金属疲劳试验指导书
力学基本试验---------金属疲劳试验
力学基本试验---------金属疲劳试验
在足够大的交变应力作用下，于金属构件外形突变或表面刻痕或内部缺陷等部位，都可能因较大的应力集中引发微观裂纹。
分散的微观裂纹经过集结沟通将形成宏观裂纹。
已形成的宏观裂纹逐渐缓慢地扩展，构件横截面逐步削弱，当达到一定限度时，构件会突然断裂。
金属因交变应力引起的上述失效现象，称为金属疲劳。
统计数据表明，机械零件的失效，约有70%左右是疲劳引起的，而且造成的事故大多数是灾难性的。
因此，通过实验研究金属材料抗疲劳的性能是有实际意义的。
金属断裂过程的试验即为金属疲劳试验，原理是利用金属试样或模拟机件，在低于屈服点的交变载荷循环作用下，记录发生疲劳断裂时的载荷作用频次，1829年德国人阿尔贝特(J.Albert)为解决矿山卷扬机服役过程中钢索经常发生突然断裂，首先以10次/分的频率进行疲劳试验。
静载下塑性性能很好的材料，当承受交变应力时，往往在应力低于屈服极限没有明显塑性变形的情况下突然断裂，疲劳断裂与其它断裂可以通过观察断口截面形态加以区别，疲劳断口可明显地分为三个区域：一是边缘非常光滑圆钝的疲劳源，原因是在最原始出现裂纹的地方磨损时间最长；二是较为规则光滑带有纹路的裂纹扩展区，机制是在交变应力作用下形成的裂纹时而张开、时而闭合、相互挤压反复研磨作用下形成，载荷间断作用与大小的变化又形成多条裂纹前沿线；三是较为粗糙的断裂区，该区是最后断裂裂纹还没有波及的连接区突然断裂形成，因缺少了反复研磨的过程而显得非常粗糙。
临床上如果我们认真观察的话，内植物疲劳断裂时也存在典型的这一断口形态。
金属材料疲劳试验变幅疲劳试验
金属材料疲劳试验变幅疲劳试验金属材料疲劳试验是材料科学领域中一项重要的试验方法，用于评估金属材料在长期交变载荷下的耐久性能。
其中，变幅疲劳试验是研究金属材料疲劳寿命的一种方法。
本文将介绍金属材料疲劳试验和变幅疲劳试验的原理、意义以及试验过程。
金属材料疲劳试验是通过施加交变载荷给金属材料，使其在应力循环作用下产生疲劳破坏的试验过程。
疲劳破坏是金属材料在交变载荷下反复加载和卸载过程中，由于材料内部的微观缺陷逐渐扩展导致的失效现象。
疲劳寿命是金属材料在一定的应力水平下进行疲劳试验时，承受指定应力循环次数后发生破坏的时间。
疲劳试验是评估金属材料的耐久性能和确定材料设计寿命的关键方法。
变幅疲劳试验是疲劳试验的一种形式，其原理是通过改变载荷幅值，即载荷的最大值和最小值之间的差值，来评估金属材料的疲劳寿命。
通常情况下，高载荷幅值会导致材料疲劳寿命的显著缩短。
变幅疲劳试验可以通过不同载荷幅值下的疲劳寿命数据，来确定金属材料的疲劳强度曲线，并进行疲劳寿命预测和寿命分析。
变幅疲劳试验的意义在于帮助工程师和科研人员评估金属材料在实际工作条件下的疲劳寿命表现，进而指导材料设计和结构设计。
通过该试验，可以确定材料的疲劳极限，即在多大幅值下材料会发生疲劳破坏，并预测材料在实际使用中的寿命，以保证结构的安全可靠性。
变幅疲劳试验还可以用于研究不同材料及其组织结构对疲劳寿命的影响，从而优化材料的性能。
变幅疲劳试验的试验过程主要包括试样制备、载荷施加和结果分析三个阶段。
需要根据试验目的和要求，制备合适的试样形状和尺寸。
通常情况下，试样应具备代表性，遵循相应的试验标准。
通过载荷施加设备施加不同载荷幅值下的交变载荷给试样，使其发生疲劳破坏。
试验过程中应控制载荷的频率、幅值和加载次数，以便获取准确可靠的试验数据。
对试验结果进行分析，包括疲劳寿命曲线的绘制、疲劳极限的确定以及寿命预测等。
综上所述，金属材料疲劳试验和变幅疲劳试验是评估金属材料疲劳性能的重要方法。
铝型材疲劳实验报告
一、实验目的1. 了解铝型材的疲劳特性。
2. 掌握疲劳实验的基本原理和方法。
3. 分析不同载荷下铝型材的疲劳寿命。
4. 评估铝型材在实际使用中的可靠性。
二、实验原理疲劳实验是一种研究材料在循环载荷作用下破坏规律的方法。
铝型材作为一种常用的金属材料，在航空航天、交通运输、建筑等领域有广泛的应用。
本实验采用疲劳试验机对铝型材进行循环加载，通过测量其疲劳寿命，分析其疲劳特性。
三、实验材料及设备1. 实验材料：某型号铝型材，尺寸为50mm×50mm×5mm。
2. 实验设备：疲劳试验机、电子万能试验机、万能力学性能测试仪、精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.01g的天平。
四、实验步骤1. 样品准备：将铝型材样品加工成标准尺寸，去除表面缺陷，并进行表面处理。
2. 实验参数设置：根据实验要求，设置试验机的工作参数，包括载荷大小、加载频率、加载波形等。
3. 实验过程：将加工好的铝型材样品安装在试验机上，进行循环加载实验。
在实验过程中，实时记录载荷、位移、应力等数据。
4. 实验数据整理：将实验过程中采集到的数据进行分析和处理，绘制疲劳曲线，计算疲劳寿命。
五、实验结果与分析1. 疲劳寿命：在相同载荷下，不同加载频率的铝型材疲劳寿命存在差异。
实验结果表明，随着加载频率的增加，铝型材的疲劳寿命逐渐缩短。
2. 疲劳曲线：通过实验数据绘制疲劳曲线，分析铝型材的疲劳特性。
结果表明，铝型材的疲劳曲线呈非线性，疲劳极限较低。
3. 疲劳机理：分析铝型材在疲劳过程中的微观结构变化，探讨疲劳机理。
实验结果表明，铝型材在疲劳过程中会发生微观裂纹扩展，最终导致材料破坏。
六、结论1. 铝型材在循环载荷作用下具有明显的疲劳特性，疲劳寿命与加载频率、载荷大小等因素密切相关。
2. 在实际应用中，应根据铝型材的疲劳特性，合理设计载荷大小和加载频率，以保证材料的使用寿命和安全性。
3. 本实验为铝型材的疲劳性能研究提供了实验依据，有助于提高铝型材在实际工程中的应用性能。
实验五、金属材料的接触疲劳
实验五金属材料的接触疲劳实验一、实验目的1. 观测和了解JP-BD1500型接触疲劳实验机的结构和工作原理；2. 观测和了解不同材料及不同热处理状态在不同实验条件条件（不同载荷及两滚动表面具有不同的滑动速度）下疲劳失效的各种现象。
二、实验设备及仪器1. JP-BD1500型接触疲劳实验机2. 超声硬度计三、实验机的主要组成和传动原理实验机的外观示意图见图1所示，其传动原理见图3，图2为杠杆加载机构示意图，该实验机采用单面对滚接触（即一对圆盘滚子）试验方案，它具有结构简单，其它影响因素少和接触精度高等特点。
两圆盘试件是垂直方向布置的，分别安装在左边摆动箱体和右边固定箱的外部主轴处，这样便于试件安装和拆卸。
利用手柄旋紧加加载杠杆水平位置，杠杆比为1：20，动力驱动为一台3KW电机，经两根三角皮带和五个齿轮传动完成两个圆盘试件的滚（滑）动。
在右边固定箱体上可装上不同齿轮的挂轮，实现六种不同滑差率的试验，左右箱体之间由尼龙柱销联轴器联结，工作良好，并保证对左边摆动箱体的电路绝缘。
两箱体主轴上均安装三付D级高精度球轴承，保证主轴有足够的刚度和回转精度。
图1 试验机外观图1. 箱体；2. 门；3. 隔音罩；4. 皮带轮罩；5. 转动箱体总成；6. 加力机构总成；7. 固定箱体总成；8. 润滑冷却油箱总成；9. 主轴止动装置.图2 杠杆加载结构示意图1. 手柄；2. 丝杠；3. 弯头；4. 连接板；5. 上圆盘试件；6. 转动箱体总成；7. 下圆盘试件；8. 支承座；9. 水平杆10. 砝码杆；11. 砝码。
图31. 电机；2. 皮带；3. 支架；4. 转动箱体；5. 转动箱传动轴；6. 介轮轴7. 下滚子；8. 上滚子；9. 固定体；10. 固定箱体主轴；11. 转动箱体主轴。
四、实验注意事项1. 试件看完后放回原处；2. 由于试验机的计数器停电会失去记忆，实验中的设备不能随意停电，也不要随意按下清零电钮。
金属材料疲劳试验旋转弯曲方法
金属材料疲劳试验旋转弯曲方法金属材料疲劳试验旋转弯曲方法是一种常用的疲劳试验方法，旨在评估金属材料在不同应力水平下的疲劳寿命和破坏机理。
本文将介绍旋转弯曲试验的原理、实验装置、实验步骤和一些应注意的问题。
旋转弯曲试验的原理是通过在金属试样上施加交变弯曲载荷，使其产生疲劳破坏。
与拉伸、压缩等加载方式相比，弯曲加载更接近实际工作条件下的应力状态，因此旋转弯曲试验更加符合实际应用。
通过控制试样的几何尺寸和加载条件，可以得到金属材料在一定应力水平下的疲劳寿命和疲劳曲线。
实验装置的主要组成部分包括试样夹持装置、负载装置和数据采集系统。
试样夹持装置通常采用夹具或夹具+滚动装置的方式，以确保试样在加载过程中不产生滑动。
负载装置通过电机驱动试样产生旋转弯曲载荷，可利用电机的控制系统调节载荷大小和频率。
数据采集系统用来记录试验过程中的试样应变和载荷变化，以便后续分析。
旋转弯曲试验的实验步骤如下：1.准备试样：根据实验要求，根据标准规范或自定义设计制作试样。
试样的几何形状和尺寸要符合实验要求，通常为长条形或圆柱形。
2.安装试样：将试样固定在试样夹持装置中，并确保试样的几何形状和尺寸不会发生变形或损坏。
3.设置实验参数：根据实验目的和要求，设置加载频率、载荷幅值和载荷比等参数，可以在实验中逐步增加载荷或设置不同的载荷比，以得到不同应力水平下的疲劳寿命和曲线。
4.开始实验：启动负载装置，使试样产生旋转弯曲载荷。
在实验过程中，连续记录试样的应变和载荷变化，并查看试样的破坏情况。
5.终止实验：当试样出现破坏或达到预设的实验次数时，停止负载装置，结束实验。
记录试样的破坏形态和位置，以便进一步分析。
在进行旋转弯曲试验时，还需要注意以下几个问题：1.试样的几何尺寸和材料特性应符合实验要求，避免试样在实验加载过程中出现松动、变形或损坏的情况。
2.实验过程中要及时记录试样的应变和载荷变化，以便后续分析。
可以使用应变计、力传感器等装置进行实时监测和数据采集。
疲劳实验
1 （3× 392+5× 382+4× 372+1× 362）=380MPa 13
图 2 增减法测定疲劳极限试验过程 （2） S-N 曲线的测定
测定 S-N 曲线（即应力水平-循环次数 N 曲线）采用成组法。至少取五级应力水平，
各级取一组试件，其数量分配，因随应力水平降低而数据离散增大，故要随应力水平降低而 增多，通常每组 5 根。升降法求得的，作为 S-N 曲线最低应力水平点。然后以其为纵坐标， 以循环数 N 或 N 的对数为横坐标，用最佳拟合法绘制成 S-N 曲线，如图 3 所示。
到试样 3 上，同时载荷传感器 4，应变传感器 5 和位移传感器 6 又把力、应变、位移转化成 电信号， 其中一路反馈到伺服控制器中与给定信号比较， 将差值信号送到伺服阀调整作动器 位置，不断反复此过程，最后试样上承受的力（应变、位移）达到要求精度，而力、应变、 位移的另一路信号通入读出器单元Ⅳ上，实现记录功能。
金属疲劳试验
一、实验目的
1. 了解疲劳试验的基本原理； 2. 掌握疲劳极限、S-N 曲线的测试方法； 3. 观察疲劳失效现象和断口特征
二、实验原理
1. 疲劳抗力指标的意义
目前评定金属材料疲劳性能的基本方法就是通过试验测定其 S-N 曲线（疲劳曲线）， 即建立最大应力 σmax 或应力振幅 σa 与相应的断裂循环周次 N 之间的曲线关系。不同金属材 料的 S-N 曲线形状是不同的，大致可以分为两类，如图 1 所示。其中一类曲线从某应力水 平以下开始出现明显的水平部分，如图 1（a）所示。这表明当所加交变应力降低到这个水 平数值时， 试样可承受无限次应力循环而不断裂。 因此将水平部分所对应的应力称之为金属 的疲劳极限，用符号 σR 表示（R 为最小应力与最大应力之比，称为应力比）。若试验在对 称循环应力（即 R=-1）下进行，则其疲劳极限以 σ-1 表示。中低强度结构钢、铸铁等材料的 S-N 曲线属于这一类。实验表明，黑色金属试样如经历 107 次循环仍未失效，则再增加循环 次数一般也不会失效。故可把 107 次循环下仍未失效的最大应力作为持久极限。另一类疲劳 曲线没有水平部分，其特点是随应力降低，循环周次 N 不断增大，但不存在无限寿命，如 图 1（b）所示。在这种情况下，常根据实际需要定出一定循环周次（108 或 5× 107…）下所 对应的应力作为金属材料的“条件疲劳极限”，用符号 σR(N)表示。
金属疲劳试验方法
金属疲劳试验方法金属疲劳试验是一种常见的材料力学试验方法，用于研究金属材料在交变载荷下的疲劳寿命和疲劳性能。
疲劳是材料在交变载荷下反复加载引起的损伤累积现象，对金属材料的使用寿命和可靠性具有重要影响，因此金属疲劳试验在工程领域中具有广泛的应用价值。
金属疲劳试验的基本原理是将试样加装在疲劳试验机上，通过施加交变载荷或交变应力，观察试样在多次重复载荷下的破坏情况，并记录下试样的疲劳寿命和疲劳性能。
疲劳试验通常包括疲劳强度试验、疲劳寿命试验和疲劳裂纹扩展试验等。
在进行金属疲劳试验时，需要首先选择合适的试验方法和试验设备。
常见的试验方法包括拉伸疲劳试验、弯曲疲劳试验、旋转弯曲疲劳试验、扭转疲劳试验等。
具体选择哪种试验方法取决于所研究材料的形状和应用条件。
在拉伸疲劳试验中，试样通常为圆柱形或平板状。
试样被夹紧在疲劳试验机的夹具上，载荷通过试样的上下拉伸实现。
在试验过程中，应该保持良好的试验环境，避免影响试验结果的因素存在。
弯曲疲劳试验中，试样通常为梁状，通过施加交变弯曲力加载试样。
由于金属材料的应变分布不均匀，疲劳寿命试验中，存在应力集中效应和裂纹起始等问题，试验结果需要进行合理的数据处理和分析。
旋转弯曲疲劳试验是一种用于研究轴类零件或旋转零件的疲劳性能的试验方法。
试样被固定在试验机上，通过施加交变载荷实现试样的旋转弯曲运动。
在试验中，需要控制载荷的频率和振幅，并根据试样的疲劳寿命和变形情况来评估其疲劳性能。
扭转疲劳试验是一种用于研究圆轴类零件的疲劳性能的试验方法。
试样通过一端固定在试验机上，通过扭矩加载试样的另一端，实现试样的交变扭转运动。
在试验中，也需要控制载荷的频率和振幅，并根据试样的变形情况和疲劳寿命来评估其疲劳性能。
除了选择合适的试验方法和试验设备外，金属疲劳试验还需要进行试验参数的选择和试验条件的控制。
试验参数包括载荷幅值、载荷频率、试样几何尺寸等，通过调整这些参数可以研究载荷对试样疲劳寿命和疲劳性能的影响。
钢丝绳弯曲疲劳试验作业指导书
钢丝绳弯曲疲劳试验作业指导书进行钢丝绳弯曲疲劳试验检测必须以GB/T12347-2008等现行有效标准及相关标准和现行有效的《煤矿安全规程》等为依据。
1、接样：1.1办公室负责对客户新近批量订购到货的钢丝绳接受委托检验。
1.2接样时请客户出具出厂证明书、订货合同、提货单等资料、并填写本中心/站申请书。
2、试样要求2.1 试样应从外观检查合格的钢丝绳上截取。
2.2钢丝绳直径20~26.5mm的试样最小长度为2倍轮距+圆周长=12.5m,钢丝绳直径26.5~32.5mm的试样最小长度为15.5m，若为绳卡固定，还要加上卡绳段长度。
由于需要留备样长度，20~26.5mm的试样长度需26m, 直径为26.5~32.5mm的试样长度需32m。
2.3 试样两端在截取之前应用软金属丝或专用夹头固紧。
3、备样3.1 对客户的钢丝绳送检、报验样品进行登记、编号、标识。
3.2对钢丝绳进行外观检查，新绳要注意压痕、跳丝、松散、露麻等主要缺陷，旧绳要注意磨损、断丝、锈蚀、绳芯干硬糟烂等主要情况，并记录在案。
3.3依据钢丝绳直径和标准中的规定截取钢丝绳长度，直径为20-26.5mm的钢丝绳截取13m，直径为26.5-32.5mm的钢丝绳截取16m。
3.4对剩余样的剩余部分在编号、标识后存贮保管，期限为检验检测周期。
3.5 实验前，应用沾有煤油或其他溶剂的棉纱将试样表面的油污擦掉,但允许钢丝绳股间存在少量油脂。
4、试验机4.1钢丝绳弯曲疲劳试验是钢丝绳试样以一定的包角绕过试验轮，并对其施加张力，以一定的频率反复弯曲，考核钢丝绳承受弯曲疲劳的性能。
4.2根据最新《钢丝绳弯曲疲劳试验方法》进行钢丝绳弯曲疲劳检测。
4.3选用的弯曲疲劳试验机应该是“绿色”标识且在检定周期内的试验机。
4.4试验参数应依据相应产品标准和技术要求的规定选取，如无规定，可根据GB/T12347-2008中6.2条，不同直径的试样选择不同的弯曲试验轮、张力、包角和完全疲劳频率。
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金属疲劳、应力腐蚀试验及宏观断口分析
在足够大的交变应力作用下，由于金属构件外形突变或表面刻痕或内部缺陷等部位，都可能因较大的应力集中引发微观裂纹。
分散的微观裂纹经过集结沟通将形成宏观裂纹。
已形成的宏观裂纹逐渐缓慢地扩展，构件横截面逐步削弱，当达到一定限度时，构件会突然断裂。
金属因交变应力引起的上述失效现象，称为金属的疲劳。
静载下塑性性能很好的材料，当承受交变应力时，往往在应力低于屈服极限没有明显塑性变形的情况下，突然断裂。
疲劳断口（见图1-1）明显地分为三个区域：裂纹源区、较为光滑的裂纹扩展区和较为粗糙的断裂区。
裂纹形成后，交变应力使裂纹的两侧时而张开时而闭合，相互挤压反复研磨，光滑区就是这样形成的。
载荷的间断和大小的变化，在光滑区留下多条裂纹前沿线。
至于粗糙的断裂区，则是最后突然断裂形成的。
统计数据表明，机械零件的失效，约有70%左右是疲劳引起的，而且造成的事故大多数是灾难性的。
因此，通过实验研究金属材料抗疲劳的性能是有实际意义的。
图1-1 疲劳宏观断口
一﹑实验目的
1.了解测定材料疲劳极限的方法。
2.掌握金属材料拉拉疲劳测试的方法。
3.观察疲劳失效现象和断口特征。
4.掌握慢应变速率拉伸试验的方法。
二、实验设备
1.PLD-50KN-250NM拉扭疲劳试验机。
2.游标卡尺。
3.试验材料S135钻杆钢。
4.PLT-10慢应变速率拉伸试验。
三﹑实验原理及方法
在交变应力的应力循环中，最小应力和最大应力的比值为应力比：
（1-1）
称为循环特征或应力比。
在既定的r下，若试样的最大应力为，经历N1次循环后，发生疲劳失效，则N1称为最大应力r为时的疲劳寿命（简称寿命）。
实验表明，在同一循环特征下，最大应力越大，则寿命越短；随着最大应力的降低，寿命迅速增加。
表示最大应力与寿命N的关系曲线称为应力-寿命曲线或S-N曲线。
碳钢的S-N曲线如图1-2所示。
由图可见，当应力降到某一极限值时，S-N曲线趋近于水平线。
即应力不超过时，寿命N可无限增大。
称为疲劳极限或持久极限。
下标r表示循环特征。
实验表明，黑色金属试样如经历107次循环仍未失效，则再增加循环次数一般也不会失效。
故可把107次循环下仍未失效的最大应力作为持久极限。
而把N0=107称为循环基数。
有色金属的S-N曲线在N>5×108时往往仍未趋于水平，通常规定一个循环基数N0，例如取N0=108，把它对应的最大应力作为“条件”持久极限。
图1-2 疲劳试验S-N曲线
工程问题中，有时根据零件寿命的要求，在规定的某一循环次数下，测出，并称之为疲劳强度。
它有别于上面定义的疲劳极限。
疲劳试验常采用循环加载，其加载波形如图1-3所示。
图1-3 疲劳应力循环
扭转疲劳试验在PLD-100KN型拉-拉电液伺服疲劳试验机上进行，扭转疲劳试验时，采用应力控制，加载频率为5Hz，加载波形为三角波，试验环境为实验室大气。
慢应变速率法是基于在一定的应变速率下，发生应力腐蚀开裂的倾向最大的现象提出来的。
该方法是将试样（一般是光滑试样，但也可用缺口试样或预制裂纹的试样）浸入介质中，以恒定的速率（在～ /s 范围内）将试样拉断，测量断口的断面收缩率。
定义介质影响系数：
（1-2）作为断口脆化程度来预测金属的应力腐蚀开裂倾向。
式（1-2）中和分别为试样在空气和介质中的断面收缩率。
所以确定或断口脆化程度都要参照在空气中金属的试验结果。
四﹑实验方法
1.试验标准
本实验参照GB/T 12443-2007《金属材料扭应力疲劳试验方法》和GB 3075-80《金属轴向疲劳试验方法》进行试验。
2.试样
疲劳试样的主要有圆柱形、漏斗形、板状，如图1-4所示。
（a）圆柱形试
样（b）漏斗形试样
（c）板状试样
图1-4 试样形状
3.试验参数的确定
轴向应力由下式求得：
或（1-3）
式中，为轴向应力，为试验件的半径。
试验过程中试验机的夹头以一定的位移速度移动，试样即以慢恒速（）拉伸。
由于试验机部分的刚度比试样高的多，所以试样伸长可用卡头的相应位移来代替。
可按照下式计算：
（1-
4）
（1
-5）
式中：-工程应变；-试样标矩长度；-应变速率；-夹头的位移速度。
当夹头移动速度保持恒定时，可认为试样的应变速率保持不变。
但严格地说，
试样的应变速率应该是，为瞬时标矩长度。
事实上，在整个试验过程中是一个变量，所以试样的应变速率在整个试验过程中并不是恒定的量，而是变量。
特别是对韧性金属材料拉伸时，一旦出现颈缩，则在颈缩区的实际应变速率可能会增加一个数量级。
这就有可能使试样的应变速率进入或者偏离临界应变速率范围。
预制裂纹试样裂纹尖端塑性区尺寸如果保持相同，则应变速率也保持在一恒定值。
因此，用预制裂纹试样做慢应变速率试验要比采用普通的光滑试样更为合适、方便。
五﹑试样的制备
1.取样及要求
试验取样部位、取向和方法按有关标准和双方协议。
同一批试样所用材料应为同一牌号和同一炉号，并要求质地均匀没有缺陷。
疲劳强度与试样取料部位﹑锻压方向等有关，并受表面加工﹑热处理等工艺条件的影响较大。
2.机加工
所有的机械加工不允许改变试样的冶金组织或力学性能，且引起的试样表面加工硬化应尽可能小。
磨削精加工较硬材料的试样时，应提供足够的冷却液，确保试样表面不过热。
工作部分与过度圆弧的连接应光滑，不应出现机加工痕迹。
3.表面抛光
抛光后，试样工作部分的表面粗糙度的允许最大值为0.32
六、试验过程
1.安装试样
将试样紧固于试验机上，使试样与试验机夹头保持良好同轴。
2.试验参数设置
包括轴向应力幅、平均应力、试验频率
3.测定在一定轴向应力下的疲劳性能
七﹑实验结果处理
1.下列情况实验数据无效：载荷过高致试样弯曲变形过大，造成中途停机；断口有明显夹渣致使寿命偏低。
2.将所得实验数据列表。
材料应力比应力幅疲劳寿命
S135 0.1 444.4 169059
3.观察破坏断口的特征。
S135钻杆钢疲劳断口 S135钻杆钢拉伸断口、
4.结合所学知识区分说明下列断口的特征。
八﹑思考题
1.疲劳试样的有效工作部分为什么要磨削加工，不允许有周向加工刀痕？
2.实验过程中若有明显的振动，对寿命会产生怎样的影响？。