小孔径螺纹加工方案
螺纹加工底孔径要求
公 制 细 螺 纹
规格(MF) M1.0 X 0.2 M1.1 X 0.2 M1.2 X 0.2 M1.4 X 0.2 M1.6 X 0.2 M1.7 X 0.2 M1.8 X 0.2 M2.0 X 0.25 M2.2 X 0.25 M2.3 X 0.25 M2.5 X 0.35 M2.6 X 0.35 M3.0 X 0.35 M3.5 X 0.35 M4.0 X 0.5 M4.5 X 0.5 M5.0 X 0.50 M5.5 X 0.5 M6.0 X 0.75 M6.0 X 0.5 M7.0 X 0.75 M7.0 X 0.5 M8.0 X 1.0 M8.0 X 0.75 M8.0 X 0.5 M9.0 X 1.0 M9.0 X 0.75 M10.0 X 1.25 M10.0 X 0.75 M10.0 X 0.5 M11.0 X 1.0 M12.0 X 1.5 M12.0 X 1.25
有屑螺纹攻牙钻孔径对照表
公 制 粗 螺 纹
规格 M1.0 X 0.25 M1.1 X 0.25 M1.2 X 0.25 M1.4 X 0.30 M1.6 X 0.35 M1.7 X 0.35 M1.8 X 0.35 M2.0 X 0.40 M2.2 X 0.45 M2.3 X 0.40 M2.5 X 0.45 M2.6 X 0.45 M3.0 X 0.50 M3.5 X 0.60 M4.0 X 0.70 M4.5 X 0.75 M5.0 X 0.80 M6.0 X 1.00 M7.0 X 1.00 M8.0 X 1.25 M9.0 X 1.25 M10.0 X 1.5 M11.0 X 1.5 M12.0 X 1.75 M14.0 X 2.0 M16.0 X 2.0 M18.0 X 2.5 M20.0 X 2.5 M22.0 X 2.5 M24.0 X 3.0 M27.0 X 3.0 M30.0 X 3.5 标准径 0.75 0.85 0.95 1.10 1.25 1.35 1.45 1.60 1.75 1.90 2.05 2.15 2.50 2.90 3.30 3.75 4.20 5.00 6.00 6.80 7.80 8.50 9.50 10.30 12.00 14.00 15.50 17.50 19.50 21.00 24.00 26.50 2级牙钻孔径 最大 最小 0.77 0.73 0.87 0.83 0.97 0.93 1.12 1.08 1.27 1.22 1.37 1.33 1.47 1.43 1.62 1.58 1.77 1.73 1.92 1.88 2.07 2.03 2.17 2.13 2.52 2.48 3.01 2.88 3.32 3.28 3.77 3.73 4.24 4.18 5.04 4.98 6.04 5.98 6.84 6.78 7.84 7.78 8.54 8.48 9.54 9.48 10.34 10.28 12.04 11.98 14.04 13.98 15.54 15.48 17.54 17.48 19.54 19.48 21.04 20.98 24.04 23.98 26.54 26.48 规格（UNC） NO.1 - 64 NO.2 - 56 NO.3 - 48 NO.4 - 40 NO.5 - 40 NO.6 - 32 NO.8 - 32 NO.10 - 24 NO.12 - 24 1/4 — 20 5/16 — 18 3/16 — 16 7/16 — 14 1/2 — 13 9/16 — 12 5/8 — 11 3/4 — 10 7/8 — 9 1 — 8 1-1/8 — 7 1-1/4 — 7 1-3/8 — 6 1-1/2 — 6 1-3/4 — 5 2—4 — 1/2 /
孔加工技术
四、铣镗加工中心
铣镗加工中心是一种计算机控制的、具有刀库的、 能自动 换刀的铣镗床。
主要部件： 刀库 主轴箱 机械手 工作台 数控装置
第六 节 镗刀和镗床加工工艺特点
一、镗刀 镗床常用的镗刀有单刃镗刀和双刃镗刀两 种。
1、单刃镗刀安装在镗刀杆上，加工的孔径大小由调整刀头 的伸出长度来保证，多用于单件小批量生产中。
➢横刃斜角Ψ 主切削刃与横刃在钻头端面上投影的夹角。 ➢螺旋角β 最外缘螺旋线切线与轴线的夹角
3.钻头受力分析：
在各切削刃上：
轴向力Ff 径向力Fp 切向力Fc 总的扭矩：
M＝M0＋M01＋M横 轴向力：
F＝F0＋F01＋F横 轴向力主要由横刃产生，
扭矩主要由主刃产生。
4.麻花钻的缺点shortcoming of twist drills
由于内排屑深
孔钻可以避免
切屑划伤孔壁
故加工质量较
高，精度达
IT9-7，Ra值
达3.2μm。
扁钻轴向尺寸小、刚性好，结构简单、制造容易，便 于采用先进刀具材料，换刀方便，适用于数控机床，尤 其在加工大直径孔（D>38mm）时，更是比麻花钻经济。
套料钻：中孔结构，切削刃分布在四周，加工孔时它只 切出一个环形的孔，而中间留下的料芯可二次使用。 适于加工直径大于60mm的深孔及贵重材料。
(3)铰孔的应用：铰孔用于软材料零件孔的精加工，不 能加工硬材料； 铰孔孔径φ1~φ80
铰孔的精度和表面粗糙度主要取决于铰刀的精度、安装方式、切
削用量、切削液等条件。为避免产生积屑瘤，铰孔时应采用较低
的切削速度、较大的进给量并施加适当的切削液。
铰刀分为机用铰刀和手用铰刀。手用铰刀的铰削直径为： ø1～ø50mm机用铰刀为： ø10～ø80mm
加工中心铣螺纹编程【详细版】
随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件的螺纹加工，传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。
而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。
一、螺旋铣削内孔1.加工范围孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。
而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。
2.加工特点螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z 轴方向移动一个下刀高度。
3.螺纹铣刀的选择选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。
4.说明这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色，其程序编写的实质就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序，通过循环调用该螺旋线子程序，完成整个孔的铣削加工。
该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。
使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。
螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。
工作原理：使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。
螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。
编程原理：G02 Z-2.5 I3. Z-2.5等于螺距为2.5mm ，假设刀具半径为5mm则加工M16的右旋螺纹优势：使用了三轴联动数控铣床或加工中心进行加工螺纹，相对于传统螺纹加工１、如螺距为2的螺纹铣刀可以加工各种公称直径，螺距为2mm的内外螺纹采用铣削方式加工螺纹，螺纹的质量比传统方式加工质量高采用机夹式刀片刀具，寿命长多齿螺纹铣刀加工时，加工速度远超攻丝首件通止规检测后，后面的零件加工质量稳定使用方法：G65 P1999 X_ Y_ Z_ R_ A_ B_ C_ S_ F_XY 螺纹孔或外螺纹的中心位置 X=#24 Y=#25Z 螺纹加工到底部，Z轴的位置（绝对坐标） Z=#26 R 快速定位（安全高度）开始切削螺纹的位置 R=#18 A 螺纹螺距 A=#1 B 螺纹公称直径 B=#2C 螺纹铣刀的刀具半径 C=#3 内螺纹为负数外螺纹加工为正数 S 主轴转速F 进给速度，主要用于控制刀具的每齿吃刀量如： G65 p1999 X30 Y30 Z-10 R2 A2 B16 C-5 S2000 F150;在X30y30的位置加工 M16 螺距2 深10的右旋螺纹加工时主轴转速为2000转进给进度为150mm/min 宏程序代码 O1999;G90G94G17G40;G0X#24Y#25; 快速定位至螺纹中心的X、Y坐标 M3S#19; 主轴以设定的速度正转 #31=#2*0.5+#3; 计算出刀具偏移量#32=#18-#1; 刀具走螺旋线时，第一次下刀的位置 #33=#24-#31; 计算出刀具移动到螺纹起点的位置 G0Z#18;刀具快速定位至R点G1X#33F#9; 刀具直线插补至螺旋线的起点，起点位于X的负方向N20 G02Z-#32I#31;以偏移量作为半径，以螺距作为螺旋线Z向下刀量（绝对坐标） IF[#32LE#26]GOTO30; 当前Z向位置大于等于设定Z向底位时，进行跳转 #32=#32-#1; Z向的下个螺旋深度目标位置（绝对坐标） GOTO20; N30; IF[#3GT0]THEN #6=#33-#1; 外螺纹，退刀时刀具往X负方向退一个螺距量 IF[#3LT0]]THEN #6=#24; 内螺纹，退刀时刀具移动到螺纹中心位置 G0X#6G90G0Z#18; 提刀至安全高度加工M75螺距1.5的内螺纹 %O0001(Tool cutting diameter = 63 mm - Fanuc 11M Controller.) G90 G00 G57 X0 Y0 G43 H10 Z0 M3 S353 G9 1 G00 X0 Y0 Z-10.352 G41 D60 X3.313 Y-34.241 Z0G91 G03 X34.241 Y34.241 Z0.352 R34.241 F5 G91 G03 X0 Y0 Z1.500 I-37.554 J0 F17 G91 G03 X-34.241 Y34.2 41 Z0.352 R34.241 G00 G40 X-3.313 Y-34.241 Z0 G90 G00 Z200.000G49M5 M301 攻丝加工1．1 攻丝加工的方法攻丝加工是利用丝锥进行螺纹加工，其加工过程和传统方法相同，在加工进给和退出时要保证丝锥转一转在进给方向进给一个螺距，属于成型刀具加工，刚性攻丝，其加工过程都是由数控铣床自动控制，生产效率和质量得到了提高，程序编制简单方便。
数控机床铣削极小尺寸孔的加工方法与刀具优化设计
数控机床铣削极小尺寸孔的加工方法与刀具优化设计随着现代工业技术的发展，对于产品加工的要求越来越高，尤其是对于极小尺寸孔的加工。
数控机床作为一种高精度、高效率的加工设备，被广泛应用于零部件的加工制造过程中。
本文将介绍数控机床铣削极小尺寸孔的加工方法与刀具优化设计，旨在提高加工效率和加工质量。
一、加工方法1. 刀具选择极小尺寸孔的加工对于刀具的选择有很高的要求。
通常使用的刀具有实心钻头、立铣刀和麻花钻等。
实心钻头适用于小孔加工，具有高刚性和高加工精度的优点。
立铣刀适用于加工多孔床面和狭缝孔，具有较好的稳定性和刚性。
麻花钻适用于加工螺纹孔和倒角等复杂形状，具有较高的自动进给性能和加工效率。
2. 工艺参数选择在进行极小尺寸孔的铣削加工时，工艺参数的选择对于加工效果起着决定性的作用。
首先，根据加工材料的硬度和韧性等特点，确定合理的切削速度和进给速度。
大部分情况下，较高的切削速度和较小的进给速度可以提高加工效率和孔的表面质量。
其次，合理选择切削深度和径向切削量，以避免过大的切削力和切削温度。
3. 刀具路径设计刀具路径的设计对于极小尺寸孔的加工至关重要。
合理的刀具路径可以避免加工过程中的冲击和振动，并提高加工时的切削稳定性。
通常，采用逐轮进刀和轻负载切削的方式进行加工，以保证加工过程的精度和稳定性。
同时，刀具路径的设计要尽量减少孔底和孔壁的残留量，以提高加工质量和效率。
二、刀具优化设计刀具的优化设计是提高加工效率和加工质量的关键。
以下为几点刀具优化设计的建议：1. 刀具材料选择刀具材料的选择直接影响到刀具的刚性和耐磨性。
常见的刀具材料有硬质合金、高速钢和陶瓷材料等。
硬质合金具有高硬度和良好的刚性，适合加工硬质材料。
高速钢具有较高的韧性和切削性能，适用于加工较软的材料。
陶瓷材料具有高温稳定性和耐磨性，适用于高温和高速度下的加工。
2. 刀具几何形状设计刀具的几何形状对于加工效果影响较大。
例如，刀具的刀片角度、刃长和刃数等参数的选择都会影响到切削力、切削温度和切削稳定性。
螺纹加工的高效精密方法研究
螺纹加工的高效精密方法研究螺纹加工的高效精密方法研究螺纹加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于制造业中。
为了实现高效和精密的螺纹加工，我们可以按照以下步骤进行研究和实施：第一步：选取适当的刀具和材料。
在螺纹加工中，刀具的选择非常重要。
我们需要选择适当的螺纹刀具，根据加工材料的硬度和特性来确定刀具的类型和尺寸。
同时，材料的选择也需要考虑到加工难度和成本等因素。
第二步：确定合适的加工参数。
在螺纹加工中，加工参数的设置直接影响加工效率和加工质量。
我们可以通过试验和经验来确定合适的进给速度、切削速度和切削深度等参数。
同时，要注意避免过大的进给速度和切削速度，以免对刀具和工件造成损坏。
第三步：进行刀具装夹和工件夹紧。
在螺纹加工中，刀具的装夹和工件的夹紧对于加工精度和稳定性非常重要。
我们可以使用适当的夹具和装夹工具来确保刀具和工件的稳定性，避免刀具偏移和工件的晃动。
第四步：进行螺纹加工。
在进行螺纹加工时，我们需要根据预先确定的刀具路径和加工参数来进行操作。
要注意保持稳定的加工速度和刀具进给速度，避免加工过快或过慢导致的加工质量不佳。
第五步：进行加工质量检验。
在螺纹加工完成后，我们需要进行加工质量的检验。
可以使用测量仪器来检测螺纹的尺寸和形状是否符合要求。
如果发现问题，可以进行调整和修正，保证加工质量的合格。
综上所述，螺纹加工的高效精密方法需要从刀具和材料的选择、加工参数的确定、刀具装夹和工件夹紧、螺纹加工的实施以及加工质量的检验等方面进行综合考虑和实施。
通过科学合理地进行螺纹加工，可以提高加工效率和加工质量，满足不同行业的需求。
螺纹铣刀的铣螺纹加工详解
螺纹铣刀的铣螺纹加工详解编辑：洛希尔螺纹刀具随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件的螺纹加工，传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。
而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天，采用三轴联动机床进行螺纹加工，改变了螺纹的加工工艺方法，取得了良好的效果。
一、内孔1.加工范围孔径较大的盲孔或通孔，由于麻花钻加工太慢或不能加工，往往选择螺旋铣削的方式。
而且由于该方式选择的刀具不带底刃，所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。
2.加工特点螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法，螺旋铣孔时有一个特点：每螺旋铣削一周，刀具的Z轴方向移动一个下刀高度。
3.螺纹铣刀的选择选择16mm 的三刃转位铣刀，刀具转速S=3000r/min，进给量F=2500mm/min。
4.说明这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色，其程序编写的实质就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序，通过循环调用该螺旋线子程序，完成整个孔的铣削加工。
该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响，所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。
5.应用实例及程序编写参考程序编写如下(本文涉及到的参考程序均在FANUC系统中验证使用)。
主程序如下。
%(程序开始符)O0001;(主程序名)T1;(刀具为16mm的立铣刀)G80G40G69 ;(取消固定循环、刀具半径补偿和旋转指令)G90G54G00X0Y0M03S3000;(程序初始化)G01Z0F50;(工进到)M98P100L16;(调用子程序O100，调用次数16 次)G40G01X0Y0;(取消刀补)M05;(主轴停止)M30;(程序结束并返回程序头)%(程序结束符)子程序如下。
%(程序开始符)O100;(子程序)M99;(返回主程序)%(程序结束符)通过螺旋式下刀的方法加工内孔，同时也可以按照这种编程思路加工圆柱类工件。
二、单刃加工螺纹1.加工范围同一把既可以铣削左旋螺纹又可以铣削右旋螺纹，既可以铣削内旋螺纹又可以铣削外螺纹，同时不受螺距和螺纹规格的影响。
攻螺纹、套螺纹工艺知识
攻螺纹、套螺纹工艺知识常用的在角螺纹工件，其螺纹除采用机械加工外，还可以用钳加工方法中的攻螺纹和套螺纹来获得。
攻螺纹（亦称攻丝）是用丝锥在工件内圆柱面上加工出内螺纹；套螺纹（或称套丝、套扣）是用板牙在圆柱杆上加工外螺纹。
一、攻螺纹1. 丝锥及铰扛（1）丝锥丝锥是用来加工较小直径内螺纹的成形刀具，一般选用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理制成。
通常M4 M24的丝锥一套为两支，称头锥、二锥；M6以下及M24以上一套有三支、即头锥、二锥和三锥。
每个丝锥都有工作部分和柄部组成。
工作部分是由切削部分和校准部分组成。
轴向有几条（一般是三条或四条）容屑槽，相应地形成几瓣刀刃（切削刃）和前角。
切削部分（即不完整的牙齿部分）是切削螺纹的重要部分，常磨成圆锥形，以便使切削负荷分配在几个刀齿上。
头锥的锥角小些，有5~ 7个牙；二锥的锥角大些，有3~4个牙。
校准部分具有完整的牙齿，用于修光螺纹和引导丝锥沿轴向运动。
柄部有方头，其作用是与铰扛相配合并传递扭矩。
（2）铰扛铰扛是用来夹持丝锥的工具，常用的是可调式铰扛。
旋转手柄即可调节方孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。
铰扛长度应根据丝锥尺寸大小进行选择，以便控制攻螺纹时的扭矩，防止丝锥因施力不当而扭断。
2.攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定以及孔口的倒角（1）底孔直径的确定丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。
底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算：脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d（螺纹外径）-1.1p （螺距）塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径d o=d（螺纹外径）-p （螺距）（2）钻孔深度的确定攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹的长度，盲孔的深度可按下面的公式计算：孔的深度=所需螺纹的深度+-.7d（3）孔口倒角攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角，以利于丝锥的定位和切入。
普通三角螺纹加工尺寸的计算[整理版]
![普通三角螺纹加工尺寸的计算[整理版]](https://img.taocdn.com/s3/m/cfb9367959fafab069dc5022aaea998fcc2240ef.png)
普通三角形螺纹加工尺寸的计算驻马店高级技工学校—王俊荣摘要：螺纹加工中比较重要的是尺寸的计算，只有正确的计算才能加工出合格的螺纹。
因为三角形螺纹的牙型比较小，加工时由于车刀的挤压使牙型外胀，还有螺纹刀刀尖不是削平的梯形，而是圆弧形的，所以有必要把理论尺寸和实际加工尺寸之间的关系讲明白，让螺纹的加工变得更准确。
关键词：三角形螺纹牙型高度总的背吃刀量多线螺纹加工我们在加工螺纹时螺纹尺寸的计算十分重要，特别是螺纹理论尺寸与实际加工尺寸的不同给学生的学习带来很多困难，三角形螺纹加工尺寸的计算是加工三角形螺纹的重要部分，只有掌握正确的计算方法，才能加工出合格的产品。
一、普通三角形螺纹的基本牙型普通三角形螺纹的基本牙型如图1所示，各基本尺寸的名称如下：图1 普通三角螺纹基本牙型D—内螺纹大径（公称直径）；d—外螺纹大径（公称直径）；D2 —内螺纹中径；d2—外螺纹中径；D1—内螺纹小径；d1—外螺纹小径；P—螺距；H—原始三角形高度。
三角形螺纹的基本尺寸有：1、牙型角α螺纹轴向剖面内螺纹两侧面的夹角。
普通三角形螺纹α=60o，2、螺距P 它是沿轴线方向上相邻两牙间对应点的距离。
3、导程P h在同一条螺旋线上的相邻两牙在中径线上对应两点之间的轴向距离。
4、牙型高度：外螺纹牙顶和内螺纹牙底均在H/8处削平，外螺纹牙底和内螺纹牙顶均在H/4处削平。
h1=H-H/8-H/4=5/8H=0.5413P5、大径：d=D(公称直径)6、中径：d 2=D2= d -2×3/8H=d -0.6495P7、小径：d 1=D1= d -2×5/8H= d -1.0825P二、加工普通三角形外螺纹前螺杆直径和加工时吃刀深度的计算。
1、M20的外螺纹，公称直径是大径20，高速车削三角形螺纹时，受车刀挤压后会使螺纹大径尺寸胀大，因此车螺纹外圆的直径，应比螺纹大径小，当螺纹螺距为1.5～3.5时，外径一般可以小0.2～0.4。
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小孔径螺纹加工方案
引言
小孔径螺纹加工是一种常见且常用的加工方法，广泛应用于各个领域的机械制造和装配中。
本文将介绍小孔径螺纹加工的方案和操作步骤，以帮助读者更好地理解和运用该加工方法。
加工工艺流程
小孔径螺纹加工的工艺流程主要包括以下几个步骤：
1.材料准备：选择合适的材料进行加工，材料要求具有良好的切削性能
和机械性能。
2.设计螺纹参数：根据实际需求和螺纹标准，确定螺纹的参数，包括螺
距、螺纹型号、螺纹直径等。
3.制定加工方案：根据设定的螺纹参数和实际情况，制定合理的加工方
案，包括选用适当的刀具、刀具路径、切削速度和进给速度等。
4.加工准备：检查刀具的状况和刀具安装情况，清洁加工台面和机床。
5.进行加工：根据制定的加工方案和加工路径，进行小孔径螺纹的切削
加工。
在加工过程中，要保持适当的切削速度和进给速度，并定期检查刀具的状况，及时更换磨损的刀具。
6.完成加工：完成切削加工后，对加工表面进行检查，确保螺纹的质量
和几何尺寸符合要求。
刀具选择
在小孔径螺纹加工中，刀具的选择非常重要，直接影响到加工效果和质量。
一般可以选择以下几种刀具：
1.螺纹车刀：适用于内螺纹的切削加工，可以实现高效的螺纹加工。
2.螺纹攻丝刀：适用于外螺纹的切削加工，具有良好的切削性能和稳定
性。
3.螺纹铣刀：适用于小孔径螺纹加工中的铣削加工，可以实现高效的螺
纹加工。
加工要点
在小孔径螺纹加工中，需要注意以下几个要点：
1.切削参数选择：根据材料的硬度和切削性能，选择合适的切削速度和
进给速度，以确保加工效果和刀具的寿命。
2.刀具路径选择：根据螺纹的参数和形状，选择合适的刀具路径，保证
切削的准确性和表面质量。
3.切削润滑：在加工过程中，可以适当使用切削润滑剂，以减少切削热
和摩擦，提高加工质量。
4.刀具磨损检查：定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，
保证加工质量和效率。
加工案例
下面以一个具体的小孔径螺纹加工案例来介绍加工步骤和操作流程：
1.设定螺纹参数：假设需要加工一条M14螺纹，螺距为2mm，螺纹直
径为12mm。
2.制定加工方案：选择合适的螺纹车刀，并制定刀具路径和切削参数。
切削速度为200m/min，进给速度为0.1mm/r。
3.加工准备：检查刀具的状况和安装情况，清洁加工台面和机床。
4.进行加工：按照制定的刀具路径和加工方案，进行螺纹的切削加工。
在加工过程中，保持稳定的切削速度和进给速度，并定期检查刀具的状况。
5.完成加工：完成切削加工后，对螺纹进行检查和测量，确保螺纹的质
量和几何尺寸符合要求。
总结
小孔径螺纹加工是一种常见且常用的加工方法，本文介绍了小孔径螺纹加工的
方案和步骤。
在实际操作中，需要根据具体情况选择合适的刀具和加工路径，控制好切削参数和刀具磨损情况，以确保螺纹的加工质量和几何尺寸的精度。
希望本文对读者理解和运用小孔径螺纹加工有所帮助。
参考文献：
[1] 张宁. 机械制造技术与工艺[M]. 机械工业出版社, 2007.
[2] 孙兆祥, 姜申申, 韦以抒. 机械加工学[M]. 清华大学出版社, 2019.。