中国厚板轧机支承辊产品的优势与不足
中国轧钢技术的发展现状和展望
中国轧钢技术的发展现状和展望轧钢技术是指通过各种轧制工艺将钢锭、钢坯或钢材加工成所需形状和性能的产品。
作为钢铁工业的重要组成部分，轧钢技术的发展对于提高钢铁产品质量和降低能耗具有重要意义。
本文将介绍中国轧钢技术的发展现状、取得的成果、未来发展方向以及面临的瓶颈问题。
轧钢技术有着悠久的历史，经历了从初期的手动轧制到现代自动化轧制的发展过程。
中国轧钢行业在近几十年来取得了长足的进步，成为世界上最大的钢铁生产和消费国。
不过，与发达国家相比，中国轧钢技术还存在一定的差距，主要表现在工艺技术水平、装备水平和产品性能等方面。
高效轧制技术：中国已成功研发出了一系列高效轧制技术，如控轧控冷技术、连铸坯热装热送技术等，有效提高了轧钢生产效率和产品质量。
特种钢材开发：中国在特种钢材开发方面取得了重要突破，如高速铁路用钢、汽车用高强度钢等，达到了国际先进水平。
自动化智能化技术：随着自动化和智能化技术的发展，中国轧钢行业积极引进和研发相关技术，实现了生产线自动化、智能化控制，提高了产品质量和生产效率。
工艺技术水平较低：与发达国家相比，中国部分轧钢工艺技术水平还比较落后，如精密轧制、高效矫直等技术有待进一步提高。
装备水平不高：中国轧钢装备整体水平还有待提高，部分设备仍存在精度低、稳定性差等问题。
产品性能差距较大：部分轧制产品的性能与国际先进水平存在一定差距，如高强度钢材、高温合金等。
高效化：全球轧钢技术正在向高效化方向发展，通过提高生产效率、降低能耗来降低生产成本。
自动化智能化：随着人工智能、物联网等技术的发展，轧钢生产的自动化和智能化水平将得到进一步提升。
绿色环保：环保成为全球钢铁行业的共同课题，通过采用环保技术和设备来降低轧钢生产过程中的环境污染。
提升工艺技术水平：加大对高效轧制、精密轧制等技术的研发和应用力度，提高轧钢生产效率和产品质量。
优化产业结构：通过淘汰落后产能、推动企业兼并重组等方式，优化轧钢产业结构，提高产业集中度和竞争力。
森德威二十辊四立柱轧机优点及缺点
森德威二十辊四立柱轧机优点及缺点
森德威二十辊四立柱轧机优点：
①A、D支撑辊的分段轴承增加到9个，由液压缸驱动8个斜楔作用到8个轴承鞍座对应的共用底板上，使芯轴发生变形。
液压缸的动作是按照程序设定的抛物线模式同时动作的，因此凸度调节曲线平滑，支撑辊受力均匀，板形控制响应速度和精度要优于二十辊森吉米尔轧机；
②开口度增大，换辊空间大，实现了自动换辊，换辊时间较短；
③轧制线调节通过F、G支撑辊底部的斜楔，由液压缸水平驱动实现，调节行程大，由于直接压下，动作响应快，厚度控制精度高；
④将机架上下分成两半，四根大立柱连接，应力线短，机架刚度较高（设计刚性系数也达到了480t/mm)；
森德威二十辊四立柱轧机缺点：
①在有限的支撑辊长度上设置9段轴承，使得轴承的有效承载面减小（单个轴承宽度只有129mm，而森吉米尔轧机轴承宽度达到172, 64mm)，进而引起支撑辊实际承载能力下降，在同直径轴承的条件下，受力较森吉米尔轧机恶劣，连续大负荷轧制时，很容易引发轴承爆裂。
②工作稳定性不如森吉米尔轧机，机械维护量也高于森吉米尔轧机，尤其是四立柱液压缸，其较高的技术含量，给维护带来一定困难；。
板带轧制设备现状与发展趋势
板带轧制设备现状与发展趋势板带轧制设备现状与发展趋势1.引⾔现代的钢铁企业是由炼铁、炼钢和轧钢三个主要的⽣产系统组成的，轧钢⽣产是钢铁⼯业⽣产的最终环节。
现代轧钢技术与装备以板带⽣产为代表。
板带⽣产从产品和⽣产⼯艺上主要分为冷轧带钢和热轧带钢两⼤领域。
按产品品种的不同，⼜有碳钢、不锈钢、硅钢等热、冷轧⼯艺。
板带钢的⽣产设备依据其⽣产⼯艺的不同⽽设备组成也有较⼤的差异。
轧机是实现板带轧制过程的设备，泛指完成轧材⽣产全过程的装备﹐包括有主要设备、辅助设备、起重运输设备和附属设备等。
但⼀般所说的轧机往往仅指主要设备。
2.轧制设备的历史回顾2.1 世界轧机发展历史据说在14世纪欧洲就有轧机，但有记载的是1480年意⼤利⼈达·芬奇设计出轧机的草图。
1553年法国⼈布律列尔轧制出⾦和银板材，⽤以制造钱币。
此后在西班⽛、⽐利时和英国相继出现轧机。
1728年英国设计⽣产了圆棒材轧机。
英国于1766年有了串列式⼩型轧机，19世纪中叶，第⼀台可逆式板材轧机在英国投产，并轧出了船⽤铁板。
1848年德国发明了万能式轧机，1853年美国开始⽤三辊式的型材轧机，并⽤蒸汽机传动的升降台实现机械化。
接着美国出现了劳特式轧机。
1859年建造了第⼀台连轧机。
万能式型材轧机是在1872年出现的；20世纪初制成半连续式带钢轧机，由两架三辊粗轧机和五架四辊精轧机组成。
近⼏⼗年来，发达国家在这轧制设备及技术上的则发展更为迅猛。
2.2 国内轧机发展概况50年代，我国从原苏联引进了鞍钢1700热连轧机和1700可逆式冷轧机及相应的⽣产技术，该装备技术⽔平属当时世界先进⽔平。
60年代我国⾃主设计制造了2800、4200⼤型板轧机和1700热连轧机，其机械、电⽓传动等装备均国产，这些⾃主制造设备⽐当时国际⽔平是落后⼀些，主要表现在⽆厚度⾃动控制系统（AGC）。
70年代武钢1700热、冷连轧机引进，使我国轧钢技术达到了当时世界上的先进⽔平，国内也开展了AGC的⼯业实验和推⼴应⽤。
热轧支撑辊的作用
热轧支撑辊的作用1.支撑和传递压力：热轧支撑辊是热轧过程中钢板和带钢的传递和传导压力的重要载体。
钢坯在经过加热炉预热后，进入轧机进行轧制，其中钢板要经过不同辊系通过多次辊轧，形成更薄的钢材。
而热轧支撑辊是钢板和带钢在轧机中的重要支撑装置，承受来自轧机辊系的压力，确保钢坯能够稳定地通过辊轧，并且提供合适的压力，使得轧制后的钢材能够得到所需的尺寸和形状。
2.保证轧制质量：热轧支撑辊具有平整度高、硬度高、表面光滑等优点，能够在钢板和带钢通过辊轧过程中保证辊子与材料之间的良好接触，避免产生辊子与材料之间的空隙或者滑动，从而保证产品表面的光洁度和尺寸的精度。
3.降低钢材表面缺陷：热轧支撑辊的平整度高，能够平衡辊轧力，避免辊轧时发生钢板和带钢的局部塌陷或凸起，降低表面缺陷的产生。
辊轧过程中，热轧支撑辊能够有效地保持钢板和带钢与辊子的良好接触状态，避免因为不均匀的辊轧力造成产品表面的瑕疵。
4.增加辊轧传热效率：热轧支撑辊的表面采用特殊的材质和处理工艺，能够增加辊轧传热效率，降低轧制能耗，提高生产效率。
辊轧过程中，热轧支撑辊的表面能够更好地与钢板和带钢接触，并且能够迅速地将热量传递给钢材，使得钢材能够更快地达到所需的温度，减少加热时间和能源消耗。
5.延长辊轧寿命：热轧支撑辊能够平衡辊轧力，降低辊子的磨损，延长辊轧寿命。
钢板和带钢在经过辊轧过程中，产生的大量压力和摩擦力会给辊子带来很大的压力和磨损，而热轧支撑辊能够有效地分担和转移这些压力和摩擦力，减少辊子的磨损程度，从而延长辊轧的使用寿命。
总之，热轧支撑辊在热轧钢板和带钢生产线上起到了关键的作用，能够保证轧制质量，降低缺陷率，增加传热效率，延长辊轧寿命，对提高生产效率、降低生产成本具有重要意义。
多辊轧机与传统轧机的优势6.29
多辊轧机与传统轧机的优势当前，一般规格的普碳冷板在市场上已经非常普遍，效益也变得十分微小。
而薄规格化板材已成发展趋势，这方面的需求在加大，效益还比较乐观。
最初的四、六辊可逆式轧机轧制轧辊粗大，轧制精度不高，很难轧制薄规格产品；而且由于工作辊、支承辊、牌坊都是很庞大，造成运行成本高，很难在日益激烈的市场竞争中取得优势。
多辊机由于工作辊径小，其可轧性在轧薄规格及难变形钢材产品方面明显优于4-6辊机而且节能效果显著。
此前很长时间，多辊机主要用于轧制不锈钢、硅钢等难于变形的合金钢，用于轧制普碳钢也仅仅是近几年才开始的。
经过实践其优势十分明显。
与传统的四辊轧机相比，多辊轧机有以下的优点：1）工作辊整个辊身以支承辊作媒介支承在牌坊上，轧辊宽度方向承受的弯曲很小，从而能够使用小直径的工作辊。
2）由于轧机的刚度提高，并使用了高硬度轧辊，因而能生产出高精度的产品，其精度与四辊机相比可提高四倍。
3）新型的二十辊机可将2.75mm的原料一个轧程轧到0.18～0.23，3.0mm的原料一个轧程轧到0.2～0.25，同时对多种合金钢品种均能适应；4）工作辊直径减小，可以实现轧薄，普通1250四辊轧机最薄可轧到0.25mm，而用二十辊轧机可以轧到0.08mm。
5）由于轧辊直径小，导致变形区接触面积减小,从而使总轧制力减小。
二十辊轧机的轧制力(在轧制条件相同时)约为四辊轧机的25%，由于轧制力的减小使轧制力矩减小,从而可节约电能30~40%；6）在多辊机上实际强化压下，使轧制道次减少，并有可能减少轧程，从而提高了生产效率和成材率，降低成本。
7）由于多辊轧机采用大张力轧制，带钢的平直度、板型显著提高。
8）轧机的体积减小，重量减轻，相对降低了设备投资费用。
9）多辊轧机常用备件（如轧辊、轴承等）均比四辊机小得多，因此可以大大减低成本；10）我厂多辊机采用直接压下式设计，其优点为开口大，利于较厚规格原料轧制，便于板厚自动控制且安全性能。
中国轧钢技术的发展现状和展望
轧钢技术的自主创新和国际合作
自主创新
加强轧钢技术的自主创新，研发具有自主知识产权的轧钢技 术和设备，提高我国轧钢技术的核心竞争力。
国际合作
加强与国际先进轧钢技术和设备制造商的合作，引进先进技 术、设备和人才，推动我国轧钢技术的发展。
加强轧钢技术人才培养和创新基地建设
人才培养
加强轧钢技术人才的培养，建立完善的人才培养体系，提高轧钢技术从业人 员的专业素质和技术水平。
国际市场开发
加强国际合作和交流，拓 展海外市场，提高中国轧 钢品牌的知名度和竞争力 。
04
中国轧钢技术面临的挑战
技术瓶颈和制约因素
高级别钢材的研发能力不足
目前，中国的高级钢材主要依赖进口，自主创新能力较弱。
生产效率和产品质量与国际领先水平存在差距
国内轧钢企业的生产效率和产品质量仍需提高，与国际先进水平存在一定差距。
清洁生产
采用环保技术和清洁生产 工艺，减少轧钢生产的污 染物排放。
资源循环利用
开展资源循环利用工作， 对废旧钢材进行再利用， 降低对自然资源的需求。
拓展应用领域和市场开发
产品升级换代
通过技术创新和技术改造 ，开发高附加值、高性能 的钢材产品。
拓展应用领域
扩大轧钢在建筑、机械、 汽车、造船等领域的应用 ，提高市场占有率。
轧钢产业布局和结构
区域集聚和协同发展Байду номын сангаас
我国轧钢产业已经形成了以大型钢铁企业为核心，中小企业为辅助的产业布 局，各地区协同发展，形成了具有特色的产业集聚区。
产业结构优化
随着钢铁行业的转型升级，轧钢产业结构也在不断优化，高附加值产品比例 逐步提高。
主要轧钢产品的产量、质量和品种
国产中厚板轧机述及技术展望
国产3000中厚板轧机概述及技术展望我国已有中厚板轧机31套，正在建设或计划建设中厚板轧机约24套，中厚板轧机合计约55套(未含台湾)，其技术状况见表1，中厚板年生产能力约4900多万吨。
由表1可见，我国中厚板轧机有约一半是引进国外设备和技术，部分设备由国内合作制造。
中厚板轧机成套设备技术有：带弯辊和AGC的强力四辊轧机、强力四重式11辊或9辊矫直机、滚切式双边剪或圆盘剪、滚切式定尺剪、控制轧制和控制冷却、计算机自动控制等。
近几年我国自主设计制造中厚板轧机的数量在逐步增加，表明我国已经具有了自主建设和自主集成中厚板轧机的能力，技术水平与引进国外技术相当。
表1 我国中厚板轧机技术状况一、3000轧机生产规模及产品大纲轧钢车间分两期建设，一期工程年生产规模80万t，建设一架3000精轧机和相应的配套设施。
二期工程年生产规模为120万t，增加3000粗轧机和相应的配套设备。
成品钢板尺寸：厚度5～50mm，宽度1000～2700mm，长度3000～16000mm，轧制钢板最大长度30m。
原料板坯规格：板坯厚度250mm，板坯宽度1000～1600mm，板坯长度1600～2900mm，最大坯重9.05t。
二、工艺流程及平面布置连铸坯→上料→板坯加热→除鳞→(粗轧)→精轧(控制轧制)→热矫直→(快速冷却)→检查修磨→切头、切尾、双试样、切定尺和切边→收集三、3000轧机成套设备技术1 四辊可逆精轧机1) 技术参数表2 技术参数液压AGC规格/mm工作辊尺寸/mm支承辊尺寸/mm2) 结构组成四辊可逆式精轧机通过电机传动上下工作辊，压下及平衡装置升降上、下辊系落座于阶梯垫下辊标高调整装置上，轧机工作辊道和机架辊将钢坯送入相对转动的上下工作辊辊缝之间进行轧制。
为了保证轧辊磨损后能快速更换，在机架窗口中设置了固定的换工作辊轨道，它与能够抬升下辊系的抬升装置、支承辊小车、阶梯垫下辊标高调整装置以及机外换辊装置可快速更换轧辊。
新型冷连轧机支承辊的制造
新型冷连轧机支承辊的制造 摘要：在新型冷连轧机上增加工作辊刚度，直接或间接承受轧制载荷的轧辊称为支承辊。支承辊是轧机中用来支承工作辊或中间辊以便在轧制时防止工作辊出现挠曲变形而影响板形质量的重要部件。支撑辊质量的优劣直接影响轧板的产量及质量。所以本文就新型冷连轧机支承辊制 造的相关问题进行探究。
关键词：冷连轧机；支承辊；制造；重要性
引言 随着轧机向自动化、高精度、优质板形控制等方向的发展，对支承辊的质量要求也不断提高，不仅要求辊身表面有极高的硬度和硬度均匀性，而且要求有较深的淬硬层深度。由于合金元素 , 尤其是碳化物形成元素含量低 , 使钢的耐磨性降低 , 因此 , 此类材料不能满足大型轧机支承辊的要求。冷轧行业为了提高轧制产品的质量, 提高轧制效率, 降低轧制成本, 用户对国内轧辊制造厂家提出了更高的要求。
一、支承辊在新型冷连轧机制造中的重要性 支承辊是新型冷连轧机中的重要部件，用来支承工作辊或中间辊， 以防工作辊出现挠曲变形而影响板、带的产量及质量。支承辊的质量特征为辊身表面硬度高、硬度均匀性好、辊身淬硬层深、辊颈及辊身心部具有良好的强韧性 ; 支承辊的质量特征为耐磨性高、抗剥落性好和抗事故性强。随着冷、热轧机向高速化、大型化、高精度方向发展， 对支承辊的要求也在不断提高，从现代化冷、热连轧机组支承辊对材质、 辊身硬度、均匀性、淬硬层深度、残余应力等方面的要求来看，选用锻钢支承辊更为合适。锻钢支承辊与复合铸钢支承辊相比，具有材质均匀、耐磨性及抗剥落性更优等特点。大型锻钢支承辊属高附加值产品， 因其技术要求高，工艺复杂，制造难度大，生产工序多、周期长等原因， 我国只有少数企业能生产，其产量不能满足市场需求，致使现代化冷、热连轧机企业所用大型锻钢支承辊不得不依赖进口。
二、新型冷连轧机支承辊的制造 1支承辊工作条件及性能要求 在轧制过程中，支承辊对工作辊起支承作用，保证工作辊工作时刚度高、变形小，因此，支承辊应具有良好的刚度。在使用过程中， 支承辊始终与工作辊或中间辊滚动接触，极易产生加工硬化现象，在 过载时局部屈服使硬化层底部产生皮下微裂纹，微裂纹扩展最终造成辊身剥落，这就要求支承辊具有较高的接触疲劳强度、合理的应力状 态和抗裂纹扩展性能。支承辊中部会因磨损而形成凹形，辊身两端接 触应力剧增，从而导致剥落，故要求轧辊耐磨性优良，以延缓和减轻 凹陷辊型的形成。支承辊使用周期长，辊颈长期承受交变弯曲应力， 为防止辊颈裂断，要求辊颈具有良好的屈服强度、韧性和抗断裂性能。
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中国厚板轧机支承辊产品的优势与不足
进入到21世纪中国掀起全球第三次中厚板、宽厚板轧机的建设高潮，其规模超过了美国和日本，到目前为止我国共有3000mm以上的厚板轧机40余套，其中世界最大等级5000 ～5500 mm宽厚板轧机5套。
5000mm轧机支承辊重量都在200吨以上，全球范围内只两个厂家能够批量生产，一是日本JSW，采用整体锻钢；二是德国GP，采用复合铸钢。
中国为立足本土，走向世界，经过几年的努力，开发出大型厚板轧机支承辊，其研制成功，表明国产支承辊的制造技术又一次实现重大突破，技术水平达到国外同类产品，填补了国内空白，与世界接轨。
一、中国厚板轧机支承辊发展现状
随着国内中、宽厚板轧机的引进与新建，厚板支承辊的需求量不断增加，原有支承辊材料70Cr3Mo淬硬性及淬透性都能满足要求，但用于制造厚板支承辊，钢锭增大，碳及合金元素偏高，偏析增大，导致锻件芯部不可避免地出现网状碳化物，降低使用性能，易出现早期失效。
根据中厚板支承辊使用条件、技术要求及规格大的特点，在材料方面，选择减小C、Cr等易偏析元素的使用，运用偏析倾向小的Ni、Mn等固溶元素提高淬透性，1996年开发出中厚板支承辊Cr2.5型（材料代号：YB-50）新材料，并试制了邯钢2800mm轧机
Φ1800×2800×6381mm支承辊，上机作用后耐磨性、抗剥落性优于国外同类的铸钢支承辊。
YB-50支承辊在2800～4700mm的中厚板、宽厚板、炉卷等轧机得到大力推广应用。
为适应逐渐增多的宽厚板的需求，国内先后上了五条线十台5000mm以上宽厚板轧机，支承辊都在200吨以上，所需钢锭都在500吨左右，而国内重机行业没有一家可以批量生产如此大的支承辊，需全部依赖进口。
其中，中国一重公司于2007年开展“特大型宽厚板锻钢支承辊研制”工作，通过研究论证并借鉴国内外生产经验，开发出YB-50-W宽厚支承辊新材料，完成了韩国现代226吨重的5000mm轧机、湘钢201吨重的5000mm轧机、鞍钢252吨重的5500mm轧机支承辊的制造任务，全部上机使用，目前均处于良好运行状态。
二、中国厚板轧机支承辊优势与不足
1、中国厚板轧机支承辊优势
1.1 中国厚板轧机支承辊制造设备能力优势
中国一重在十一五规划中提出了“建设世界最大铸锻钢生产基地”的目标，如今世界最大的铸锻钢生产基地已成规模，每年可生产钢水50万吨，铸件6万吨，锻件24万吨。
一次最大生产能力为钢水700吨，钢锭600吨，铸件500吨，锻件400吨。
通过设备技改，相当一大批高精设备直接投入到厚板轧机轧辊的生产制造当中。
（1）炼钢设备：技改后100吨、80吨、40吨等大型电炉与160吨、130吨、40吨等精炼炉以及从600吨到60吨等多个真空室的配套使用。
一次最大钢水提供量可达700吨，从而满足大型厚板轧机支承辊的钢锭需求。
（2）锻造设备：一重拥有15000T、10000T两台巨型水压机，配套630TM、400TM锻造操作机，最大550T锻造天车，满足大型厚板轧机支承辊对于锻件压实与成型性的要求。
（3）热处理设备：一重拥有Φ3200×6500mm世界最大差温热处理炉，专门用于生产大型中厚、宽厚板轧机支承辊，同时拥有三台大型喷雾淬火机床，热处理回火阶段全部在电炉中进行，最大电炉规格达3.5m×14m，从而确保加热温度场均匀性。
（4）机械加工设备：一重拥有若干台卧式车床、磨床，其中磨床全部为德国赫克力斯进口磨床，包括260T数控磨床一台、150T数控磨床两台，确保支承辊的高精度加工要求。
1.2 中国厚板轧机支承辊制造技术优势
（1）炼钢
针对大型厚板轧机支承辊，在炼钢环节采取了一系列措施：通过钢锭模尺寸优化，改善内部碳化物分布，并在客观上促使锻造变形量增加；采取VCD+LVCD冶炼方式，有效改善了钢锭成分偏析，并提高了钢水纯净度；进行浇注工艺优化，进一步改善成分偏析，并提高了钢锭内部质量。
（2）锻造
严格控制锻造加热温度范围及时间，确保炉温准确及钢锭加热时效；采用FM法对大型厚板轧机支承辊进行锻造压实；FM法特有的三向压应力特性可有效保证对大型钢锭心部铸态组织（缩孔、疏松）压实、焊合；对压实过程中翻转角度及压下量分别进行具体控制，取得压实效果最大化，使锻件质量提升，满足探伤要求。
（3）热处理
改变热处理方式：巨型开合式大差温炉投产后，所有规格的支承辊，包括鞍钢5500mm宽厚板轧机支承辊都可以实现在差温炉中旋转加热，保证了加热的均匀性，再加上旋转喷雾，风循环的电炉回火，使支承辊的辊身硬度均匀性全部控制在△HS≤±2，工作层硬度分布均匀，组织细化，因差温效果好，辊身表面与心部温差大，淬火后残余应力减小，提高了轧辊使用的可靠性。
测温优化工艺：为能够给出科学准确的差温热处理工艺，对大差温炉进行了旋转差温加热、旋转喷雾冷却、回火全过程多次测温，获得全过程温度分布数据，然后依据温度场的变化与检测结果，调整加热温度、加热时间、喷冷强度、回火温度等工艺参数，使支承辊获得较佳差温热处理效果，硬度分布均匀、淬硬层深、金相组织理想、残余应力值低等，来提高轧辊的综合使用性能。
2、中国厚板轧机支承辊不足与改进
随着技术水平、生产能力的不断提高，国产厚板轧机支承辊产能大幅度增加，多年来，在产品生产过程中和各钢企使用过程中，个别中厚、宽厚板轧机支承辊暴露出一些问题：
（1）原始冶金质量问题
对于厚板支承辊的大截面工件而言，钢水纯净度与成分偏析情况会直接影响到厚板支承辊的最终探伤质量和使用性能。
近年来，个别厚板支承辊在制造中出现过探伤不合，直至最终报废的情况；另外，在使用现场也出现了点状缺陷、外露夹杂等质量问题，不仅会影响到钢板质量，还会在轧制应力作用下诱发表面微裂纹，如果得不到及时清除，便会扩展进而导致支承辊早期失效。
针对该问题，我们在炼钢等方面采取了相应措施，例如：加强精炼炉脱氧，真空后进行软吹，改进中间包结构等。
（2）支承辊辊身表面裂纹与剥落问题
国产个别厚板支承辊产品在用户使用现场，出现过表面裂纹与剥落等问题。
部分情况与支承辊原始冶金质量有关，对于个别厚板支承辊在使用中的抗剥落性欠佳的情况，我们会在今后的研发工作中重点关注与解决，不断提高和改善厚板支承辊的使用性能。