ISO22000最终检验FQC程序
fqc检验的内容
FQC检验1. 什么是FQC检验？FQC（Final Quality Control）检验是产品生产的最后一道质量控制环节，也是产品交付前的最后一道关口。
它是在产品制造过程中，对最终产品进行全面、系统、严格的检查和测试，以确保产品的质量符合规定的标准和要求。
FQC检验通常由专门的质检团队完成，他们会对产品的外观、功能、性能等方面进行综合评估和测试。
2. FQC检验的目的和重要性FQC检验的目的是确保产品的质量符合标准和要求，以满足客户的需求和期望。
通过FQC检验，可以发现和排除产品制造过程中可能存在的缺陷、问题和不合格品，提高产品的质量稳定性和可靠性。
同时，FQC检验也可以帮助企业提升自身的品牌形象和竞争力，增强客户的信任和满意度。
FQC检验的重要性主要体现在以下几个方面：•保证产品质量：FQC检验是产品质量控制的最后一道关口，只有通过严格的检查和测试，才能确保产品的质量符合标准和要求。
•避免不良品流入市场：FQC检验可以及时发现和排除不合格品，防止不良品流入市场，保护消费者的权益。
•提高产品的可靠性和稳定性：通过FQC检验，可以排除产品制造过程中可能存在的缺陷和问题，提高产品的可靠性和稳定性。
•提升企业品牌形象和竞争力：通过严格的FQC检验，企业可以提升自身的品牌形象和竞争力，增强客户的信任和满意度。
3. FQC检验的内容和方法FQC检验的内容主要包括外观检查、功能测试和性能评估等方面。
具体的检验项目和方法根据产品的特点和要求而定，一般包括以下几个方面：3.1 外观检查外观检查是FQC检验的重要内容之一，它主要包括产品外观的完整性、色差、划痕、气泡、异物等方面的检查。
外观检查通常采用肉眼观察和专用的检测仪器，如显微镜、放大镜、光源等，以确保产品的外观符合要求。
3.2 功能测试功能测试是FQC检验的核心内容之一，它主要针对产品的功能进行测试和验证。
功能测试通常通过模拟产品的实际使用场景和工作状态，对产品的各项功能进行检测和评估。
FQC工作控制程序
1，目的为确保能持续稳定地提供满足客户（用户）需求的产品及服务，确保产品质量令客户满意，提升工厂的信誉，特制定本规定。
2，适用范围本规定适用于本厂制造（包括外协）之成品的质量检验过程。
3，定义原料：工厂采购或客户提供的，直接组成产品某一部分的物料；一般不出货给客户，特殊情况下客户要求代购例外。
辅料：工厂采购或客户提供的，不直接组成产品的某一部分，起辅助作用，主要是生产制造过程中的易耗品。
半成品：工厂采购或客户提供的物料，经过生产制造（或外协加工）而形成的产品，不能用于出货，仍需要进一步制造才能形成成品。
成品：凡能直接用于出货给客户的，不需要进一步加工的产品；对本厂而言，是最终的产品。
4，职责4.1销售及业务人员，负责在签定《采购合同》时，同客户明确产品质量并附必需之技术资料（如图纸）；若产品复杂或外观质量严格，隐含的质量特性无法用技术资料或语言来表达的，须同客户签定“限度样品”；4.2 销售及业务人员，负责及时有效传递客户的质量信息反馈；若出现质量异常时，应积极主动联系客户，查明质量异常的真实情况，必要时取回缺陷样品，以有利于本厂的质量异常分析；若质量异常严重，影响客户产品质量，客户必须退货时，须与客户明确质量缺陷及退货规格数量，并及时知会本厂相关人员；4.3生产部经理负责督导生产制造过程受控，并逐步完善制造过程的管理，确保纠正及预防措施的实施；4.4 车间部门主管负责制造工序的标准作业查核，负责首件自检的落实和记录，负责制造过程中质量异常的处理及上报；4.5 FQC负责对须出货的成品进行检验并作记录；对免检的成品FQC不需要作品质记录；4.6 FQC负责对出货成品的重大质量异常现象进行及时有效的信息传递，必要时出具《质量异常信息反馈表》；4.7 仓管员负责对客户退回产品的点数交接；FQC负责对客户退回产品的质量缺陷检验并确认；4.8仓管员负责将须出货的产品提前告知品管员，以利FQC作业；4.9 品管经理负责FQC管理的改进和完善；4.10厂长或品管经理负责确认免检出货的成品；4.11厂长或品管经理负责对不合格成品的处理，决定返修、让步放行、报废；4.12 厂长或品管经理负责督导FQC流程的实施并查核。
FQC作业指导书
FQC作业指导书一、引言FQC作业指导书旨在为FQC（Final Quality Control，最终质量控制）工作提供详细的指导和规范。
本指导书适合于所有需要进行FQC的产品，旨在确保产品的质量符合预期标准，并最大程度地满足客户的需求。
二、背景FQC是产品质量管理的最后一道防线，它在产品生产过程中的最后阶段进行，以确保产品的质量符合标准和规范。
FQC工作通常由专业的质量控制团队负责，他们通过一系列的检测和测试来验证产品的质量。
三、FQC作业流程1. 准备工作在进行FQC之前，质量控制团队需要做好一些准备工作，包括：- 确定FQC的检测标准和规范；- 确定FQC所需的设备和工具，并进行校准和验证；- 确定FQC的抽样方案和检测计划；- 培训FQC操作人员，确保他们了解FQC的要求和流程。
2. 抽样和检测在FQC作业过程中，质量控制团队需要按照抽样方案和检测计划进行抽样和检测，以验证产品的质量。
具体步骤如下：- 根据抽样方案，从生产线上抽取代表性样品；- 按照检测计划，对样品进行各项检测和测试，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等；- 记录检测结果，并进行数据分析和统计。
3. 不合格品处理如果在FQC过程中发现产品存在质量问题，质量控制团队需要及时采取措施进行处理。
具体步骤如下：- 根据质量问题的性质和严重程度，决定是否对整批产品进行退货、返修或者报废；- 对不合格品进行分类和标识，确保其不会误用；- 分析不合格品的原因，并采取措施进行纠正和预防。
4. 记录和报告FQC作业的记录和报告是评估产品质量和改进质量管理的重要依据。
质量控制团队需要做好以下工作：- 记录FQC作业的详细过程和结果，包括检测数据、不合格品处理记录等；- 撰写FQC报告，总结FQC的结果和发现，并提出改进建议；- 将FQC报告提交给相关部门和管理层，以便他们采取相应的措施。
四、质量控制团队的职责和要求为了保证FQC作业的有效进行，质量控制团队需要履行以下职责和要求：- 充分了解产品的质量标准和规范；- 熟悉FQC的检测方法和工具，并进行必要的培训和学习；- 严格按照FQC作业指导书的要求进行工作；- 及时报告不合格品和质量问题，并提出改进建议；- 不断提高自身的专业水平和技能。
ISO22000检验工作管理规范
检验工作管理规范1.目的：为了规范质检部的检验工作，特制定本规程。
2.适用范围：本规程适用于质检部的检验工作。
3.职责：质检部检验人员负责本规程的编制；4.质检部经理负责本规程的审核、批准；5.质检部取样、检验人员负责按照本规程执行。
6.程序：7.着装8.检验员开始工作时，应着工作服、工作鞋，离开工作岗位时应脱下工作服、工作鞋。
9.检验员到车间或仓库取样时，若取样地点有特殊的着装要求，应按其要求着装。
10.检验工作程序11.取样12.生产车间及仓库，对需检验的样品应及时填写《请检单》送质检部。
取样人员可每天早上主动与其联系，及时做好检验准备工作。
13.取样人员取样时应进行现场核对，检查样品名称、批号、数量等是否与请检单一致，样品包装是否完整，有无污染等；如有差异时，应拒绝取样，及时向请检人及质检部经理反映。
14.取样应按照有《物料取样标准操作规程》或其他有关规定进行。
15.检验前准备16.取样人员将取好样品及请检单、取样记录一并交检验组长，组长核对样品与请检单描述一致无误后，将样品情况填写在检验台帐中。
17.检验组长向质检部文件管理员领取空白原始记录、空白检验报告单。
然后将样品及空白原始记录分发给检验员。
18.检验员检查检验需用到的仪器设备应清洁、在校验有效期内、处于良好的工作状态。
19.检验20.检验员按照待检物料的检验标准操作规程进行检验，当天检品一般当天完成。
检验过程中，必须按要求填写相应的检验原始记录，全部项目的检验完成后，由检验组长根据检验原始记录得出检验报告。
21.检验依据22.检验标准：原辅料、中间产品、成品的内控质量标准及其检验标准操作规程。
23.检验操作的工作标准：本公司制定的与检验操作有关的管理规程，包括：玻璃仪器、检测仪器设备、计量器具等的正确操作使用和校验。
24.检验完毕后，检验员将剩余样品、原始记录、请检单一并交检验组长处理。
25.复核与复验26.检验员在样品每一项目的检验完成后，须在检验原始记录中检验者栏内签名。
FQC检验作业规范 (1)解析
主要缺陷：印字不清晰(或无印字) 、模糊、变形 2.方法[目视] 严重缺陷：表面是否破胶、露铜
主要缺陷：a.线身刮伤、污脏、起粒 b.印字内容错误 c.色差、杂色、混色、错色、不对板 次要缺陷：扎伤线、扎痕印深
C.注塑： 方法[目视]
主要缺陷：a.PVC颜料与线材统一 b.注塑类型 c.是否有冲胶、缺料、毛边等不良现象 3.规格： 方法[卷尺] 主要缺陷：总长 4.包装： 方法[目视] 主要缺陷：a.包装方式是否与生产计划单及作业指 导书规定相符
4.适用产品：V7类
1.检验项目 【外观】 2.合格判定基准：依生产计划单及作业指导书规定为基 准 A.水晶头: 方法[目视] 严重缺陷：水晶头卡位断裂或变形 主要缺点: a.水晶头线口为弧形或方口形 b.水晶头未压到位或压太深 B.线材：1.方法[擦试目视] 主要缺陷：印字不清晰(或无印字) 、模糊、变形 2.方法[目视] 严重缺陷：表面是否破胶、露铜
主要缺陷：a.线身刮伤、污脏、起粒 b.印字内容无“BELKIN”字样 c.色差、杂色、混色、错色、不对板 次要缺陷：扎伤线、扎痕印深
C.注塑： 方法[目视] 主要缺陷：a.PVC颜料与线材统一 b.注塑类型 c.是否有冲胶、缺料、毛边等不良现象 3.规格： 方法[卷尺] 主要缺陷：总长 4.包装： 方法[目视]
FQC成品检验作业规范
1.目 的：为确保成品出货质量，并降低检查费用而执行抽样检验，并使成 品检验有依可循。 2.定 义： 2.1.成品检验是指判定成品是否已完成客户订单之要求规范。 2.2.抽样检验是指送样批中，抽取若干样试验之，并将其结果与规范比较，以判断该批应 合收或拒收。 2.3.成品之抽检批量，经出货之数量为一批量，当FQC收到每批送检的成品时，按送检 的批量数进行抽检，所抽检出的成品检查数中，除各类产品的成品总长尺寸按每批 抽5PCS记录3PCS外，其它项目按抽查的成品数量进行全检，对所有抽检的成品， FQC记录时，尺寸项目记录3PCS数据，如有超出尺寸公差的，则必须记录超出公 差尺寸的数据，其它检验项目记录“OK”或“合格”字样即可，环保要求方面，依 客户环保要求及SGS核对，记录“OK”或“合格”字样即可。 2.4.每月初，品管部将对上个月FQC检验出的不良品项目，用《检查表》及《柏拉图》 形式统计出，并对柏拉图中前三项不良率最高项提交给责任单位作原因分析及改善 对策。 3.抽样标准 依据“GB/T2828.1-2003 正常检验一次抽样方案，一般Ⅱ级水平检验。
ISO22000管理评审控制程序(含表格)
文件制修订记录1.0目的:公司最高管理者（或食品安全小组）按计划的时间间隔评审管理体系，以确保管理体系持续的适宜性、充分性和有效性。
2.0范围适用于总经理对公司管理体系的评审。
3.0职责3.1总经理负责管理评审实施。
3.2食品安全小组组长负责向公司最高管理者报告管理体系运行情况，提出改进建议，编写相应的评审报告。
3.3质量管理部负责评审的策划，收集并提供评审所需的资料，质量管理部负责对评审确定的纠正、预防和改进措施实施过程的跟踪和对效果进行验证。
3.4各相关部门负责准备并提供与本部门工作有关的评审所需的资料，并负责实施管理评审中提出的纠正，预防和改进措施的相关工作。
4.0控制程序4.1主要工作流程管理评审方案策划→管理评审计划→管理评审输入材料准备→管理评审输出→纠正、预防或改进措施拟定和实施→措施效果验证，提请新的管理评审4.2管理评审策划4.2.1质量管理部负责管理评审的策划，一般情况下，公司每12个月至少进行一次管理评审，可结合内审后的结果进行，也可根据需要安排。
4.2.2当出现下列情况时,由最高管理者提出可增加相应的管理评审:a.公司组织机构、产品范围，资源配置发生重大变化时；b.发生重大食品安全事故、或相关方严重投诉或连续投诉时；c.当法律、法规、标准及其他要求有变化时；d.产品市场需求发生重大变化时；e.最高管理者认为有必要时，如认证机构外审前的管理评审。
4.2.3质量管理部于每次管理评审前15天编制《管理评审计划》，经部门负责人审核，报总经理批准。
评审计划主要内容包括：a.评审目的；b.评审内容；c.参加评审部门（人员）；d.需提供的评审输入；e.评审时间的安排。
4.3管理评审的内容管理评审的输入应包括以下方面有关的当前的业绩和改进的机会：公司及外部机构对公司管理体系的内、外部审核结果，以及：a) 内、外部沟通活动，包括顾客反馈信息，以及相关方的意见。
b) 管理体系运行的绩效，包括管理体系的方针和目标实现情况，产品实现过程和产品质量控制措施和结果。
ISO22000管理评审程序
按计划评审的时间间隔评审质量管理体系，以确保其持续的适宜性、充分性和有效性。
2.适用范围：适用于对质量管理体系的评审。
3.职责3.1公司总经理主持管理评审活动。
3.2品控组负责评审计划的制定、收集并提供管理评审所需的资料,并组织对评审后的纠正、预防措施进行跟踪和验证。
3.3各相关部门负责准备、提供与本部门工作有关的评审所需的资料，并负责实施相关的纠正、预防措施。
4.程序4.1管理评审计划4.1.1每年至少进行一次管理评审（两次评审间隔不超过12个月），可结合内审后的结果进行，也可根据需要安排。
4.1.2当出现下列情况之一时，可增加管理评审频次：a）组织机构、产品范围、资源配置发生重大变化时；b）发生重大质量事故或顾客关于质量有严重投诉或连续发生投诉时；c）当法律、法规、标准及其它要求有变化时；d）市场需求发生重大变化时；e）即将进行第二、三方审核或法律、法规规定的审核时；f）质量审核中发现严重不合格时。
4.1.3质检部负责人于每次管理评审前两周编制《管理评审计划》，报厂长批准。
4.2管理评审的内容：4.2.1质量方针、目标；4.2.2组织机构，包括人员和资源配备是否合适；4.2.3质量体系的结构和实施的整体效果；4.2.4内部质量审核结果；4.2.5重要的纠正和预防措施；4.2.6最终产品或服务的实际质量状况与质量要求的符合性；4.2.7对顾客反馈或投诉处理结果的评审；4.2.8对合同执行情况的评审。
4.3管理评审的输入应包括与以下方面有关的当前的业绩和改进的机会：4.3.1审核结果，包括第一方、第二方、第三方质量管理体系审核的结果；4.3.2顾客的反馈，包括与顾客沟通的结果等；4.3.3过程的业绩和产品的符合性，包括过程、产品监视和测量的结果；4.3.4改进、纠正和预防措施的状况，包括对内部审核和日常发现的不合格项采取的纠正和预防措施的实施及其有效性的监控结果；4.3.5以往管理评审跟踪措施的实施及有效性；术、新工艺、新设备的开发等；4.3.7质量管理体系运行状况；包括质量方针和质量目标的适宜性和有效性。
过程检验程序
PQC
流程
等级
目标
输入
作业方法描述
输出
信息
时效/反馈
职责
A
9艺卡》
3．《图纸》
4．样板
5．《抽样方法规定》
5.3过程巡检
5.3.1
PQC应在过程控制中，利用《统计技术（SPC）管理程序》对特殊性进行分析，并由车间主任对过程进行分析。
1．X(Bar)~R图
2．X(Bar)—S图
车间
●
PQC
A
98%
1．《过程检验报告》(首检)
——不合格
5.1.2
生产车间应对批准为不合格的首件进行原因分析，进行设备的再次调试，必要时提交《质量异常报告》及首件检验报告作为附页，召集相关部门讨论并分析对策。
1．《质量异常报告》
品质科科长（含副）
●
车间
A
98%
1．《过程检验报告》（首检）
5.1.3
PQC应将《首件检验报告》的不合格次数进行统计，并分析《首检检验一次合格率》
《首检检验一次合格率》
车间
持续发展办
每月5日前
PQC
A
96%
1．《工艺卡》
2．样板
3．图纸
5.2自主检验：
5.2.1
在操作过程中，在有自主检验规定时，操作员应按《工艺卡》及相关文件做产品检验，并做《过程检验报告》（自检）。《过程检验报告》（自检）在操作时间有矛盾时可由PQC协助填写，但操作员必需签名确认。
车间主任
●
FQC
●
●
1．《过程转序检验报告》
5.5.2
《过程转序检验报告》由QE审核。
《过程转序检验报告》
——审核
ISO22000食品安全危害分析控制程序
食品安全危害分析控制程序1 目的确保每类产品和（或）过程合理预期发生的食品安全危害得到全面识别和适当评估，并确定有效的控制措施或控制措施组合。
2 范围适用于对本公司产品危害分析过程，包括食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。
3 职责3.1食品安全小组负责实施食品安全危害和控制措施的识别和评价。
3.2食品安全小组组长负责食品安全危害和控制措施的识别和评价输出的批准。
3.3各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。
4 程序4.1危害的识别4.1.1危害识别的输入：a)危害分析预备步骤的输出：产品描述表、布置图和流程图、过程步骤和控制措施的描述等；b)经验；c)外部信息，尽可能包括与所论该类产品有关的流行病学和其他历史数据；d)来自食品链中，与终产品、半成品和食品链终端（消费阶段）食品的安全可能相关的食品安全危害信息。
4.1.2危害识别的步骤：a)与食品安全有关的各部门都应参加食品安全危害的识别，并提交《食品安全危害初步清单》（初稿），明确每一个产品或过程流程图上的每一个步骤的所有危害发生的可能性。
b)食品安全小组将各部门识别的《食品安全危害初步清单》（初稿）进行汇总，确定合理预期发生的食品安全危害，形成《食品安全危害初步清单》。
c)必要时，食品安全小组组织各部门对《食品安全危害初步清单》进行会审，食品安全小组针对会审意见进一步修改。
4.1.3危害识别的规范：a)由危害识别产生的“初步”清单，应列出了在产品类型（如面包、糙米卷）、过程类型（如搅拌、冷冻、起酥、贮藏、运输等）和加工设备类型（如关闭/打开的电路、干燥/潮湿的环境等）潜在可能（即理论上的）发生的危害；b)应明确危害的种类和产生的原因。
危害应当以适当的术语表达，如生物种类（例如大肠埃希氏菌）、物体种类（例如玻璃、骨头渣、毛发）、化学构成（例如铅，水银或通常化学分类如杀虫剂）。
c)在识别危害时，应考虑特定操作的前后步骤、生产设备、生产服务和周围环境、以及食品链的前后联系。
最终检验和试验控制程序
4.1.4.3FQC在检验过程中若出现无法进行的试验项目或生产过程质量不稳定、客户要求/或投诉等情况可交办QA实验室作测试（新产品及改动主要生产工艺等由工程部列明要求，必要时交成品办给实验室测试），参见《产品试验管理办法》、《设计和开发控制程序》、《工程工艺管理办法》。
4.1.4.4判定合格的初期或末期的检验批由FQC在每批的“制品标签”上相应标识印章，并在“成品入库申报单”的相应栏目中盖“QC PASSED”印章，其中初期检验签“初验ACC”及签名代替印章以示区别。
4.1.2.2若为开放式彩盒的产品（尤其A级产品），若摆放时间较长易导致产品受灰尘等不洁物污染时，应边包装边装箱，一次性形成批量报验。
4.1.2.3①类报验合格后由车间杂工组安排装箱，后凭①类报验通过的“制品标签”方可进行②类报验。
编写：
审核：
批准：
日期：
文件编码：QP8-4
修改状态：0/A
最终检验和试验控制程序
4.1.4检验和试验。
4.1.4.1 FQC参阅《工序检验和试验控制程序》中有关规定，对产品的首件鉴定结果加以核对；FQC在查验该产品已在IPQC的“首件鉴定”中有关安全性和可靠性测试鉴定合格或依有关QA测试合格证据的基础上，每天至少一次，每次抽查样本1-6PCS，按产品等级测试要求，依据有关《QA测试规程》进行日常测试[主要为绳长标准、胶袋标准、欧洲市场产品电池箱安全测试、电子（电动）功能滥用，工作电流、静态电流、睡眠电流，布绒缝边拉力、填充材料安全及卫生等测试]，测试情况/结果在“成品检验记录表”“其它”栏作记录（没问题注明“OK”）。
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ISO22000最终检验FQC程序
1总则
1.1目的
本公司为加强产品品质管制，确保个车间品质稳定，特制定本规定。
1.2适用范围
凡本公司产品加工过程中，各产品完成之后半成品或成品须入库时，适用本规定。
1.3 权责单位
1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2、检验规定
2.1抽样计划
依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次取样计划。
2.2品质特性
品质特性分为一般特性和特殊特性。
2.2.1一般特性
符合下列条件之一者属一般特性
2.2.1.1检验工作容易者，如外观特性
2.2.1.2品质特性对产品品质有直接而重大之影响者，如
2.2.1.3品质特性变异大者
2.2.2特殊特性
符合下列条件之一者属特殊特性
2.2.2.1检验工作复杂，费时或费用高者
2.2.2.2品质特性可由其他特性之检验参考判断者
2.2.2.3品质特性变异小者
2.2.2.4破坏性之试验
2.3检验水准
2.3.1一般特性采用GB2828正常单次抽样一般2级水准。
2.3.2特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2级水准。
2.4缺陷等级
抽样检验中发现之不符品质标准之瑕砒，称为缺陷，其等级有下列三种：
2.4.1致命缺陷（CR）
能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷又称为严
重缺陷，用CR表示。
2.4.2主要缺陷（MA）
不能达成支配的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，MA表示。
2.4.3次要缺陷（MI）
并不影响支配使用 目的之缺陷，称为次要缺陷或轻微缺陷，用MI表示
2.5允收水准（AQL）
2.5.1AQL定义
AQL即Acceptable Quality Leval,是何以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收
品质水准，简称允收水准。
2.5.2允收水平
本公司对进料检验时个缺陷等级之进料允收水准为：
2.5.2.1CR缺陷，AQL=0
2.5.2.2MA缺陷，AQL=0.1%
2.5.2.3MI缺陷，AQL=2.5%
进料允收水准应严于或同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准高
于上述标准，应以客户标准为依据。
2.6检验依据
依据下列一项或多项
2.6.1有关检验规则
2.6.2技术文件
2.6.3行业标准或协会标准（如TUV、UL、CCEE等）
2.6.4国际、国家标准
2.6.5 比照认可样品
2.6.6客户要求
2.6.7品质历史档案
2.6.8其他技术、品质文件，
3、 作业规定
3.1生产批送检
3.1.1生产车间在加工过程中，每积累一定数量的产品（半成成品）时应将起视为一个交验
批送品管部（FQC）检验。
3.1.2品管部FQC（Final Quality Control）人员依据抽样规定进行抽样检验，并填《入库
检验记录》。
3.2接收入库
3.2.1FQC判定合格（允收）之产品（半成品、成品）在其外包装之标签上加盖“合格”章并
签名。
3.2.2生产车间物料人员填写《入库单》经品管人员签字后，将合格产品 送往相应的仓库办
理入库手续。
3.3拒收返工
3.3.1 FQC判定不合格（拒收）的产品，并填《不合格通知单》呈品管审核。
3.3.2 经品管主管核准不合格产品，由FQC在其外包装之标签上加盖“不合格”章并签名；
3.3.3 《不合格通知单》一联由FQC保存，作为复检依据，一联转生产车间，安排产品返工；
3.3.4 不合格产品由生产车间根据不合格原因安排返工作业，进行挑选、加工作业；
3.3.5 返工完成后，生产车间重新交验该皮产品，FQC进行复检；
3.3.6 重新送验时，生产车间应将返工数量、返工发现不良品数量、改善对策等填入《不合
格通知单》，并将该单随物料送检。
3.4 特采入库
3.4.1 FQC判定不合格（拒收）的产品，生产车间因下列情形可申请特采：
3.4.1.1 缺陷轻微对品质特性妨碍极小；
3.4.1.2 出货急需该批产品；
3.4.1.3 经下道工序简单挑选或返工后使用；
3.4.1.4 其他特殊情况
3.4.2 经品管部经理复核，可以维持不合格判定或改判特采（让步接收）
3.4.3 特采后，产品依合格品流程入库，但由FQC在标签上注明特采几特采原因；
3.4.4 特采产品之后续处理方式：
3.4.4.1 让步接受予以使用
3.4.4.2经挑选后使用
3.4.4.3经返工后使用
4. 附件
4.1. 《入库检验记录表》
4.2. 《最终检验日报表》