机械加工检验标准及方法
自动化设备机械加工件来料检验标准
自动化设备机械加工件来料检验标准自动化设备机械加工件来料检验标准一、引言本文档旨在制定自动化设备机械加工件来料的检验标准，确保加工件的质量符合要求，提高产品的可靠性和稳定性。
本标准适用于所有自动化设备机械加工件的来料检验过程。
二、术语定义2.1 自动化设备：使用机电一体化、信息化等技术，能够实现产业生产过程中的自动化操作的设备。
2.2 机械加工件：通过机械加工方式加工而成的各类零部件。
2.3 来料：指供应商送达生产企业的原材料、零部件或半成品等。
2.4 检验标准：对来料进行检验的规范和要求。
三、检验项目及要求3.1 尺寸检验3.1.1 外径测量：要求加工件的外径在允许误差范围内。
3.1.2 内径测量：要求加工件的内径在允许误差范围内。
3.1.3 高度测量：要求加工件的高度在允许误差范围内。
3.2 表面质量检验3.2.1 表面粗糙度检测：要求加工件的表面粗糙度符合要求的等级。
3.2.2 表面缺陷检测：要求加工件的表面没有明显的裂纹、磨损或划痕等缺陷。
3.3 材料成分分析3.3.1 化学成分检测：要求加工件的化学成分符合设计要求。
3.3.2 金相组织检测：要求加工件的金相组织均匀、无明显气孔和夹杂物。
3.4 力学性能检验3.4.1 抗拉强度检测：要求加工件的抗拉强度在允许误差范围内。
3.4.2 延伸率检测：要求加工件的延伸率在允许误差范围内。
四、检验方法4.1 尺寸检验方法4.1.1 使用测量仪器对加工件进行尺寸测量。
4.1.2 根据设计图纸要求，对测量结果进行判断。
4.2 表面质量检验方法4.2.1 使用表面粗糙度仪对加工件表面进行粗糙度检测。
4.2.2 使用目视和触摸等方法对加工件表面进行缺陷检测。
4.3 材料成分分析方法4.3.1 采用化学分析方法对加工件的成分进行检测。
4.3.2 采用金相显微镜等设备对加工件的金相组织进行检测。
4.4 力学性能检验方法4.4.1 使用拉伸试验机对加工件进行抗拉强度检测。
机械加工工艺与检验规范
******有限公司技术文件更改记录分发号：一、机械加工工艺1.1总则1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。
1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。
1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。
1.2加工前的准备1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。
1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工：a、被加工件存在明显缺陷；b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。
1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.3刀具与工件的装夹1.3.1刀具的装夹1.3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。
1.3.1.2刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。
1.3.2工件的装夹1.3.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.3.2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得有毛刺。
1.3.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a、尽可能使定位基准与设计基准重合；b、尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；c、精加工定位基准应是已加工表面；d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。
1.3.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正；e、对划线工件应按划线进行找正；f、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；g、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一；h、对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。
机械加工件来料通用检验标准
测量范围为 0-500mm，卡尺的测量位置与图纸要求相对应,卡爪左右轻轻摆动,
数显卡尺 最小值为产品的尺寸,工件的全长取前、中、后几点测量,所得最大值与最小值
4
长度尺寸
之差的一半为工件的平行度误差。
工件过长，精度要求不高，可用卷尺测量，测量时需拉直卷尺与规则工件的侧 卷尺
面平行，取两端面间的最小值。
千分尺 小值为外径尺寸，适用于公差范围:＜0.02mm。
深度 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力
百分尺 旋转尺尾端旋钮，所得值为实际尺寸。
3
深度尺寸 游标 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力
深度尺 推入，所得值为实际尺寸。
深度量规 通规靠紧工件标准面，无透光现象，止规靠紧加工面有透光现象，为合格产品。
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内螺纹
完整牙型的通规正好拧进，截短牙型的止规拧不进，工件螺纹精度合格
8
孔距
测量两孔间最小距离，通过运算测量出两孔间中心线距离,对于有角度要求的 分布在工件端面的孔应用角度尺进行测量。
2.3 外观检验条件：在 40W 日光灯下距离 30~40cm（照度约 500Lux~550Lux），旋转角度进行检查，每一面目视时
点比较其测量值，最大值与最小值之差的一半即为孔的圆柱度误差，在孔径圆
周上变换方向，比较其测量值可测孔的圆度。
内径 千分尺
用来测量 50mm 以上的孔径，按孔径选择合适长杆，并用外径千分尺校正零位。 使用时，在孔内摆动，在直径方向找出最大值，轴上找出最小值，这两个重合 值，就是孔的实际尺寸
6
外螺纹
用螺纹环规测量，完整牙型的通规正好拧进，截短牙型的止规拧不进，工件螺 纹精度合格，
机械加工零件的外观检验标准豆丁
机械加工零件的外观检验标准豆丁标题：机械加工零件的外观检验标准优化——实现高质量制造的关键一环导语：在现代制造业中，机械加工零件的外观质量直接关系到产品的精度、美观度和可靠性。
确立合理、科学的外观检验标准，是实现高质量制造的关键一环。
本文将探讨机械加工零件外观检验标准的重要性、优化方向以及我个人对此的理解和观点。
1. 外观检验标准的重要性在机械加工过程中，零件的外观质量是保证产品最终性能和服务寿命的重要因素之一。
一个零部件的外观质量不仅影响着产品的美观度，更关系到其精度、材料性能以及使用寿命。
合理的外观检验标准可以有效降低次品率、提高产品可靠性，并减少因零部件外观缺陷引起的后期维修成本。
2. 优化外观检验标准的方向为了实现高质量制造，优化机械加工零件的外观检验标准是很必要的。
以下是我对如何优化外观检验标准的几点建议：2.1 统一标准：建议制定统一的外观检验标准，以便对不同厂家生产的零件进行一致性的评估和比较。
这样可以避免因为不同厂家所采用的标准差异而导致的质量判断不准确问题。
2.2 深入研究：在制定外观检验标准时，应充分考虑零部件的功能和使用环境，深入研究其具体要求。
只有了解清楚零件在实际应用中的作用和受力情况，才能确定哪些外观缺陷会对其功能和寿命产生影响。
2.3 结合实际：外观检验标准不仅应该符合理论要求，更要结合实际操作，考虑加工工艺、设备条件以及人工操作的限制。
只有实用的标准才能被广泛应用，从而提高零件检验的准确性和有效性。
2.4 利用技术手段：随着科技的发展，许多先进的检测方法和设备被引入到零件外观检验领域。
在制定外观检验标准时，可以充分利用这些技术手段，提高检验效率和准确性。
3. 我对外观检验标准的理解和观点在我看来，机械加工零件的外观检验标准应该以确保产品质量和性能为导向，而不仅仅局限于追求外观的美观度。
只有在保证产品功能和可靠性的前提下，才能谈论外观的优化和改善。
外观检验标准应该注重实用性和可操作性，能够在实际生产中被方便地应用和推广。
机械加工制程检验规程
机械加工制程检验规程一、目的：根据公司在机械加工中批量生产的特点特制定此检验规程。
二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。
三、具体检验项目如下：1、落料(数控冲，数控剪，冲床，俗称展开图)：⑴确认其材质、板厚是否与图相符，我公司所使用的板材主要有冷轧钢板、镀锌钢板、不锈钢板、热轧钢板、镀锌花纹板、铜板、以及铝板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面，不可搞错。
⑵外观1)有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀；2)面板类，板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面(四角)；3)如果此产品下道工序须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的手感即可接收,如为镀锌、镀铬等不需喷塑的需保护；4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕。
⑶尺寸检验必须将其四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除于净，并且要产品校平后才能进行测量，否则会影响对产品尺寸的测量及判断。
⑷摆放及保护是否合理此方面主要依据作业指导书上的要求执行检验，要求贴膜保护，用隔板隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高，四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面。
⑸现场有无作自检记录，记录是否真实，写的是否规范等。
⑹上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。
2、数控折弯，冲床成型。
⑴确认其材质，板厚是否与图相符；⑵外观：表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良；⑶角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可做检具加以控制；⑷方向：在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是什么视图方法(第一角，第三角还是机械视图)当发生折弯成型后毛边在正面一定要对折弯方向重新进行确认是否折反。
⑸尺寸：1)依图量测所有折弯尺寸；2)重点尺寸(图纸提示，有特殊标注或标有公差的尺寸)应予以重点控制，特别是那些不易测量，客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制；3)对不重要的尺寸如加强筋，工艺加强尺寸只要与图纸无太大的差别即可。
自动化设备机械加工件来料检验标准
自动化设备机械加工件来料检验标准自动化设备机械加工件来料检验标准⒈引言自动化设备机械加工件来料检验是确保进入生产流程的原材料和部件符合质量要求的重要步骤。
本标准旨在规范来料检验的流程和标准，确保产品的质量和可靠性。
⒉术语定义⑴自动化设备：指用于实现自动化生产和操作的设备，包括机械、电气、电子等组成部分。
⑵机械加工件：指通过机械加工工艺加工而成的零件或产品。
⑶来料检验：指对进入生产流程的原材料和部件进行检验，以确定其符合规定的质量要求。
⒊来料检验流程⑴接收来料：将来料送到指定的接收区域，并填写相关的检验记录。
⑵检验一致性：对来料进行一致性检验，包括尺寸检验、外观检验、材质检验等。
⑶检验合格性：根据产品的质量要求进行合格性检验，包括功能性检验、性能测试等。
⑷检验记录：对检验结果进行记录，并填写检验报告。
⑸判定检验结果：根据检验结果，对来料进行判定，判断为合格或不合格。
⑹处理不合格品：对不合格品进行处理，包括退回供应商、返修等。
⑺存储样品：对检验合格的样品进行存储，并进行相应的标识。
⒋检验标准⑴尺寸检验标准：按照产品设计图纸中规定的尺寸要求进行检验。
⑵外观检验标准：按照产品的外观标准和规定的质量要求进行检验。
⑶材质检验标准：按照产品的材质要求进行材质检验。
⑷功能性检验标准：按照产品的功能性要求进行检验。
⑸性能测试标准：按照产品的性能测试要求进行测试。
⒌法律名词及注释⑴ ISO 9001：国际标准化组织制定的质量管理体系标准，用于组织管理和产品质量监控。
⑵ GB/T 2828：中华人民共和国标准，规定了来料检验的一般规则和抽样检验的程序。
⒍附件⒎结束语本文所阐述的来料检验标准为确保自动化设备机械加工件的质量和可靠性提供了指导和规范。
适用本标准进行来料检验，能够有效降低质量风险，提高产品的一致性和合格率。
机械加工件检测标准
机械加工件检测标准1、目的：通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，不合格品不能转入下工序，从而提高产品质量。
2、适用范围：所有加工件3.检验原则3.1.检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。
3.2.检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。
3.3.检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
3.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。
4.检验依据检测依据按图纸及工艺卡检测5.检测种类：“工序自检”“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”5.1.工序自检：工件完成工序后进行自检，自检合格后在工艺卡进行签字；5.2.首件检验：批量工件必须首件检验后，才能开始加工5.2.1.对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。
对首批检查的工件，操作者必须做好自检，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送质量专员检查。
无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。
5.2.2.工作班开始加工的第一个工件；5.2.3.调换操作者后加工的第一个工件；5.2.4. 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；5.2.5.更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；5.2.6. 代用材料后加工的第一个工件；5.2.7.检验内容：根据检验标准的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后加工，产品继续首件检验，直至合格为止。
5.3.巡回检验：5.3.1.由检验人员在生产现场，进行日常巡回监督检查，重点监控工序质量和典型零件质量；5.3.2根据检验标准、图纸和工艺的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求；5.3.3.若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品报告单》处理，同时。
机械(金属切削)加工检验标准及规范标准[详]
![机械(金属切削)加工检验标准及规范标准[详]](https://img.taocdn.com/s3/m/83ae101d336c1eb91b375d38.png)
机械（金属切削）加工检验标准及规机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 围3. 规性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10.螺纹的检验11.检验计划12.判定规则1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 规性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则4.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
4.2 阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
4.3 最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
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机械加工检验标准及方法机械加工检验标准及方法一、目的：本标准旨在明确公司金属切削加工检验标准，为检验作业提供遵循。
二、范围：本标准适用于切削加工各检验特性的检验，包括车削、铣削、磨削、镗削、刨削、孔加工、拉削和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、环境要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。
三、规范性引用文件：本标准引用了GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划。
四、尺寸检验原则：1.基本原则：符合设计图纸的尺寸为合格，否则为不合格。
2.最小变形原则：在不影响使用的情况下，尽量减小变形。
3.最短尺寸链原则：在不影响使用的情况下，尽量减小尺寸链。
4.封闭原则：尺寸链必须封闭，否则为不合格。
5.基准统一原则：采用同一基准进行测量。
6.其他规定。
五、检验对环境的要求：1.温度。
2.湿度。
3.清洁度。
4.振动。
5.电压。
六、外观检验：1.检验方法。
2.检验目距。
3.检测光源。
4.检测时间。
5.倒角、倒圆。
6.___、毛刺。
7.伤痕。
8.刀纹、振纹。
9.凹坑、凸起、缺料、多料、台阶。
10.污渍。
11.砂孔、杂物、裂纹。
12.防护包装。
七、表面粗糙度的检验：1.基本要求。
2.检验方法。
3.测量方向。
4.测量部位。
5.取样长度。
八、线性尺寸和角度尺寸公差要求：1.基本要求。
2.未注公差。
九、形状和位置公差的检验：1.基本要求。
2.检测方法。
十、螺纹的检验：1.使用螺纹量规检验螺纹制件。
2.单项检验。
十一、外协加工件的检验规定：1.来料检验。
2.成品检验计划。
十二、判定规则。
附注：1.___原则。
本文介绍了尺寸检验的相关标准和原则。
基本原则是只接收位于规定尺寸验收极限的工件，并且有配合要求的孔、轴的尺寸检验应符合泰勒原则。
最小变形原则要求尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小，最短尺寸链原则要求测量链的环节应减到最少，封闭原则要求满足封闭条件，基准统一原则要求测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。
此外，还介绍了检验对环境的要求，包括温度、湿度、清洁度、振动和电压。
最后，还提到了外观检验的重要性。
文章格式已经进行了修正，下面是小幅度改写后的文章：1.检验方法目视检验是本检验方法的主要方式。
检验人员需要具备视力矫正1.0以上的条件，必要时可以使用4倍望远镜或放大镜进行检测。
对于客户有明确要求的情况，需要按照客户要求的检测方法进行。
2.检验目距工件到眼睛的距离应该在40厘米左右。
3.检测光源检测应该在正常日光下（晴天）或者照度为100lx～200lx 的灯光下进行（相当于750mm远处的一支40W的日光灯）。
4.检测时间对工件某一表面外观质量观测应该持续4～5秒钟。
5.倒角、倒圆对于图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的情况，应该按照C0.2～C0.5或R0.2～R0.5的加工作业进行处理。
特殊情况下可以按照C0.1～C0.2进行加工。
除了图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位都必须进行倒角或倒圆。
6.___、毛刺工件上不允许有毛刺、批锋。
所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。
7.伤痕工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于1平方毫米，深度不得大于0.2毫米；线伤宽度不得大于0.5毫米，长度不得大于20毫米，深度不得大于0.0063毫米。
必要时可以参照样板进行处理。
8.刀纹、振纹工件表面不得有明显的刀纹、振纹。
9.凹坑、凸起、缺料、多料、台阶工件表面不得有明显的凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。
10.污渍工件表面不得有明显的油渍、异物、污渍、异色。
螺纹孔、槽内的粉屑应该吹拭干净。
11.砂孔、杂物、裂纹工件表面不得有明显的砂孔、杂物、裂纹。
12.防护包装工件必须做好防护工作。
有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。
七。
表面粗糙度的检验1.基本要求表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差Ra表示。
对于图纸上明确表面粗糙度要求的情况，应该按照图面要求进行检验。
对于图纸上没有明确表面粗糙度要求的情况，应该按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。
对于铝材和铜材的表面要求光亮。
2.检验方法本检验方法采用样块比较法。
以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视角法和触角法与被测表面进行比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。
需要时可以使用显微镜比较法。
对于客户有明确要求的情况，应该按照客户要求进行检验。
在使用样块进行比较时，样块和被测表面材质、加工方法应该一致。
3.测量方向在未规定粗糙度的测量方向时，应该在垂直于表面加工痕迹的法向截面内进行测量。
为了使测得的表面粗糙度值能比较客观地反映出整个被测表面，应该选择几个有代表性的部位进行测量。
4.测量部位应该选择几个有代表性的部位进行测量，以保证测得的表面粗糙度值能比较客观地反映出整个被测表面。
和垂直度平行度和垂直度的未注公差值参考下表。
对于平行度应按其相应的长度选择；对于垂直度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。
5）.同轴度和同心度同轴度和同心度的未注公差值参考下表。
对于同轴度应按其相应的长度选择；对于同心度应按其直径选择。
6）.倾斜度和角度倾斜度和角度的未注公差值参考下表。
对于倾斜度应按其相应的长度选择；对于角度应按其角度大小选择。
7）.位置公差位置公差的未注公差值参考下表。
对于位置公差应按其相应的长度选择。
如果位置公差要求在同一平面上，应选择平面上较长一侧的长度。
平行度的未注公差值应该取给出的尺寸公差值和直线度、平面度未注公差值中的较大者作为基准。
基准应该取两要素的较长者。
垂直度的未注公差值应该参考下表。
基准应该取较长边，被测要素应该取较短边。
对称度的未注公差值应该参考下表。
基准应该取较长者，被测要素应该取较短者。
需要注意的是，对称度的未注公差值适用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。
同轴度的未注公差值没有规定。
在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和圆跳动的未注公差值相等。
圆跳动（径向、端面、斜向）的未注公差值应该参考下表。
对于圆跳动的未注公差值，应该以设计或工艺给出的支承面为基准；否则应该取两要素中较长的一个作为基准。
检测形位公差的方法可以按照GB1958-1980进行，如果需要的话，也可以在三坐标测量机上使用适当的检测方案进行检测。
在使用螺纹量规检验螺纹制件时，必须遵守表11中的使用规则。
当对旋合长度有要求时，必须使用适合长度的量规才能确保检验精度。
螺距、牙型角误差的有效性需要进行验证或抽查，如用三针法补充检测中径。
在单项检验中，外螺纹大径和内螺纹小径应该用卡尺、千分尺或内测千分尺进行检测。
外螺纹小径和内螺纹大径只在必要时进行抽查。
牙型半角一般不需要检测，但当精度要求高或牙型较大（如梯形螺纹）时，则必须检测。
螺距应该使用显微镜、螺纹样板组或专用检具进行检测。
中径应该使用螺纹千分尺进行检测。
在外协加工件的检验规定中，对于批量小于20pcs的工件，应该进行全检。
对于批量大于20pcs的工件，应该按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)进行正常检验一次，抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级。
对于外协粗加工（如粗车）的工件，应该按照GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)进行正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅱ级。
在倒序检验中，应该按照GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)进行正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，如果发现不良特性，则需要进行全检。
1.返工返修后的工件必须重新经过检验合格才能被放行。
2.成品检验计划：a) 对于成品批量小于20个的工件，采用全检的方式进行检验。
特殊情况除外，具体操作方法另行制定。
b) 对于成品批量大于20个的工件，按照GB/T2828.1-2003(ANSI/ASQCZ1.4-1999)的正常抽样方案进行抽样检验，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级。
如果发现不良特性，则需要进行全检。
c) 返工返修后的工件必须重新经过检验合格才能被放行。
3.判定规则：a) 必须在对产品的各个检验特性进行检验之后，进行综合判定。
b) 本标准未规定的检验特性或项目包括但不限于：材质（如45#、Q235、40Cr、棒料Φ10、圆管Φ10×1.5等）、热处理（如淬火、回火、调质、氮化、发黑等）和表面处理（如镀锌、镀铬等）。
注：1.___原则是1905年英国人W.___提出的极限尺寸判断原则。
该原则的制定是为了解决在生产中出现的对形状误差在配合中的作用认识不足的问题。
2.理解___原则，必须先了解体外作用尺寸和局部实际尺寸的概念。
3.体外作用尺寸是指在被测要素的给定长度上，与实际内表面体外相接的最大理想面或与实际外表面体外相接的最小理想面的直径或宽度。
对于关联要素，该理想面的辅线或中心平面必须与基准保持图样给定的几何关系。
外表面的体外作用尺寸和内表面的体外作用尺寸分别用dfe和Dfe表示。
4.局部实际尺寸是指计量器具与被测要素实现两点接触的测量方法（两点法）所得到的尺寸。
5.泰勒原则是制订极限量规标准和检验标准的理论依据，它能够正确解决形状公差和尺寸公差之间的关系问题。