模具表面冲蚀原因
模具问题及解决方案(3篇)
第1篇摘要：模具作为工业生产中不可或缺的工艺装备，其质量直接影响到产品的质量和生产效率。
然而，在实际生产过程中，模具往往会出现各种问题，这些问题不仅影响了生产进度，还可能导致产品质量下降。
本文针对模具常见问题，分析了其产生的原因，并提出了相应的解决方案，旨在为模具行业提供有益的参考。
一、引言模具是工业生产中用于成型、压制、浇注、热处理等工艺的重要工具，广泛应用于汽车、家电、电子、塑料、橡胶、食品等行业。
模具质量的好坏直接影响到产品的质量和生产效率。
因此，对模具问题进行深入分析，并提出有效的解决方案，对于提高模具质量、降低生产成本、提高企业竞争力具有重要意义。
二、模具常见问题及原因分析1. 模具磨损模具磨损是模具最常见的故障之一，其主要原因有以下几点：（1）模具材料选择不当：模具材料应具有足够的硬度、耐磨性、耐腐蚀性等性能，若材料选择不当，容易导致模具磨损。
（2）模具设计不合理：模具结构设计不合理，如间隙过大、过小或分布不均，容易导致模具磨损。
（3）模具加工精度不高：模具加工精度不高，导致模具在实际使用过程中出现磨损。
（4）模具润滑不良：润滑不良会导致模具磨损加剧。
2. 模具断裂模具断裂是模具失效的主要形式之一，其原因主要包括：（1）模具材料选择不当：模具材料应具有良好的强度、韧性、耐热性等性能，若材料选择不当，容易导致模具断裂。
（2）模具设计不合理：模具结构设计不合理，如应力集中、截面突变等，容易导致模具断裂。
（3）模具加工精度不高：模具加工精度不高，导致模具在实际使用过程中出现断裂。
（4）模具使用不当：模具使用过程中，操作不当、受力不均等，容易导致模具断裂。
3. 模具粘模模具粘模是模具在生产过程中常见的故障之一，其原因主要有：（1）模具表面粗糙度较大：模具表面粗糙度较大，容易导致产品与模具粘结。
（2）模具温度控制不当：模具温度控制不当，导致产品与模具粘结。
（3）模具润滑不良：润滑不良会导致模具粘模。
铝合金压铸模具龟裂的原因及预防办法
铝合金压铸模具龟裂的原因及预防办法铝合金压铸模具引发龟裂的主要原因：(1)模具在压铸生产进程中,铝料温度偏高；(2)模具在压铸生产进程中脱模剂喷洒不合理；(3)模具热处置不睬想,主如果硬度(硬度应不小于HRC--47)；（4）模具钢材质量不好，推荐利用８４０７或精练Ｈ１３或更高级材料；（5）模具设计之冷却系统或运水操作不好。
初期龟裂一般情况下是因毛坯锻打起锻温度太高(俗称过烧)过烧是一种不可补救的缺点因此应严格控制毛坯制造进程中的起锻温度.淬火工艺上也如此,并应严格控制加热时间避免脱炭。
材料选择好以后就是热处置了，在生产了必然的数量后注意去应力，还有就是设计合理，尽可能避免应力集中，注意Ｒ角的大小控制！在大约1万模次的时候,模具要注意回火去应力,内力集中、加工残余应力未去除、压铸进程热应力未取得很好去除，总之龟裂就是应力集中的表现，可以采用多次回火去除应力从而可以增加模具寿命铝合金压铸模具在生产一段时间后会龟裂的原因主要有以下几点:(1)模具温度偏高应力过大(2)模具模仁材料没有利用８４０７,skd61及其它高品质的材料,(3)模具热处置硬度太高或太低,4)是不是按期保养?5k times1 回火，15k times1 回火30k times..........預防壓鑄模龜裂問題﹐提高模具利用壽命﹐要做好以下几點﹕1.壓鑄模成型部位(動﹑定模仁﹑型芯)熱處理要求﹕硬度要保証在HRC44~48 (材料可選用SKD61或8407或高品质热作钢)2.模具在壓鑄生產前應進行充分預熱作業,其作用如下﹕使模具達到較好的熱平衡﹐使鑄件凝固速度均勻并有利于壓力傳遞.维持壓鑄合金填充時的流動性﹐具有良好的成型性和提高鑄件表面質量.減少前期生產不良﹐提高壓鑄生產率.降低模具熱交變應力﹐提高模具利用壽命.具体規范如下﹕合金种類模具預熱溫度(℃)鋁合金180~300鋅合金150~2003.新模具在生產一段時間后﹐熱應力的積累是直接導致模仁產生龜裂的原因﹐為減少熱應力﹐投產必然時間后的模仁及滑塊應進行消除熱應力的回火處理.具体需要消除熱應力的生產模次如下﹕模具類型鋁合金鋅合金第一次回火＜2000模次＜10000模次第二次回火＜10000模次＜20000模次第三次回火＜30000模次＜50000模次铝合金压铸模经受庞大交变工作应力，必需从模材，设计，加工，热处置及操作各方面加以注意才能取得长的模具寿命，以下是为使模具能达长寿命的21点要诀：一、高品质模材二、合理设计模壁厚及其它模具尺寸3、尽可能采用镶件4、在可能条件下选用尽可能大的转角R五、冷却水道与型面及转角的间距必需足够大六、粗加工后应去应力回火7、正确有热处置，淬火冷却须足够快八、完全打磨去除EDM硬质层九、型面不可高度抛光10、模具型面应经氧化处置1一、如选氮化，渗层不能太深1二、以正确的方式预热模具至推荐的温度13、开始压铸５～20件应利用慢的锤头速(按照产品的大小)14、在取得合格产品的前提下尽可能降低铝液温度1五、尽量不利用太高的铝液注射速度及太高的铸造比压1六、确保模具取得适当冷却，冷却水的温度应维持在40~50℃17、临时停机，应尽可能合模并减小冷却水量或关闭运水，避免再开机时模具经受热冲击1八、当模型面在最高温度时应关冷却液1九、不利用过量的喷脱模剂20、在必然数量后的压铸后去应力回火21．尽量利用模温控制装置。
五金冲压模具崩模的原因影响及解决办法
五金冲压模具崩模的原因影响及解决办法
五金冲压模具虽然精密，但在数十万次的冲压进程中，冲压模具也会发生损耗的情况，其中崩模就是一个很严重的问题，及时纠正使五金冲压产线恢复正常非常重要，关乎到整个批次冲压件的交付周期，诚瑞丰冲压厂在崩模的经验处理中有丰富的经验，下面就来分析造成的原因影响及解决办法。
1.原因影响。
事发必有因，模具在制造出来的那一刻起，就肩负了大批量生产
的使命，所以采用的模具钢在韧性和硬度上都要比五金件的高一到两个等级，增加了耐用度的同时还提升了生产效率。
模崩在日常使用中并不常见，这种损坏的原因可能来自于跳废料，也就是铁屑钢屑等弹跳到料槽，随模具一起冲裁，无论是对产品还是凹凸模，都会造成不可逆转的损伤，还有杂质、模具错位等，也会出现这种情况；其最直接的影响是阻碍了生产进程，还会使部分冲件损伤产生次品，耗费原材料。
2.解决办法。
在停止冲床运作后，将模具拆卸，将凹凸模的刃口转移到模具部
进行维修。
小部位的缺失可以用手工打磨的方式，重新将其磨利，或者用手工精焊的方法对凹陷或者缺失的表面进行修补；在大型刃口残缺的情况下，就得考虑重新制作一个模板了，毕竟有些损害是修复不了的。
以上就是五金冲压模具出现崩模的原因和解决方法，在冲压模具的日常使用中，要注意做好维护和保养工作，才能保证五金冲压件的正常生产，跟上交付周期，冲压五金欢迎联系合作。
外观检验标准
1. 介绍1.1 目的规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。
1.2 范围适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品，客户特别规定的除外。
1.3 定义1.3.1压铸件、表面处理等级•一级:产品外露表面即装饰表面，表面处理为抛光+电镀零件。
如执手、面板产品等。
•二级:安装前可见的表面处理。
壳体内表面、锁体表面等。
•三级:五金件，非外露表面表面或零件。
流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
缺料：由于模具充填不充分而导致。
裂缝：由于外力产生微小的裂纹。
原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。
缩水:材料有像火山口一样的凹陷。
原因为铸件在肉厚处的收缩。
起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。
积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。
擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
隔层：铸件层剥皮。
变形:材料在模具中部分变形。
凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。
腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。
凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。
结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。
冲压常见缺陷及产生原因
冲压常见缺陷、产生原因及解决办法1、拉延缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等1）拉裂：开裂有明暗之分，特别注意暗裂（将裂未裂，由于拉延变薄，板件会有凹痕），开裂原因：凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形性能差或材料尺寸偏大，凸凹模间隙太小，润滑不当，定位不准，凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等。
解决：1、提高模具表面质量2、降低压料力3、将筋降低4、将R角放大。
2）起皱：凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸偏小，凸凹模间隙太大，润滑过甚，定位不准，拉延筋布置不良，高度不够等。
解决：1、加大压料力2、加包、吸皱3、加大压料筋的高度4、改变压料筋形状。
3）表面拉伤：模具工作表面有划伤，材料表面有缺陷，润滑油中有杂质、废屑等4）波浪、鼓包、凹坑、麻点：：压边力过小，润滑不当，模具型腔脏，材料表面脏，透气孔堵塞，模具型面不平，润滑油脏等2、落料冲孔、修边缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔、带料等1）毛刺过大：刃口磨损，导向精度差，凸凹模位置不同心，凸凹模间隙过大或过小。
间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易去除。
解决：1、修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法2、对着制件找出模具刃口间隙大的部位3、用相应的焊条对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度4、修配刀口间隙；间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺特点为高而薄。
解决：具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。
对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变，2、修理完后，要测量其间隙面，并用板料试刀口间隙是否达到合理的要求。
对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找出相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。
铝合金压铸模具龟裂的原因及预防措施
铝合金压铸模具龟裂旳原因及防止措施铝合金压铸模具引起龟裂旳重要原因:(1)模具在压铸生产过程中,铝料温度偏高；(2)模具在压铸生产过程中脱模剂喷洒不合理；(3)模具热处理不理想,重要是硬度(硬度应不不不小于HRC--47)；（4）模具钢材质量不好, 推荐使用８４０７或精练Ｈ１３或更高级材料；（5）模具设计之冷却系统或运水操作不好。
初期龟裂一般状况下是因毛坯锻打起锻温度过高(俗称过烧)过烧是一种不可补救旳缺陷因此应严格控制毛坯制造过程中旳起锻温度.淬火工艺上也如此,并应严格控制加热时间防止脱炭。
材料选择好之后就是热处理了, 在生产了一定旳数量后注意去应力, 尚有就是设计合理, 尽量防止应力集中, 注意Ｒ角旳大小控制！在大概1万模次旳时候,模具要注意回火去应力,内力集中、加工残存应力未清除、压铸过程热应力未得到很好清除, 总之龟裂就是应力集中旳体现, 可以采用多次回火清除应力从而可以增长模具寿命铝合金压铸模具在生产一段时间后会龟裂旳原因重要有如下几点:(1)模具温度偏高应力过大(2)模具模仁材料没有使用８４０７,skd61及其他高品质旳材料,(3)模具热处理硬度过高或过低,4)与否认期保养?5k times1 回火, 15k times1 回火30k times..........預防壓鑄模龜裂問題﹐提高模具使用壽命﹐要做好如下几點﹕1.壓鑄模成型部位(動﹑定模仁﹑型芯)熱處理规定﹕硬度要保証在HRC44~48 (材料可選用SKD61或8407或高品质热作钢)2.模具在壓鑄生產前應進行充足預熱作業,其作用如下﹕2.1使模具達到較好旳熱平衡﹐使鑄件凝固速度均勻并有助于壓力傳遞.2.2保持壓鑄合金填充時旳流動性﹐具有良好旳成型性和提高鑄件表面質量.2.3減少前期生產不良﹐提高壓鑄生產率.2.4减少模具熱交變應力﹐提高模具使用壽命.详细規范如下﹕合金种類模具預熱溫度(℃)鋁合金180~300鋅合金150~2003.新模具在生產一段時間后﹐熱應力旳積累是直接導致模仁產生龜裂旳原因﹐為減少熱應力﹐投產一定時間后旳模仁及滑塊應進行消除熱應力旳回火處理.详细需要消除熱應力旳生產模次如下﹕模具類型鋁合金鋅合金第一次回火＜模次＜10000模次第二次回火＜10000模次＜0模次第三次回火＜30000模次＜50000模次铝合金压铸模承受巨大交变工作应力, 必须从模材, 设计, 加工, 热处理及操作各方面加以注意才能得到长旳模具寿命, 如下是为使模具能达长寿命旳21点要诀：1.高品质模材2.合理设计模壁厚及其他模具尺寸3.尽量采用镶件4.在也许条件下选用尽量大旳转角R5.冷却水道与型面及转角旳间距必须足够大6.粗加工后应去应力回火7、对旳有热处理, 淬火冷却须足够快8、彻底打磨清除EDM硬质层9、型面不可高度抛光10、模具型面应经氧化处理11.如选氮化, 渗层不能太深12.以对旳旳措施预热模具至推荐旳温度13.开始压铸５～20件应使用慢旳锤头速(根据产品旳大小)14.在得到合格产品旳前提下尽量减少铝液温度15.尽量不使用过高旳铝液注射速度及过高旳铸造比压16.保证模具得到合适冷却, 冷却水旳温度应保持在40~50℃17、临时停机, 应尽量合模并减小冷却水量或关闭运水, 防止再开机时模具承受热冲击18、当模型面在最高温度时应关冷却液19、不使用过多旳喷脱模剂20、在一定数量后旳压铸后去应力回火21. 尽量使用模温控制装置。
模具摩擦磨损课件
2 摩擦与磨损
❖ 摩擦三种状态（干摩擦、边界摩擦及润 滑摩擦）与磨损。
❖ 关于摩擦，在有关方面课中已作过详细 分析，本课程不再赘述。这里仅就各种 摩擦状态下的磨损情况（有磨屑的产生） 简要予以说明。
1、干摩擦与磨损
干摩擦是指没有任何污染（表层吸 附物：油膜、氧或水分薄膜及其它非固 体的第三种物质薄膜）的固体之间的摩 擦。
控制磨损方法有：
保护层原则，包括使用润滑剂，表面膜， 油漆，电镀，磷化化学处理，火焰处理等。
转化原则，通过选择金属副、硬度、表 面光洁度、接触压力等使磨损由破坏性转化到 可容性。
更换原则，采用经济的可更换磨损元件， 以便在“磨坏”时予以更换。
以上这些方法不但适用于粘磨，而且也适 用于磨粒磨损。
二、磨粒磨损
会议上的调查报告指出：国家分给机械部
钢材有一半作为配件，而配件又大部分用于 维修。如1974年汽车产值16.6亿元，耗用 钢材27万吨，配件产值为14亿元，耗用钢 材23万吨，这其中绝大部分用于维修易磨 损件，可见磨损问题在我国也相当严重。
关于磨损研究是投资少、收益大。美 国机械工程协会报告讲：1976年美花在交 通运输、发电、透平机械和工业生产四个主 要领域中关于发展摩擦磨损方面研究费用为 2400万美元，而总节约量估计为美国每年 能源消耗的11%，相当于160亿美元。
如果在任一瞬间都有几个结点存在，则真实触
面 Ar 为：
d 2
Ar n ( 4 )
（2）
将（1）和（2）联立可得：
n
4 Ar
d 2
4W
3 ypd 2
（3）
再假定，在滑过等于结点直径d的距离后， 原结点撕裂，并同时形成新结点，因此在每单 位滑动距离中重新生成结点的次数必须为1/d， 而每单位滑动距离中重新生成结点的总数为：
冲压模具刃口修磨产生缺陷的原因及消除
冲压模具刃口修磨产生缺陷的原因及消除各种冲压模在工作时,由于冲床的动作力度大，而且作用时间又短，所以冲模承受很大的突然而来的冲击力、剪切力和摩擦力。
因此各种冲模在使用一段时间后，其工作零件就会逐渐磨损以及裂纹损坏。
例如冲裁类冲模的凸模、凹模刃口变钝，间隙增大及不均匀，成形类冲模的凸模、凹模表面拉伤等等，都会导致冲模失去良好工作性能，生产的零件合格率大大的降低。
这就是冲压生产中常见的因摩擦产生的刃口磨损，是主要的失效形式磨损而导致的模具正常失效，其磨损过程大致分为三个阶段：初期磨损、正常磨损、急剧磨损。
为了使冲模在使用过程中保持良好的工作状态, 则必须将磨损控制在相对稳定的正常磨损阶段内，出现急剧磨损时应立即修磨。
实践证明：冲裁模具在出现急剧磨损时必须进行修磨，否则，磨损量会越来越大，从而降低模具的模具寿命，甚至会报废模具，这样做是极不经济的。
(注：在生产过程中遇到刃口磨损要及时维修)修边间隙问题：修边间不好导致产生料屑，垫伤制件和模具，造成大面积的凹凸不平。
生产线在生产中特点是速度快，摩擦受热变形大的特点，使垫料屑的难题得以解决。
会造成冲压件的报废，困扰着生产在生产中产生铁屑的原因，修边间隙小导致产生料屑约占80%，修边间隙大产生毛刺撕裂产生料屑的约占10%刀口不锋利导致毛刺产生料屑的约10%，我们要严格检查和控制修边间隙的大小，刀口的锋利，从而提高制件的合格率和模具的使用寿命。
对刀口的崩刃修理步骤如下：1.根据崩刃的情况，如果崩刃很小时，通常要将崩刃处用砂轮机磨大些，以保证焊接牢固，不易再次崩刃；2.将刃口的非间隙面修平（参考事先留下的基准）；3.对照过渡件进行划线，如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面；4.上机台对间隙面进行修配，可借助粘土等辅助研配。
在修配过程中一定要小心，开动压力机时尽量慢，必要时用装模高度调整向下开，以避免刀口啃坏的现象发生；5.刀口间隙要合理，对于钢板冲压模，单边刀口间隙取板料厚度的10%左右。
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模具表面冲蚀原因
引言
模具是制造产品过程中不可缺少的工具之一。
模具表面冲蚀是模具使用过程中常见的问题之一，对模具的使用寿命和产品质量都会产生不良影响。
本文将深入探讨模具表面冲蚀的原因，以帮助读者了解并解决这一问题。
模具表面冲蚀的定义
模具表面冲蚀是指在模具使用过程中，模具表面受到腐蚀或磨损，形成凹坑或缺损等现象。
这种现象会导致模具表面粗糙度增加，甚至可能导致模具失效或产品质量下降。
模具表面冲蚀的原因
模具表面冲蚀的原因有多种，下面将逐一进行分析和探讨。
1.材料选择不当
模具材料的选择对模具表面冲蚀具有重要影响。
如果选择的材料抗腐蚀性能差，容易受到化学物质的侵蚀，就会导致模具表面冲蚀。
因此，在选择模具材料时，需要考虑所使用材料的化学稳定性和耐腐蚀性能。
2.模具设计不合理
模具设计不合理也是导致模具表面冲蚀的重要原因之一。
设计不合理可能导致模具表面易受摩擦、颗粒冲击等因素的影响，从而损害模具表面。
因此，在模具设计过程中，需要合理考虑模具表面的受力情况，采取相应的措施来减少冲蚀的发生。
2.1 模具表面硬度不足
模具表面硬度不足是导致模具表面冲蚀的一种常见问题。
当模具表面硬度不足时，易受到外部因素的影响，从而导致冲蚀的发生。
因此，在模具制造过程中，需要采取相应的工艺措施，提高模具表面的硬度，以增强其抗冲蚀能力。
2.2 模具表面质量差
模具表面质量差也是导致模具表面冲蚀的原因之一。
模具表面存在疏松、气孔等缺陷的情况下，容易受到腐蚀因素的侵蚀，导致冲蚀的发生。
因此，在模具制造过程中，需要采用良好的制造工艺，确保模具表面质量的均匀性和致密性，减少冲蚀的概率。
3.模具使用环境条件
模具使用环境条件对模具表面冲蚀也有一定影响。
如果模具长时间处于潮湿、高温或高湿度环境下，容易导致模具表面腐蚀和氧化，从而产生冲蚀。
因此，在使用模具时，需要注意控制模具的使用环境，避免环境条件对模具表面造成不利影响。
4.模具维护不当
模具维护不当也是模具表面冲蚀的原因之一。
如果模具长时间未进行保养和维护，容易导致模具表面受到腐蚀和磨损，从而产生冲蚀。
因此，定期清洁模具、进行防腐处理和润滑是保护模具表面的有效措施之一。
如何减少模具表面冲蚀
1.正确选择模具材料
在设计和制造模具时，需要根据具体使用条件合理选择模具材料，确保其抗腐蚀性能和硬度，以减少冲蚀的发生。
2.优化模具设计
优化模具设计可使模具表面承受更小的摩擦力和冲击力，减少冲蚀的风险。
合理的模具表面处理可以提高模具的耐腐蚀性和硬度，从而延长模具的使用寿命。
3.控制模具使用环境
在使用模具时，需要控制模具的使用环境，避免模具长期处于潮湿、高温等恶劣环境下，减少冲蚀的概率。
4.加强模具维护
定期对模具进行清洁、防腐处理和润滑，可以提高模具表面的抗腐蚀性和硬度，减少冲蚀的可能性。
结论
模具表面冲蚀是一个常见的问题，会对模具的使用寿命和产品质量产生不良影响。
通过正确选择模具材料，优化模具设计，控制模具使用环境和加强模具维护，可以有效地减少模具表面冲蚀的发生。
希望本文对读者解决模具表面冲蚀问题有所帮助。