常见双金属复合管及生产方法
国内外双金属复合管成型技术及发展趋势研究
国内外双金属复合管成型技术及发展趋势研究摘要：本文论述了国内外双金属复合管主要厂家复合成型工艺及其特点，论述了双金属复合管无损检测与普通管材的异同点，给出了未来双金属复合管发展的建议。
关键词：双金属复合管；成型工艺；无损检测前言双金属复合管是一种具有内外双层金属的特殊管道，内层管道由耐蚀性较好但价格较高的不锈钢或镍基合金组成，外层管道由耐压能力强且价格低廉的碳钢管道组成。
该金属管道具有优秀的耐腐蚀、耐压力能力。
国外自1991年开始大规模应用于油气输送领域，国内自2003年开始在油气田领域应用以来，经过二十余年的发展，凭借其低廉的价格、较高的承压能力和优异的耐腐蚀性能，获得了国内外管道行业的广泛认可。
据报道，国外双金属复合管目前在油气田应用已近20万吨[1]。
1.国内外复合管成型技术发展现状目前双金属复合管的结合方式主要分为机械结合和冶金结合，机械结合的成型技术主要有液压复合法、水下爆燃复合法、内旋压复合法、拉拔复合法[2]。
受制于成型技术的工艺性和效率性，液压复合法、水下爆燃复合法、内旋压复合法得到多数复合管制造厂家的使用，而拉拔复合法应用较少。
冶金式结合成型技术有热挤压成型法、冶金式复合板卷焊法、粉末冶金法、离心铸造或离心铝热法、喷射成型法、堆焊法等[2]。
其中冶金式复合板卷焊法、堆焊法是最常见的成型工艺。
1.1国外复合成型技术发展现状国外双金属复合管企业主要有德国步廷恩公司（butting）、英国cladtek公司、澳大利亚的proclad公司、德国贝尔格龙公司、美国DMC公司。
德国步廷恩公司机械式复合管采用水压成型方法，冶金式复合管采用扎制复合板卷焊法。
机械式水压成型工序为预制碳钢基管+预制耐蚀合金衬管+基管、衬管穿插装配+基衬边缘焊接密封+装入水压机内专用模具+衬管内注水膨胀+泻压+复合后管材切边处理+管端焊接处理。
水压胀形过程如图1所示，碳钢内管和内衬管的应力、应变曲线如图2所示。
德国步廷恩公司在该技术的领先之处是采用了全保持的外模具，使得水压对复合管的复合更为均匀及紧密，避免了不采用外模具可能造成的外管扩径过大超过标准要求或内管扩径不充分。
双金属焊接涂塑钢管焊接工艺
双金属焊接涂塑钢管焊接工艺双金属焊接涂塑钢管舍弃了原有涂塑钢管传统连接的成本高、抗压强度低的缺陷，它在钢管二头采用特种焊接预制技术，使碳钢和不锈钢有效的结合在一起，避免了钢管在焊接施工时对涂覆层的破坏，是目前涂塑钢管特别是埋地涂塑钢管最佳连接方案。
其工艺是以涂装之前的钢管端口内壁衬一层不锈钢，衬的不锈钢为毫米，一般焊接破坏的涂塑层不超过毫米，衬好了不锈钢管后，经过前处理、喷砂抛丸、涂装固化等工艺最终制得双金属焊接涂塑钢管。
在施工焊接前必须打度的破口，焊缝底层可以用氩弧焊打底，或者用不锈钢焊条或不锈钢型号打底，打底厚度不大于管材壁厚的四分之一，然后用碳钢焊条焊接完整个接口。
注意有两点，一种是打坡口，另一种则是不锈钢采用满焊方式紧贴钢管内壁。
双金属焊接涂塑钢管在焊接后，焊口内、外修补是以环氧树脂粉末或双组份环氧树脂修补液为涂层材料，在其内、外表面涂敷上一层环氧树脂防腐层的焊口修补工艺。
双金属焊接涂塑钢管介绍涂塑管在焊接施工时，预留焊缝部位必须作砂磨处理至级，表观锚纹深度在U和U之间，保证管道施工后保持附着力以及内壁光洁，无焊渣、气孔，从而保证管道的内修补质量。
涂塑钢管在埋地时，由于所承载的介质重量以及实际工作状态下，在动态过程中有震动，加之土壤自身沉降因素，时间一长，传统的沟槽或法兰连接难免有渗漏的现象发生，而且不易发现。
所以普通金属管道选择了直接焊接，直接焊接方式性能稳定，牢靠，但是这种方式在涂塑钢管焊接过程中导致内壁涂层的破坏，最终导致涂层达不到其耐防腐，耐磨损的效果。
钢管的端口均有破口，在钢管内喷砂外抛丸处理之后，在钢管内壁衬上宽度为公分，厚度为的不锈钢薄板，在实际焊接时，先用或者是不锈钢焊条或氩弧焊不锈钢焊丝打底，进行内层不锈钢对接，然后用碳钢焊条焊接外层钢管，焊接完后外面需要用修补剂进行修补，恢复外层涂层的原样。
双金属焊接涂塑钢管焊接注意事项：第一，一般选择的是的不锈钢，因为其所含的重金属比较少，不易生锈，用于以水为介质的钢管。
双金属复合材料的研发与应用
双金属复合材料的研发与应用闫本近宁波市镇海倍速达石化设备有限公司《摘要》双金属复合材料是利用两种不同金属材料各自的性能优势进行复合而成,经过金属材料之间的组合使形成的复合材料具有优异的综合性能,可以极大的改善单一材料的强度冲击韧性、热膨胀性、断裂韧性、耐磨性、耐蚀性、磁性、电性能等各种性能。
自从问世以来，在工业上得到了巨大的应用。
关键词：双金属复合材料分类研发应用一、前言双金属复合材料( Bimetal composite materials)是把两种具有不同物理、化学以及力学性能的金属材料在界面上实现冶金结合的一种新型复合材料。
由于双金属复合材料是用各自金属材料的性能优势进行复合而成的,所以它既可以克服两种金属材料本身的不足,又能发挥两种金属材料的优点。
早在20世纪30年代前苏联就开始对复合材料进行研究,但主要研究铝、锡、钢等金属及合金的复合材料,所用的方法主要为轧制法、铸造法、扩散焊接、爆炸焊接等。
英、法、德等国对双金属复合材料的研究也有很高水平,50-60年代英国伯明翰大学等单位就对固相复合进行了比较系统的研究并取得了一定的成就。
日本在这方面虽然起步较晚,但是进步速,现在已成为研究复合材料最多的国家之一。
我国对双金属材料的研究则起步较晚。
主要有上海钢铁研究所、东北大学、长沙矿冶研究院、武汉科技大学等大学和研究院从事这方面的研究,并在复合机理、复合工艺和实际应用等方面取得了一定的成绩，在汽车船舶、机械电子、航空航天、石油化工以及国防军工等方面得到了广泛地应用。
在企业方面，宁波倍速达石化设备公司利用自身的科研实力，在铁基金属材料上对铜锌锡钛等贵金属材料进行复合，成功制作成铜覆钢导体，锡基换热管等系列产品，并应用到金属导电，冷热交换等石化电力领域。
二、双金属复合材料复合方法双金属复合材料复合方法主要分为爆炸复合、轧制复合、扩散复合和挤压复合以及包覆铸造复合。
爆炸复合法的成型工艺是将制备好的复板放置在基板之上,然后在复板上铺设一层炸药,利用炸药爆炸时产生的瞬时超高压和超高速冲击实现金属层间的固态冶金结合。
双金属耐磨管的离心浇铸工艺
为何双金属耐磨管要进行离心浇铸呢？离心铸造工艺是使钢液在远高于常规浇铸几十倍的重力条件下凝固成型，很好解决了铸态管坯内部疏松的问题，金属致密度高，其排渣、排气效果好。
离心铸管的尺寸精度高，壁厚均匀，为后续加工产品的尺寸精度提供了有利的保证。
双金属耐磨管的离心铸造工艺对于小批量、多品种多规格、高品质、高附加值钢的钢管生产，具有较高的灵活性。
因此双金属耐磨管一定要离心浇铸！全离心浇注双金属耐磨管不仅克服了上述各种耐磨管的不足，与常规钢管浇铸内耐磨层复合管相比还具有如下特点：一、离心浇注内外层金属均在高温下结合面互熔，因此所形成的冶金结合层均匀完整。
内层金属可以有效提高整体管材强度，外层又具备足够的韧性；二、由于内层金属在浇铸过程中处于外层高温表面流动，因此降温较慢，有充足的夹杂物排除时间，因此管体内表面光滑平整；三、外层无需预先轧制生产无缝管，双层金属一次浇铸完成，生产成本较低。
在矿山、冶金、煤炭、电力等行业的物料输送系统中，管道磨损是系统故障及运行费用高的主要原因，为克服管道磨损导致系统故障的问题，有关行业尝试了各种不同的耐磨管道，如耐磨铸铁管、内衬铸石管、内衬橡胶管、自蔓延内衬陶瓷管等，虽然管道磨损问题有所好转，但由此带来的其它问题又成为新的制约因素，如：1、耐磨铸铁管在安装和使用过程中极易破损，现场加焊连接法兰成为极大困难；由于冲击韧性不足，在高压领域应用必须采用较大的壁厚，才能满足管网系统安全的要求；2、内衬橡胶虽然在细粉输送方面可有效提高管材寿命，但在尖锐物料输送方面则极易划破橡胶层导致耐磨层失效，脱落的橡胶层极易导致管道的堵塞；3、内衬铸石管极为笨重，有效通经大大减少；4、自蔓延内衬陶瓷管在脉冲高压输送条件下，外层的承压钢管发生同步周期性的弹性变形，而陶瓷层难以同步变形，因此陶瓷层极易出现破裂脱落，不仅使耐磨层失效，还极易导致管道堵塞5、常规钢管内铸耐磨层复合钢管虽然较好克服了上述各种内磨管的不足，但由于生产工艺原因，在成品钢管内浇铸的高铬铸铁耐磨层难以与外层钢管形成均匀稳定的冶金结合，高强度、高脆性的内层不仅不能对整体补强，还导致结合处的边界部位极易因内应力原因出现裂纹，非结合处出现剥离脱落现象。
双金属复合管焊接工艺探讨
双金属复合管焊接工艺探讨[摘要]现在全世界范围内，能源需求总量还在不断提高，但是随着开采工作的开展，很多地区当中的易开采油气资源越来越多，相对应地，替代能源的发展仍然无法全面取代传统化石燃料，为了可以适应于全球经济发展情况，很多油气田的开发深入程度越来越深，环境越来越恶劣。
在很多油井深处，其中的CO2、Cl2和H2S含量很高的，同时也出现了管道腐蚀问题，长期应用当中会造成管道穿孔问题，在严重时会出现火灾和爆炸事故。
[关键词]复合管；双金属；复合工艺；机械复合；冶金复合在油井内恶劣环境下，碳钢材料会快速受到电化学腐蚀，所以在设计当中需要我们应用缓蚀剂，工作量很大，如果应用耐蚀合金，为了保证其整体稳固性，会应用到大量的支撑元件，所以会造成严重浪费，相比之下，应用双金属复合管道来，可以较好地解决这些问题。
双金属复合管由两部分组成，其外部是低合金钢管，内衬部位则是耐蚀合金管道，其不仅仅可以将基管的机械性能和内衬管的防腐性能结合起来，同时也可以很好地让输送强度、压力需求得到满足，同时也有很高的性价比，现在得到了广泛的应用。
1封焊和组对1.1封焊操作。
在正常情况下，双金属管道的基层和复层之前的封焊层是由生产钢管的厂商自行完成的，但是对于管线的连头则要在短管切割过程当中完成，这项内容是由施工单位负责的。
在切割完毕后，还要针对其中的基层和复层之间的贴合程度进行，在正常情况下，是贴合程度越高则越好。
除此之外，在管端切割和坡口和制作过程当中，也要结合实际情况来进行检查，保证其没有影响复层不锈钢管的完整性，否则会让其抗腐蚀能力受到极大的影响，这种情况下，管道的使用寿命会大大缩短。
在这个过程当中，封焊层当中，焊接在双金属复合管道当中是非常重要的一道程序，其也会在很大程度上影响其焊接的质量。
复合管道的基层和接触并不是非常紧密的，其中大多会有一定量的水分和空气，其也可能会成为一个质量隐患，所以为了保证加工质量，要在加工之前进行预热，保证将管道内部维持干燥，同时也要将其内部的空气排除出去。
双金属复合钢管精品PPT课件
产品执行标准：
▪ 井下用复合管：
▪
外层基管：API Spec 5CT 、GB/T8163-
2008；
▪
内衬复层： GB/T12771-2008
▪ 管线管：
▪
外层基管：API Spec 5L ；
▪
内衬复层： GB/T12771-2008
▪ 建筑用管：
▪
外层基管：GB/T3091-2001；
▪
内衬复层： GB/T12771-2008
双金属复合管的应用领域
石油、天然气管材
▪
主要做油井管、井下注水、注聚液态CO2及集输管。可以开发的品
种有：油井管和集输管道与耐腐蚀不锈钢或耐蚀合金的复合管；如J55、
N80、X42、X60等钢管与304、304L、316、316L 、2205等的复合管道。
化工管材
▪ 主要用于内层为强腐蚀介质，而外层则有强度要求的各种使用环境。 如碳钢与耐蚀不锈钢304、304L、316L及双相不锈钢2205等的复合。
双金属管线复合管样品
双金属管线管 20#/304
(Φ114.3×4.5+1)
双金属镀 锌管
双金属复合油管
(2 7/8J55NU+304) φ73.02×5.51+1
双金属复合油管（2 7/8NU+304)
外覆不锈钢复合管
（主要用于市政工程、景观工程、护栏等）
双金属复合管的连接
一、油气输送管一般采用焊接连接
3 1
2
焊缝区不锈钢内表面能谱（EDS） 图中2所示位置
Element Wt % At %
建筑管材
▪ 主要用于民用冷热给水管路、供暖、供热、蒸汽管路、消防供水管 路等。如镀锌管、碳结管内衬304不锈钢管。
双金属复合管在油气田建设中的应用
双金属复合管在油气田建设中的应用摘要：文中介绍了双金属复合管主要生产方式及原理，分析了不同类型双金属复合管的优缺点和在油气田建设中的适用性，对国内常用的复合管焊接施工技术进行总结并对复合管高效焊接施工技术的发展进行了展望。
关键词:复合管;石油行业应用;机械式;冶金式;高效焊接0前言近年来，在川东北高含硫气田，土库曼斯坦南约洛坦等天然气项目的建设中，高酸性介质管道的施工已经成为气田开发过程中亟待解决的关键问题，在H2S-CO2- Cl环境下，碳钢和低合金钢往往会产生严重的H2S应力腐蚀开裂（SSC）和氢致开裂（HIC），Cl会引起点蚀和氯化物应力开裂，并且在高含H2S-CO2-Cl环境下，碳钢和低合金钢均容易产生电化学腐蚀穿孔，导致严重的事故。
在高酸性气田的开发中，以往常采用碳钢+缓蚀剂的方案进行管道工程施工和运营，但这种方法需要长期添加缓蚀剂，维护周期长，对运营过程中的管理人员要求较高，增加了运营的成本和风险。
为解决安全高效输送腐蚀性介质的问题，采用以碳钢或低合金钢为基层，以奥氏体不锈钢，双相不锈钢，镍基合金等耐蚀合金材料作为覆层衬管的双金属复合管，由于其优良的耐腐蚀特性和经济效益，在石油天然气工程、化学工程等行业逐渐得到广泛的应用。
在石油行业应用的双金属复合管一般由碳钢或低合金钢基层和耐蚀合金衬管覆层组成，由基层承担管道系统的工作压力，覆层承担管道输送介质的耐蚀要求，其结构如图1所示。
按照基层和覆层的复合紧密程度，可分为机械式复合管和冶金式复合两类[1]。
图1双金属复合管结构1机械式复合管1.1水压成形法将待复合的内外管装配完毕后，将管内密封并注入液体，在对液体加压过程中，内部衬管在直径方向逐渐向外扩充，由于双金属复合管内衬管的屈服强度一般小于基层，在加压达到一定水平后，内衬管形成塑形变形，而基层仍然处于弹性变形的范围内，释放水压后由于基层弹性变形回复，使双金属复合管形成紧密结合的状态。
1.2爆炸成形法爆炸扩充与水压扩充生产方式相似，将装配好的内外管放置在水槽内，将集束炸药放置在内衬管轴线上，通过炸药瞬间生产的爆炸力，引起水槽内水压瞬间增高，瞬间增高的水压，在瞬间内推动内衬管在直径方向向外扩张，在轴向方向向内收缩。
国内外双金属复合管研究概况_刘建彬
世界金属导报/2011年/10月/18日/第019版钢管型材国内外双金属复合管研究概况刘建彬1双金属复合管的发展现状双金属复合管由两种不同金属材料构成，管层之间通过各种变形和连接技术形成紧密结合，从而使两种材料结合成一体而制成的一种新型金属复合管材。
其一般设计原则是基材满足管道设计许用应力，复层抵抗腐蚀或磨损等。
双金属复合管兼有基层和复层的所有优点，相对于整体合金管能有效降低成本，而且在对整体合金管具有应力腐蚀开裂敏感性的氯化物和(或) 酸性环境中复合管可以提高安全性和可靠性。
随着工业技术的发展，环境介质的复杂化，以及国际竞争的加剧，许多行业对金属管材综合性能的要求越来越高，因而双金属复合管及其生产技术得到迅速发展。
对于强腐蚀、高磨损、高工作压力环境下使用的流体管道，通常采用高品质的不锈钢或高合金含量的无缝钢管，这类管材由于大量添加合金元素，其价格是一般普通无缝钢管的几倍或几十倍。
多年来，管材用户和生产商一直在努力寻求通过不同金属的复合，从而获得一种既能满足苛刻的使用环境，又价廉物美的高性能复合管材。
双金属复合管能最大限度地实现材料的优势互补，节省合金元素，降低工程费用，在保证原基管各项性能的基础上，提高了管道的耐腐蚀性、耐磨性，延长了管道的使用寿命，是纯不锈钢管、铜管或其他耐腐蚀性合金管的替代产品。
由于复合钢管具有优良的综合性能，因此自20世纪60年代起，日、美、德、英和前苏联等国家都很重视复合钢管的开发及使用，从生产工艺、使用性能、检验方法等方面进行了大量的研究。
目前国外双金属复合钢管的生产工艺已日趋完善，日本、美国、英国、瑞典、德国等国家处于领先水平。
复合管已经在腐蚀性较强的石油、石化企业、核工业以及医药、食品加工等领域获得广泛认同，也可通过内层复合耐磨金属，从而满足电厂粉煤、矿山矿粉和尾矿浆输送等高磨损工作环境的要求。
而国内起步较晚，技术水平相对落后。
在国外，复合管是近10年发展较快的一种工程管道，品种、功能繁多，性能优越，形成了比较成熟的工艺技术，并且已经投产。
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常见双金属复合管及生
产方法
SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-
常见双金属复合管及生产方法
一、常见的双金属复合管有以下几种：
二、双金属复合管生产方法：
目前盛行的复合方法有：爆炸复合法、拉拔复合法、液压复合
法、机械滚压法等。
1）爆炸复合法
形成机理：
将装配好的内外管放置在水槽内，将集束炸药放置在内衬管轴
线上，通过炸药瞬间生产的爆炸力，引起水槽内水压瞬间增
高，瞬间增高的水压，在瞬间内推动内衬管在直径方向向外扩
张，在轴向方向向内收缩，向外扩张的内衬管在水压的作用
内衬铜复合管
内衬不锈钢复合管
内衬钛复合管
外复不锈钢复合管
下，扩张置外基管的内表面上，并在水压的作用下，随外基管
继续扩张，直至压力消失，复合成形。
特点：
①一次性瞬间成形。
②各点的压力基本相同。
影响复合品质的因素：
①由于外基管内表面不规则，造成外基管壁厚不均匀。
受双金属复合管成形基理的限制，要使外基管处于弹性变形范
围，不均匀的外基管壁厚，使得批量生产，在装填炸药时，用
量上受到限制。药量大了，瞬间冲击波大，外基管易发生永久
变形，甚至不安全，使得结合力反而下降；药量小了，冲击力
小，内衬管达不到一次性充分塑性变形，导致双金属复合管结
合力小。通常为0.5MPa左右。由于爆炸成形工艺的特点，导
致内衬管轴向方向向内收缩。为了保证管口整圆，不得不进行
二次校正。
②由于结合力小，使得内外管环状结合面间隙大，内衬管在管
端焊接处，将反复承受介质输送过程中，压力交替变化的扭
动、折弯，致使连接处出现材料疲劳、开裂，导致耐腐蚀性能
下降—（折翘现象）。
③由于装填炸药用量上受到限制，内衬管达不到充分的塑性变
形。由于冲击波产生的反作用力小，内衬管内表面压应力达不
到充分的体现，内衬管直缝焊接处仍处于拉应力状态。致使内
衬管表面整体，尤其是直缝焊接处，抗热应力腐蚀的能力下
降。
2）拉拔复合法
形成机理：
将装配好的内外管，通过一个带有锥度的（通常锥度为1:25、
1:50），最大轮廓外圆尺寸固定的模具，沿内衬管轴线拉拔前
行。通过拉拔模具挤压、扩张的方式，将内衬管在直径方向复
合到外基管的内表面上，并通过继续扩张使外基管也处于弹性
变形的范围内。当外力去除后，内衬管呈塑性变形无法收缩，
外基管处于弹性变形呈收缩趋势，但受内衬管的限制，外基管
内表面强力的嵌合在内衬管的外表面上，复合成形。
特点：
①生产工艺比较简单，价格较便宜。
②复合管内表面圆整度好。
影响品质的因素：
①由于外基管内表面形状不规则，不平高度影响了模具轮廓最
大外圆尺寸全行程的通过。
①拉拔模具最大轮廓是机械加工的整圆，必须沿轴心线平行前
行。模具与内衬管的材质为硬钢于软钢，在拉拔扩张过程中，
模具嵌入在内衬管内表面中。当外基管不规则的内表面影响拉
拔模具通过时，会造成拉拔模具轴线与内衬管轴线形成夹角，
扩大了模具最大轮廓直径。当出现对称的不平高度时，由于作
用在拉拔模具上的力，在360度方向上是对称的，这样就会造
成拉拔模具无法避让。两种现象都会使内衬管受挤压处弯曲变
形加大，造成拉拔模具最大轮廓处，切削内衬管表面，引起表
面光洁度的破坏，甚至无法通过。这种状况在复合较大直径的
双金属复合管时更为明显。为了保证表面品质和功效，通常采
用减小拉拔模具最大轮廓尺寸，因此复合后的双金属复合管结
合力小。通常仅为0.2~0.3MPa之间。
②由于结合力低使得内外管环状结合面间隙大，内衬管在管端
焊接处将反复承受介质输送过程中，压力交变的扭动、折弯，
致使连接处出现材料疲劳、开裂，导致耐腐蚀性能下降—（折
翘现象）。
③由于内衬管没有达到充分的塑性变形，内衬管内表面由作用
力与反作用力产生的表面压应力，达不到充分的体现，表面压
应力几乎没有反映。此时，内衬管中直缝焊接处仍处于拉应力
状态，因此内衬管表面整体，尤其是直缝焊接处，抗热应力腐
蚀能力下降。另外，采用拉拔工艺，拉拔模具呈直线运动，内
衬管表面始终处于拉应力状态，界面非扩散结合，只是依靠对
外层进行的冷加工来获得紧配合。因此冷加工复合管如果遭遇
高温就有分层倾向，复合管会因应力释放而失效，这就限制了
该冷加工管只能在较低温度的环境中使用。
3）水压复合法
形成机理：
将装配好的内外管完全密封—呈密闭长筒，再将液体注入筒
内，逐步加压筒内的液体，使得内衬管逐步的在直径方向向外
扩张，在轴向方向向内收缩。通过连续逐步施压，使得内衬管
最终达到塑性变形，外基管仍处于弹性变形范围内，当通过压
力表判定内外管已达到塑性变形，外基管处于弹性变形要求
时，施放压力，复合形式。
特点：
①逐步加压成形。
②密闭长筒内各点压力相同。
影响复合品质的因素：
①外基管内表面不规则，造成外基管壁厚不均匀。
由于在批量生产过程中，对密闭长筒内的液体作微量调压，控
制其最大压力则成为生产过程中的“瓶颈”。
由于液体在微量调节时受调节“滞后特性”以及压力“超调特性”
的影响，为了保证外基管不至于产生塑性变形，甚至破裂，调
节时不得不降低施加的压力，尽量避免微量调节。致使内衬管
达不到充分塑性变形—导致双金属复合管结合力小。通常
〈0.5Mpa。由于液压成形工艺的特点，导致内衬管轴向方向
向内收缩。为了保证管口整圆，不得不进行二次校正。
②由于结合力小，使得内外管环状结合面间隙大，内衬管在管
端焊接处，将反复承受介质输送过程中，压力交替变化的扭
动、折弯，致使连接处出现材料疲劳、开裂，导致耐腐蚀性能
下降—（折翘现象）。
4）机械滚压法
形成机理：
内衬不锈钢复合管材的复合技术是根据金属材料的弹塑性变形
特性复合而成的。即利用外基管（碳钢管）弹性变形范围大，
利用内衬管（不锈钢管）屈服强度低的特性。在旋压机具螺旋
进给的挤压下，使内衬管连续局部塑性变形，外基管始终保持
在弹性变形范围之内。当外力去除后，外基管弹性收缩，内衬
管由于已呈塑性变形无法收缩。从而达到内衬管外表面强力的
嵌合在外基管的内表面中，复合成型。
滚压复合的优点：
经过螺旋滚压技术对管材内壁进行了滚压，冷作硬化提高了内
层金属材料的硬度，从而提高了管材的耐磨性流体的畅通性。由于
滚压模具直径调节为大于基管内径0.3-0.5mm，使内层金属管产生
较大的塑性变形，而外管弹性变形，使内管紧密地贴合在外层管的
内壁上，压力消失后基管恢复使基管与内衬管能够以较高的强度结
合在一起。