2015年二常上半年工作总结

2015年二常上半年工作总结

2015年二常上半年工作总结

2015年以来，在昌邑石化各级领导的正确指导下，在兄弟部门的默契协作下，在部门全体成员的全力配合和支持下，我部积极开展各项工作，较好的完成了各项工作，基本完成了公司下达的各项任务、指标。现将2015年上半年的工作总结汇报如下：

一、主要工作总结

1.1、装置生产情况汇总

二套常减压装置生产正常，工作总结如下：

1.1、装置生产情况汇总

按照公司制订的月度生产经营计划组织生产，截止5月底共计加工原料油1889453吨；其中生产石脑油18.52万吨，收率9.80%，较去年同比降低0.26%；柴油65.91万吨，收率34.88%，较去年同比提高9.47%；蜡油51.14万吨，收率27.07%,较去年同比降低10.13%；渣油52.19万吨，收率27.63%，较去年同比提高0.9%；自用燃料油611吨，收率0.03%，较去年同比降低0.13%。轻收44.68%，较去年同比提高9.21%。总拔出率71.75%，较去年同比降低0.92%。二套常减压装置上半年加工原料全部为轻质原油和进口

原油，石脑油和柴油收率较高，蜡油和渣油收率相对降低。

1.2、安全环保管理工作

加强职工安全教育，强化安全环保责任意识。（1）部门积极组织学习新《安全生产法》、新《环保法》并组织知识问答竞赛活动。（2）上半年部门共举行安全培训6次，班组安全活动学习15次。（3）组织印度博帕尔等事故案例学习20余次。

强化安全管理，确保生产平稳运行。（1）针对装置工艺特点及带来的风险，杜绝因各种原因造成的事故，部门先后组织员工进行了硫化氢中毒事故演练1次，减压炉进料管线腐蚀泄漏火灾处置演练1次。（2）对油气公司春季检查、国务院安委会督查组和本部门日常检查所发现的100多项安全隐患或不安全因素，逐条进行了分析和整改，有效的保证了生产安全。对不能及时整改的制定了相应的监控措施，从而有效杜绝了安全事故的发生。（3）对常减压及轻烃装置进行HAZOP风险分析，并编制风险HAZOP风险报告书，对装置存在的中高风险进行评估汇总，对存在的高危风险编制应急预案组织员工进行学习，对分析中提出的45条建议措施进行整改，有效保证装置安全运行。

制定管理措施，依法执行落实环保要求。（1）及时调整优化电脱盐操作，确保电脱盐排放污水达标。（2）部门针对加热炉烟气排放指标制定烟气在线监测管理制度并制定紧急应急预案。

组织外委承包商及学习人员的安全教育及培训工作。2015年上半年共组织承包商培训人数262人次，学习人员培训51人次。

1.3、工艺管理方面

1.3.1、降低三剂吨油费用，节约生产成本。

部门所用助剂有：破乳剂、高温缓蚀剂、中和缓蚀剂、氨水四种。部门积极响应公司降低生产成本、降低三剂消耗的号召，在保证产品质量和平稳运行的基础上，停注或降低部分三剂的注入量。具体措施如下：

（1）加工进口原油后，渣油的残炭和粘度均相对降低，部门停注渣油阻垢剂，通过几个月的生产实况分析，停注渣油阻垢剂后，未发现换热器结焦及换热效率降低的情况，节约三剂费用约0.16元/吨。

（2）破乳剂经过破乳剂厂家比选，促使破乳剂厂家调整助剂配方，注剂量由原来的40ppm降低至新配方后的15ppm。

1.3.2、加强“一脱三注”工作管理，提高工艺防腐效果。

具体采取以下几方面的措施：

（1）对初顶、常顶、减顶三顶注氨水系统进行改造，由原有的合流分注改为系统单注，有效提高了塔顶PH值的可控性，防止塔顶系统腐蚀。

（2）初、常塔顶注中和缓蚀剂系统以前的同一撬块注入改为单独分注，减少注入分配不均的现象。

（3）装置系统低温段安装中科韦尔在线腐蚀探针10支，可以

确定材料在工艺介质中的腐蚀速率，从而辅助部门管理人员及操作人员及时调整塔顶助剂、优化一脱三注操作等有效防腐蚀措施；可根据腐蚀速率的骤然变化，及时检查系统，分析变化原因，调整优化操作。

（4）加强对电脱盐系统的运行管理。根据原油性质的变化对电脱盐进行注水量、混合压降、电场强度、上下电场进料分配等参数进行调整的手段实现电脱盐脱盐效果的提高，2015年上半年脱盐合格率达91.54%，较工艺指标提高6.54%。

（5）5月中下旬配合济南惠信实业公司技术人员进行改良破乳剂试用效果标定，电脱盐脱盐效果明显好转，达到脱后含盐要求。

1.3.3、技术改造方面。

2015年上半年主要技改项目有减顶瓦斯脱硫项目、高温缓蚀剂加注项目和轻烃回收项目、初侧线改造。减顶瓦斯脱硫项目及高温缓蚀剂加注项目现已完工并投入使用，轻烃回收项目现正处于建设阶段，预计六月底完工。减顶瓦斯脱硫项目可将约935Nm3/h瓦斯气脱硫回收利用，供加热炉做燃料，节省燃料气使用量；高温缓蚀剂加注，可防止设备及管线高温段环烷酸腐蚀，装置抗酸腐蚀能力较弱，酸值设防值为0.5mgKOH/g,装置混炼原油部分为高酸原油，加注高温缓蚀剂后可将设备管线形成保护膜，防止管线设备腐蚀；轻烃回收项目建设，有效回收塔顶瓦斯气约4.5t/h,液化石油气约6.5 t/h，有效降低装置损失率，提高经济效益；初侧油改造并入减一出装置线直接经不合格线送至中间罐区进行回炼，有效减轻常炉负荷。

1.3.4、节能降耗显成效，经济效益明显。

部门狠抓公用系统管理，最大限度的对装置内水、电、汽、风等公用能源进行有效的控制，创造明显的经济效益。

（1）节水管理。装置电脱注水采用汽提净化水，并采用逐级回注操作方式，停用除盐水，有效节约除盐水使用量约30t/h，可节约费用约30t/h×8000h×10元/吨＝240万；循环水回水管理，对装置冷却器回水进行控制，根据冷却器冷却负荷进行及时调整，对工艺介质输送温度进行卡边操作，有效节约循环水利用率。

（2）节电管理。常压装置目前能用变频泵15台，在生产平稳时均投“自动”状态，这样根据生产情况能随时调整电机的用电量；对装置机泵负荷进行测定，对能耗高、负荷低的机泵进行叶轮切削（对切削机泵已经上报）；及时开停风机，对输送工艺介质温度进行卡边操作，及时开停风机数量；电脱盐电场管理，根据原油性质及时调整电场强度，达到节电降耗的目的。

（3）节约蒸汽单耗。将末级蒸汽抽真空改为机械式抽真空，节约蒸汽约6t/h左右。装置因低压蒸汽温度低（180℃左右）、压力低（0.70Mpa）,对柴油加氢装置柴油改制氢压机背压蒸汽进行改造，充分利用其温度高（220℃以上）、压力高（0.85 Mpa）的优点进行余热回收再利用，避免了热量的浪费同时节约减压抽空用蒸汽约1t/h左右，达到了节能降耗的目的。按照蒸汽每吨价格220元，节省费用为7t/h×8000h×220元/吨=1232万元；公用工程部处理一吨污水费用为3.2元计算，二套常减压装置节约费用为7t/h×8000h×3.2元/吨=17.92万元。