洁母材表面，并去除杂质。
此外，焊接前应进行试焊，确保焊接参数和焊接速度的稳定性。
3. 控制焊接温度焊接变形是自动焊过程中常见的问题，为解决这一问题，建议控制焊接温度。
可以采用预热的方式，提前加热焊接件，使其温度分布更均匀。
同时，注意焊接速度的选择，避免焊接速度过快导致焊接变形。
四、结论通过对自动焊质量问题的分析和改进建议，可以提高焊缝的质量，保证焊接工艺的合格性。
焊接缺陷的分析及预防
现场主要焊接缺陷产生的机理及预防措施焊接过程中产生的缺陷，通过试验室评片发现较为常见的为：未熔合，气孔，夹渣以及一些形状缺陷（咬边，凹陷，焊瘤，成型不良等）。
其中以气孔，未熔合居多。
焊接接头在实际应用中按照缺陷的危害程度分别为：裂纹，未熔合，未焊透，夹渣，气孔。
其特征与形成的机理如下：1、裂纹：焊接时由于低熔点共晶组织的偏析，应力作用的影响产生的缝隙，具有明显尖锐的缺口和长宽比，缺陷处产生高度的应力集中。
产生机理：一是冶金因素，另一是力学因素。
冶金因素是由于焊缝产生不同程度的物理与化学状态的不均匀，如低熔共晶组成元素S、P、Si等发生偏析、富集导致的热裂纹。
此外，在热影响区金属中，快速加热和冷却使金属中的空位浓度增加，同时由于材料的淬硬倾向，降低材料的抗裂性能，在一定的力学因素下，这些都是生成裂纹的冶金因素。
力学因素是由于快热快冷产生了不均匀的组织区域，由于热应变不均匀而导至不同区域产生不同的应力联系，造成焊接接头金属处于复杂的应力——应变状态。
内在的热应力、组织应力和外加的拘束应力，以及应力集中相叠加构成了导致接头金属开裂的力学条件。
预防的措施：虽然，裂纹在试验室实际探伤中很少发现，但一旦发现会令我们跟焊工都毛骨悚然，从危害性来讲必须加以高度重视。
焊工在焊接中对周围环境环境清理干净，避免低熔点物质，例如胶皮，布避免掉入焊道，引起热裂纹或应力集中。
避免焊接时温度过高，急热急冷。
2、未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分，分为坡口未熔合、焊道之间未熔合（包括层间未熔合）、焊缝根部未熔合。
按其间成分不同，可分为白色未熔合（纯气隙、不含夹渣）、黑色未熔合（含夹渣的）。
产生机理：a.电流太小或焊速过快（线能量不够）；b.电流太大，使焊条大半根发红而熔化太快，母材还未到熔化温度便覆盖上去。
C.坡口有油污、锈蚀；d.焊件散热速度太快，或起焊处温度低；e.操作不当或磁偏吹，焊条偏弧等。
质量分析报告8d
质量分析报告8d8D质量分析报告一、问题描述在生产过程中，我们发现了一个质量问题：产品A出现了严重的缺陷，导致无法正常使用。
经过进一步调查，我们发现问题主要表现在产品的焊接接头处，焊接不牢固，无法提供足够的强度。
这导致产品在使用过程中容易断裂，影响产品的使用寿命和性能。
二、问题分析1. 根本原因焊接接头之间的连接不牢固是导致产品缺陷的根本原因。
经过检查发现，在焊接过程中，焊接工人的技术水平参差不齐，有些焊接接头未能达到要求的焊接质量。
另外，由于生产节奏紧张，缺乏时间进行充分的焊接检查，一些焊接缺陷没有被及时发现和纠正。
2. 直接原因焊接接头未能达到要求的质量，是导致产品缺陷的直接原因。
焊接接头的质量不达标可能是由于焊接工人技术不熟练、设备故障和工艺参数不准确等因素导致的。
3. 潜在原因根据问题的发生频率和影响程度，我们认为以下因素可能是导致焊接接头质量问题的潜在原因：- 焊接工人技术培训不足- 焊接设备的维护保养不到位- 焊接工艺参数的缺乏标准化- 生产节奏过快，导致焊接环节的检查不足三、解决方案1. 紧急措施为了解决当前产品缺陷问题，我们将采取以下紧急措施：- 增加对焊接工人的培训，提高其焊接技术水平- 加强对焊接设备的维护保养工作，确保焊接设备正常运行- 建立焊接工艺参数的标准化程序，确保焊接质量可控- 加强对焊接环节的质量检查，增加检查频率和检查项目2. 长期方案为了从根本上解决焊接接头质量问题，我们还需要采取以下长期方案：- 对焊接工人进行系统的技术培训，提高其焊接技能，加强焊接操作规范的培训- 定期对焊接设备进行维护保养，确保其正常运行- 建立完善的焊接工艺参数管理制度，确保焊接参数的准确性和一致性- 定期组织质量检查，对焊接接头进行全面检查，及时发现和纠正问题四、实施计划1. 实施紧急措施的时间安排：- 增加焊接工人培训的时间：即刻开始，为期两周- 加强焊接设备维护保养的时间：即刻开始，每周进行一次- 建立焊接工艺参数标准的时间：即刻开始，为期一周- 加强焊接环节质量检查的时间：即刻开始，每天进行一次2. 实施长期方案的时间安排：- 对焊接工人进行系统培训的时间：下个月开始，为期一个月- 定期对焊接设备进行维护保养的时间：每季度进行一次维护保养- 建立焊接工艺参数管理制度的时间：下个月开始，为期两周- 定期组织质量检查的时间：每季度进行一次检查五、效果评估1. 短期效果评估通过实施紧急措施，我们将评估焊接接头质量问题是否得到控制，产品缺陷是否得到明显改善。
焊接中的八大缺陷总结分析！
焊接中的八大缺陷总结分析！焊接工程上存在的质量缺陷主要包括以下几个方面：凡是肉眼或低倍放大镜能看到的且位于焊缝表面的缺陷，如咬边（咬肉）、焊瘤、弧坑、表面气孔、夹渣、表面裂纹、焊缝位置不合理等称为外部缺陷；而必须用破坏性试验或专门的无损检测方法，才能发现的内部气孔、夹渣、内部裂纹、未焊透、未溶合等称为内部缺陷。
但常见的多是焊后不清理焊渣和飞溅物以及不清理的焊疤。
焊缝尺寸不符规范要求现象：焊缝在检查中焊缝的高度过大或过小；或焊缝的宽度太宽或太窄，以及焊缝和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊缝纵、横向不整齐，还有在角焊缝部位焊缝的下凹量过大。
原因：焊缝坡口加工的平直度较差，坡口的角度不当或装配间隙大小不均等而引起的。
焊接中电流过大，使焊条熔化过快，控制焊缝成形困难，电流过小，在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象”，造成焊不透或焊瘤;焊工操作熟练程不够，运条方法不当，如过快或过慢，以及焊条角度不正确;埋弧自动焊过程，焊接工艺参数选择不当。
防治措施：按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口，尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求，避免用人工气割、手工铲削加工坡口；在组对时，保证焊缝间隙的均匀一致，为保证焊接质量打下基础；通过焊接工艺评定，选择合适的焊接工艺参数；焊工要持证上岗，经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能；多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是，在保证和底层熔合的条件下，应采用比各层间焊接电流较小，并用小直径（φ2.0mm~3.0mm）的焊条覆面焊；运条速度要求均匀，有节奏地向纵向推进，并作一定宽度的横向摆动，可使焊缝表面整齐美观。
咬边（咬肉）现象：焊接时的电弧将焊缝边缘熔出的凹陷或沟槽没有得到熔化金属的补充而留下缺口。
过深的咬边会使焊接接头的强度减弱，造成局部应力集中，承载后会在咬边处产生裂纹。
原因：主要是焊接电流过大，电弧过长，焊条角度掌握不合适和运条的速度不当以及焊接终了焊条留置长度太短等而形成咬边。
焊接缺陷分析及对策
产生原因： 焊件的间隙或边缘未被电弧熔化而留下的空隙称为 焊接电流过小，焊接速度过快，坡口小，钝边大，根部间隙 未焊透。根据未焊透的部位不同，可分为根部未焊透、 小，焊条角度不当，焊件有厚的锈蚀，埋弧焊时焊偏。 在未焊透中，还有一种叫 “未熔合”。 这是由于焊件边缘 边缘未焊透、层间未焊透等几种。 加热不充分，熔化金属都已覆盖在上面；这样，焊件边缘和焊缝 产生未焊透的部位往往也存在夹渣，连续性的未焊 金属未能熔合在一起造成了未熔合。产生原因主要是使用过大的 电流，焊条发红，以致造成熔化太快。当焊件尚未熔化，焊条的 透是极危险的缺陷。因此，在大部分结构中是不允许存 熔化金属就覆盖上去了。另外，造成未熔合的原因还有间隙太小、 焊速太快、弧长过长等。 在的。未焊透不仅使力学性能降低，而且未焊透处的缺 根部未焊透 边缘未焊透 层间未焊透 避免未焊透、未熔合的方法： 口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹。 正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的装配间隙，正确选用焊接 电流和焊接速度，认真操作，防止焊偏。
缝的成形系数，即形成宽而浅的焊缝，此时杂质被排至熔池
上方，在同样的拉应力作用下，却具有较高的抗热裂能力。
质量管理部
冷裂纹产生的原因
1、焊接及热影响区收缩产生大的应力。 2、淬硬的显微组织。 3、焊缝中有相当高的氢浓度。
防止冷裂纹的措施
1、选用能降低焊缝金属扩散氢的低氢焊条。
2、焊条、焊剂严格按要求进行烘干。 3、根据材质需要，焊前进行适当预热。 4、焊后立即进行后热或保温。 5、使用碳当量低的钢材。 6、适当增加焊接电流，减慢焊接速度，可降低冷却速度。
危险的缺欠。
质量管理部
按产生的部位不同可分为纵向裂纹、横向裂纹、根部裂纹、 弧坑裂纹、熔合区裂纹以及热影响区裂纹等。
焊接质量分析报告怎么写
焊接质量分析报告怎么写焊接质量分析报告通常包括以下几个部分：报告的标题、引言、分析过程、结论和建议等。
下面是一个关于焊接质量分析报告的示范。
标题：焊接质量分析报告引言：焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于各种行业，如汽车制造、船舶建造和建筑等。
本报告旨在分析某个具体焊接项目的质量问题，并提出解决方案，以确保焊接的质量和安全性。
分析过程：在该焊接项目中，我们主要关注了焊接的工艺参数、焊接材料和焊接操作人员三个方面。
下面是对每个方面的具体分析：1. 工艺参数：对项目中使用的工艺参数进行了详细的分析。
我们发现在焊接过程中，电流和电压的设置值偏离了标准值。
这导致焊接接头的熔深和焊缝的质量不稳定。
我们建议重新调整工艺参数，并确保其符合标准值。
2. 焊接材料：焊接材料的选择对焊接质量也有着重要的影响。
我们在分析中发现，某些焊接材料的质量不达标，存在含气孔、夹渣等质量问题。
这些质量问题会影响焊接接头的强度和密封性。
我们建议在选择焊接材料时严格按照标准进行筛选，并保证其质量合格。
3. 焊接操作人员：焊接操作人员的技术水平和操作规范对焊接质量的控制非常关键。
经过分析，我们发现有些操作人员存在焊接技术不熟练、操作不规范等问题。
这些问题导致焊接接头的质量无法满足要求。
我们建议加强操作人员的培训和培养，提高其技术水平和操作规范。
结论和建议：通过对焊接质量的分析，我们得出以下结论：1. 工艺参数、焊接材料和焊接操作人员是影响焊接质量的重要因素。
2. 不正确的工艺参数设置会导致焊接接头的质量不稳定。
3. 选择不合格的焊接材料会导致焊接接头质量问题。
4. 操作人员的技术水平和操作规范对焊接质量的控制至关重要。
基于上述结论，我们提出以下建议：1. 调整工艺参数，使其符合标准要求。
2. 严格按照标准进行焊接材料的选择和检验。
3. 加强操作人员的培训和培养，提高其技术水平和操作规范。
这些措施将有助于提高焊接质量，确保焊接接头的强度和密封性。
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焊接缺陷分析报告
不合格焊口统计表：
序号 SN. 管线号 ISO NO. 焊口编号
Weld joint NO. 焊工号 Welder NO. 焊接日期 Welding Date 制作方式 Fabrication mode 尺寸(NPS) Dimension RT委托单编号 RT Request No. RT委托单日期RT Request Date 结果 Result 一次返修 Single repair 二次返修
不合格焊工号 缺陷位
置
1 56 C001 （密集气孔） C001 V
2 14 C003 （咬边、未熔） C003 V
3 2 C005 （接头未熔） C005 F
4 54 C007 、2-3、3-4 （密集气孔） C007 V
5 1 C007 （未焊透） C007 V、OH
6 4 C008 （密集气孔） C008 F
7 14 C007/C008 、5-6 （密集气孔） C008 V、OH
8 2 C008/C005 （根部凹陷） C008 OH
9 13 C009 、4-5、5-6、7-0（四张均为内咬3-4（密集气孔） C009 V、OH
边）
10 9 C007/C009 （蛀孔） C009 F
截止到，CC7焊接质量下滑，共透视107道焊口，有10道焊口返修， 焊工C001一道焊口返修，C003一道焊
口返修，C005一道焊口返修，C007两道焊口返修，C008三道焊口返修，C009两道焊口返修，其中密集气孔5道焊
口，占不合格焊口总数的50%，未熔2道占20%，未焊透1道占10%，咬边1道占10%，根部内凹1道占10%，
针对上述情况对地管焊接的返修口做焊接缺陷分析报告。
不合格焊口统计表和焊工返片统计表见上表。
一、缺陷种类：
1、密集气孔、蛀孔（焊接位置F、V、OH）
2、未熔（焊接位置F、V）
3、未焊透（焊接位置OH）
4、内部咬边（焊接位置V、OH）
5、根部内凹（焊接位置OH）
二、产生缺陷的原因
焊工返片统计表： 截止到
序
号 . 焊工号 Welder NO. 焊口数 Total joint welded 不合格口/ 探伤口 Reject/Total 固定/预制 S/F 缺陷类型 Defect type 缺陷位置 Defect location 焊接日期 Welding Date 缺陷原因
Visual observation
1 C001 123 1/14 F 2-3（密集气孔） Clustered porosity V
现场操作坑操作空间不够、弧柱区保护不好（雨、风等）insufficient
operation room and improper protection of arc column (rain,wind etc)
2 C003 120 1/16 F 2-3（咬边、未熔） Undercut, lack of fusion V
焊接电流太小，接头停留时间较短
low current，holding time at tie-in is short
3 C005 120 1/13 S 7-0（接头未熔） Lack of joint fusion F
焊接电流太小，接头停留时间较短等
low current，holding time at tie-in is short
4 C007 114 2/14
F 0-1、2-3、3-4（密集气孔） Clustered porosity V、OH
现场操作坑操作空间不够
insufficient operation room
F 3-4（未焊透） Lack of penetration OH 层间及焊根清理不良。钝边太大、间隙较小、焊接参数较小、焊速过快等imcomlete cleaning of in-between pass. large root face but narrow
clearance; low welding parameter and fast welding
5 C008 110 3/15 F 4-5、5-6 （密集气孔） Clustered porosity V、OH
接头引弧收弧不当
improper start of arc manipulation
S 2-3（密集气孔） Clustered porosity F
接头引弧收弧不当
improper start of arc manipulation
F 4-5（根部凹陷） Root concavity OH 焊接坡口组对间隙太大
6 C009 31 2/4
F 7-0（蛀孔） bore hole F
运条方法不当，收弧动作太快 improper arc manipulation, and
excessive-quick ending of arc
F 2-3、4-5、5-6、7-0 （内咬边） Undercut 3-4(密集气孔） Clustered porosity V、OH
间隙较小、电流太大,运条速度太小
narrow clearance，over current and slow arc manipulation
接头引弧收弧不当
improper start of arc manipulation
产生缺陷的原因主要有以下几点：
1、 操作坑操作空间不够
2、 焊机问题，导致焊接参数不稳定
3、 组对间隙没有达到焊接要求
4、 焊工责任心问题
三、整改措施：
1、8月份操作坑开挖不到位，8月份已经整改
2、焊机已经更换
3、加强组对时的检查，使组对具备焊接要求
4、定期对焊工进行培训