如何杜绝工作中的“七种浪费”?

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如何彻底排除现场七大浪费

如何彻底排除现场七大浪费

第一讲制造业常见的管理误区(上) (2)第二讲制造业常见的管理误区(下) (5)第三讲浅谈七大浪费(上) (8)第四讲浅谈七大浪费(下) (12)第五讲精益级浪费排除策略(一) (15)第六讲精益级浪费排除策略(二) (18)第七讲精益级浪费排除策略(三) (20)第八讲精益级浪费排除策略(四) (25)第九讲精益级浪费排除策略(五) (31)第十讲精益级浪费排除策略(六) (34)第十一讲激活潜能、挑战无限(上) (39)第十二讲激活潜能、挑战无限(下) (40)第一讲制造业常见的管理误区(上)为了能够运用一些精益的手法排除企业车间现场的七大浪费,首先应该对在传统制造业企业中长期存在的一系列思维误区有所认识,了解它们对企业整个生产效益可能产生的影响。

误区一:离岛式的车间布局(一)表现和特点离岛式的车间布局(如图1-1所示),是指通常在制造型企业里将相同功能的加工设备集中摆放在同一车间或者区域的整体布局方式。

这种方式一般适用于大批量生产的生产组织方式,具有集中生产、集中搬运、减少搬运次数等特点,但同时也会导致在制品搬运浪费大、等待时间长、生产周期长、空间占用大以及容易造成“乱流”等缺陷。

图1-1 离岛式的车间布局示意图【图解】这个图表示的是一般传统制造型企业“开料”、“机加工”、“表面处理”以及“总装”等四个车间的布局,可以很直观地看到它们之间的相对独立性。

对应于大批量、少品种的制造型企业而言,采用离岛式的车间布局是合理的,也是有效的。

然而,现在的市场情况已经发生了根本性的变化:企业更多地面临的是多品种、小批量的生产任务。

因此,企业如今面对的诸多管理问题的根源也在于此,即其设备的布局以及生产的组织方式无法满足多品种、小批量的市场新形势。

(二)所导致和引发的管理问题正如以上简要提到的一样,传统制造型企业所习惯采用的离岛式车间布局在新的市场环境中已经暴露出越来越多的不足和问题,其可能导致的连锁反应如图1-2所示:图1-2 离岛式车间布局所导致和引发的管理问题因果分析图【图解】在这个图中,有以下几点是需要进行补充说明的:在如此的设备布局下,由于车间之间相互都不知道彼此的生产进度,因此企业必须设置一个协调能力很强的生产管理部门或调度部门来统筹各个车间之间的生产任务;从中转仓库提领半成品库存进行生产会逐渐成为各个车间的一种习惯,并且随着半成品库存的增加,企业越来越多的流动资金将被锁定;“搬来搬去”的动作反复发生在不同的车间内部以及它们与中转仓库之间,这些动作是完全没有必要的;在交货期确定的条件下,由于生产周期的拉长,所以企业只能依靠提前投产来进行生产;而这种做法实际上是对物料准备时间以及工艺准备时间的挤占,进一步会导致工序间的停工待料以及产品质量问题频繁等问题;当出现质量问题的时候,大批量搬运会增加返工修补的时间,浪费了花费在这个环节上的人力物力,占用正常的生产时间,同时也会进一步干扰车间的生产计划。

七大浪费

七大浪费

七大浪费七大浪费指的是在我们的现实生活中存在的浪费现象,有生活中的,有企业管理中的,这七种浪费,都是横亘在我们面前的敌人,我们对它了解的越多,将来获得的利益也越多。

对于这七种浪费,绝对不能半信半疑,否则效果便会打折扣。

敌人就是敌人,一定要想尽办法消灭它!要知道,消灭它的同时,利益就产生了。

一、详解七大浪费第一种:等待的浪费主要因素表现为:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。

第二种:搬运的浪费主要因素表现为:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。

(也就是分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。

第三种:不良品的浪费主要因素表现为:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。

第四种:动作的浪费主要因素表现为:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。

第五种:加工的浪费主要因素表现为:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

第六种:库存的浪费主要因素表现为:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

库存的损害表现有:(1):产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

(2):使先进先出的作业困难。

(3):损失利息及管理费用。

(4):物品的价值会减低,变成呆滞品。

(5):占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

(6):没有管理的紧张感,阻碍改进。

(7):设备能力及人员需求的误判。

第七种:制造过多(早)的浪费主要因素表现为:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

制造过多(早)的损害表现有:(1):提早用掉费用(材料费、人工费),不能创造利润。

(2):把“等待的浪费”隐藏起来,使管理人员漠视等待的发生和存在。

(3):自然而然地积压在制品,其结果不但会使制程的时间变长(无形的),而且会使现场工作的空间变大,机器间距离因此加大,逐渐地吞蚀利润。

七大浪费_

七大浪费_

搬运是一种不产生附加价值的动作,搬 运的损失分为放置、堆积、移动、整理 等动作浪费。
空间浪费
二.七大浪费-搬运改善方案
生产流水化、同步化是减少搬运的根本之道
改善方案
鞋面送至成型
裁断物料送至针车
二.七大浪费-修改与报废类型
修改与报废指产品质量达不到客户要求而造成材料、 机器、人工等浪费
设备、人员工时的损失
产生多余的动作之在原因 操作员技术不熟练
机台故障多
二.七大浪费-库存
库存
原物料、半成品(线上在制品)、成品储存在 固定区域或仓库。
二. 七大浪费-库存的浪费
租金与管理费
B
资金无法流动 A
库存的损失
C 检验与修整的
浪费
原材料放过久 E
发生一些损失
D 搬运的浪费
二.七大浪费-搬运
时间
人工、工具
搬运浪费
没有价值的 : 无 法为公司赚钱的.
不必要的 : 完全 没用的.
二.七大浪费的种类
过量生产 等待
多余的动作
七大浪费 无效率的制程
搬运 库存 返工与报废
二.七大浪费-过量生产
生产超出客户(或下道工序)所需求的数量及 过量生产 时间
额外的不良 额外的操作 额外的空间
过度使用机器 额外的人员
产生搬运和堆积
1、 2、
1、 2、
1、 2、
1、 2、
总结
1、浪费的定义
指耗费时间、资源或空间,却没有对客户产品或服务,增加价值的一切事务
2、七大浪费
过量生产/等待/多余的动作/搬运/库存/返工与报废/无效率的制程 3、减少及避免各类浪费观念
找出问题的症结;先否定现状;改善是永无止境 4、课后实务练习

生产过程七大浪费的消除与改善

生产过程七大浪费的消除与改善
不必要的动作、无附加价值的动作,及较慢的动作
6.动作的浪费
表现形式:
•工作时的换手作业 •产品不易装配的动作的浪费 •动作顺序不当造成动作重复的浪费 •物料寻找的浪费 •等等
6.动作的浪费
原因:
•作业流程配置不当 •无教育训练 •设定的作业标准不合理
对策:
•一个流生产方式的编成
•生产线U型配置 •标准作业之落实
注意:
•生产线直接化
•观念上不能有半成品放置区
•人性考虑并非坐姿才可以
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲压、 放置产品,其中取产品与排放产 品占了50%的作业时间,并且这 些动作并不产生价值。
弯曲完的产品要先放到工作 桌上,再搬运到冲压工作桌 上,这一过程是不是浪费呢?
3. 搬运的浪费
如下图:取、放、搬运、计数 和重复搬运。
7.Waste of Correction 品质不良返工的浪费
Definition: Rework of a Product
or Service to Meet
Customer Requirements
为了满足顾客的要求而对产
品或服务进行返工
7.品质不良的浪费
表现形式:
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良返工或报废所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
•定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
注意:
•能回收重做的不良 •能修理的不良 •误判的不良
•业务人员对客户的要求没有完全了解 清楚或未传达清楚.
大家可从下图中发现:大量 二级品的库存的浪费,我们 在后续的工作中如何防止?
How To Eliminate Wastes ?

如何消除七大浪费中“制造过多(早)的浪费”

如何消除七大浪费中“制造过多(早)的浪费”

如何消除七大浪费中“制造过多(早)的浪费”精益生产七大浪费中的第七种:制造过多(早)的浪费。

其主要因素表现为:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

制造过多(早)的损害表现有:(1)提早用掉费用(材料费、人工费),不能创造利润。

(2)把“等待的浪费”隐藏起来,使管理人员漠视等待的发生和存在。

(3)自然而然地积压在制品,其结果不但会使制程的时间变长(无形的),而且会使现场工作的空间变大,机器间距离因此加大,逐渐地吞蚀利润。

(4)产生搬运,堆积的浪费,使得先进先出的作业产生困难。

尽管过早生产、过量生产存在一定的问题,但大多数公司依然要这么做,这是市场的要求使然。

企业面对激烈的市场竞争,就要要求主要产成品均有库存,以便一旦签订合同就可以发货,减少公司的机会损失,从而使公司获取回报。

那么如何消除制造过多(早)的浪费呢?1、建立以顾客为中心的弹性生产系统也就是说,只有客户下单有需求才进行生产,不要盲目生产也不要为了设备的稼动率与大批量的效率来生产,可以建立部分安全库存,但不是无限制的建立库存。

2、设计单件流,使产品一个一个流转Re-Layout生产流线,尽量是产品可以进行单件流,也就是产品从原料开始一件一件流动,而不是一批一批流动,这样可以有效的减少过量生产的中间库存;只有这样才能够完成需求与产出一致,投入与需求一致,否则将没有人可以计算出到底我们生产线有多少库存。

3、看板管理的贯彻看板作为精益生产管理当中的最重要的手段,是消除浪费的利器,但现在的看板已经不仅仅是之前所说的一定要放在运输篮中,沟通上下游;现在的生产已经都变成上下游的沟通通过的是PPC的调控,让电子信息流代替看板,无论什么手段,都是为了上下游进行沟通,了解对方需求以便定时定量的完成生产任务。

4、快速换模换线我们都知道,之所以会有中间产品堆积的问题,就是来自于大量生产,而大量生产的主要原因就是因为换模换线时间过长,试想如果更换一套模具就需要10个小时,当然生产人员会选择大量生产;但如果能够将换模时间变为10min,我们就会有更多的选择余地,可以进行少量多样的生产。

精益生产中的七大浪费及改善方法

精益生产中的七大浪费及改善方法

精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下:1. 运输浪费:表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。

原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。

对此,应杜绝孤岛式生产,合理紧凑安排工序,让作业流动起来,形成节拍,从而无需过多运输。

2. 动作浪费:表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。

这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。

应从人机工程学角度,合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。

3. 加工浪费:表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。

原因可能是自以为是的作业,而不是以客户价值为导向。

应对现有工序进行审视,用省略、替代、重组或合并的方法,同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。

4. 不良浪费:表现如生产过程产生的不良品。

原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。

应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求,通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良,制定极限样品以及将检验标准可视化,适度运用防呆法进行防错设置。

5. 等待浪费:表现如人员(以及设备)在等待,或者有时忙、有时闲的不均衡现象。

原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。

应实施生产均衡化,快速换模技术的运用,全员生产性防护,多技能工,消除不良浪费,提升供应商水准。

6. 过量生产:这是常被视为最大的浪费。

其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。

应形成一个流、节拍化生产。

“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程,零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。

每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序;工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。

零件的运动不间断、不超越、不落地。

只有合格的产品才允许往下一道工序流。

节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。

七大手法现场七大浪费

七大手法现场七大浪费

七大手法现场七大浪费引言在现代生产和管理中,提高效率、减少浪费是一项重要的任务。

为此,工业界和管理学界提出了许多方法和手法,用于优化工作流程,并减少生产中的浪费。

本文将介绍七大手法,以及这些手法在现场操作中可能带来的七大浪费。

七大手法1. 5S方法论5S方法论是一种基于日本的管理方法,通过清除、整理、整顿、清洁和素养这五个步骤,实现工作环境的良好管理。

这种方法可以提高工作效率,减少生产中的浪费。

2. Kaizen持续改善Kaizen是一种以员工参与的持续改善方法,通过团队的合作和员工的积极参与,不断改进工作流程和产品质量。

这种方法可以帮助企业减少浪费,提高效率。

3. Just-in-Time生产Just-in-Time是一种以减少库存为目标的生产管理方法。

通过精确控制原材料和成品的库存,减少库存积压,可以降低企业的资金占用和浪费。

4. Poka-Yoke错误防范Poka-Yoke是一种通过设计和工程措施,预防错误和缺陷发生的方法。

通过设计出简洁、易于操作的工作流程和设备,可以避免错误和浪费的发生。

5. Jidoka自动停机Jidoka是一种以自动化为基础的生产管理方法。

通过在生产过程中引入自动化设备和系统,可以实现自动检测和停机,以避免生产中的浪费和质量问题。

6. Kanban可视化管理Kanban是一种通过可视化管理和控制工作流程的方法。

通过设置Kanban卡片和指示牌,可以帮助团队成员清楚地了解工作情况,减少浪费和提高效率。

7. Total Productive Maintenance全员参与保养Total Productive Maintenance(简称TPM)是一种以员工参与和全员质量管理为核心的方法。

通过让每个员工参与设备的保养和维护,可以减少设备故障和停机时间,从而减少生产中的浪费。

七大浪费在使用以上七大手法时,如果不合理地应用或执行不当,可能会导致以下七大浪费的发生:1. 过度生产过度生产指的是在产品需求不足的情况下,过度生产产品。

IE——七大浪费

IE——七大浪费

七大浪费生产线上的七种浪费第一种:等待的浪费主要因素表现为:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。

第二种:搬运的浪费主要因素表现为:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。

(也就是分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。

第三种:不良品的浪费主要因素表现为:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。

第四种:动作的浪费主要因素表现为:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。

第五种:加工的浪费主要因素表现为:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

第六种:库存的浪费主要因素表现为:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

库存的损害表现有:(1):产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

(2):使先进先出的作业困难。

(3):损失利息及管理费用。

(4):物品的价值会减低,变成呆滞品。

(5):占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

(6):没有管理的紧张感,阻碍改进。

(7):设备能力及人员需求的误判。

第七种:制造过多(早)的浪费主要因素表现为:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

制造过多(早)的损害表现有:(1):提早用掉费用(材料费、人工费),不能创造利润。

(2):把“等待的浪费”隐藏起来,使管理人员漠视等待的发生和存在。

(3):自然而然地积压在制品,其结果不但会使制程的时间变长(无形的),而且会使现场工作的空间变大,机器间距离因此加大,逐渐地吞蚀利润。

(4):产生搬运,堆积的浪费,使得先进先出的作业产生困难。

七大浪费的对策结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况,重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。

一、七种浪费之一:等待的浪费等待就是闲着没事,等着下一个动作的来临,这种浪费是无庸置疑的。

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【经营智慧】如何杜绝工作中的“七种浪费”? 2013-11-16 浩宸 销售与管理 1.管理工作不能“等” 在管理工作中,等待的浪费主要表现在以下几方面: 等待上级的指示上级不安排工作下级就坐等,上级不指示下级就不执行,上级不询问下级就不汇报,上级不检查下级就拖着办。多干事情多吃亏,出了问题怎么办?听从指示没有错,再大责任可分担。很多工作是在多次检查和催办下才完成的,造成极大的浪费。 等待下级的汇报任务虽已布置,但是没有检查、监督。不主动深入调查情况,掌握第一手资料,只是被动地听下级汇报,不做核实就做决定或者向上级汇报,出了问题,责任还可以往下级身上推。 等待对方的回复我已与对方联系过,什么时候得到回复我无法决定,延误工作的责任应该由对方负责,我只能等。追究责任也不怕,我某月某日把这份文件送给对方,这里记录得很清楚,对方不回复我能怎么办?你还是和对方联系一下吧,以免耽误工作。 等待生产现场的联系职能部门不主动去为现场提供服务,而是坐等现场的联系,有时还很不耐烦,认为多等一会有什么了不起,却没有设身处地去为现场着想,严重地影响了生产现场问题的及时解决。 这些“等待”在工作中是大量存在的,主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神,不愿意承担责任。对于这种浪费,我们认为,根据不同企业的文化氛围,如果不能用Y理论激励员工去消除等待的浪费,就需要用X理论去加强管理,例如对于较重要的工作,可以用5W1H来进行计划分解,然后进行控制、检查和考核。实际上,X和Y理论都不能从根本上解决问题,X+Y相辅相成也许更好一些。

2.把无序变有序 “没有规矩,不成方圆”,这句古语说明了秩序的重要性。缺乏明确的规章、制度、流程,工作中容易产生混乱,这是众所周知的。但如果有令不行、有章不循,按个人意愿行事造成的无序浪费,更是非常糟糕的事。 职责不清造成的无序由于制度、管理等方面的原因,造成某项工作好像两个部门都管,却纠缠不休,整天扯皮,使原来的有序反而变成无序,造成极大浪费。某个部门某个人,当看到一项工作比较紧急,如果不做就会影响到公司利益时,进行了补位。这时就出现了一种怪现象:那么,今后这项工作就由你们来做吧,责任部门反而放任不管了,这也是一种无序。 业务能力低下造成的无序素质低下、能力不能满足工作需要,都会造成了工作的无序。应该承担某项工作的部门和人员,因能力不够而导致工作混乱无序;当出现部门和人员变更时,工作交接不力,协作不到位,原来形成的工作流程经常被推翻,人为增加了从“无序”恢复到“有序”的时间。一个有效的管理者应该是一个规范化的高手,能把复杂无序的工作标准化、规范化、简单化,从而使普通员工可以完成原本无法完成的工作。 有章不循造成的无序随心所欲,把公司的规章制度当成他人的守则,没有自律,不以身作则,不按制度进行管理考核,造成无章无序的管理,影响员工的积极性和创造性,影响部门的整体工作效率和质量。这种人为造成的无序危害更大。 业务流程的无序直线职能制的纵向部门设置,对横向的业务流程严重割裂,各部门大多考虑一项工作在本部门能否得到认真贯彻,而很少考虑如何协助相关部门顺利实施。通常考虑以本部门为中心,而较少以工作为中心,不是部门支持流程,而是要求流程围绕部门转,从而导致流程的混乱,工作无法顺利完成,需要反复协调,加大管理成本。有兴趣的朋友可以查阅一下自己公司的各项管理规定,也许会发现一个比较有趣的现象:公司的各项规定很少按照横向业务流程的顺序来编写,大多数是按照纵向部门来编写,两个部门间如何交接则语焉不详,实施时就会造成无序。 这些无序出现的频次多了,就会造成企业的管理混乱。管理者应该分析造成无序的原因,努力抓住主要矛盾,思考在这种的无序状态中,如何通过有效的方法,使无序变为相对有序,从而整合资源,发挥出最大的效率。这是中高层管理者应该注意和重点考虑的问题之一。

3.协调不力企业丧失凝聚力 所谓协调,就是指组织中的一切要素、工作或活动要和谐地配合,以便于组织的整体目标能够顺利实现。有了良好的协调,就会出现1+1>2的协同效应。因此法约尔把协调视为管理的一项基本职能。而如果在管理工作中协调不力,就会造成工作停滞等方面的浪费。 工作进程的协调不力由两个部门共同承担的工作出现问题,双方都不主动联系,还需要第三个部门协调,工作进度当然会受到影响。某些工作应由哪个部门负责没有明确界定,处于部门间的断层,相互间的工作缺乏协作精神和交流意识,彼此都在观望,认为应该由对方部门负责,结果工作没人管,原来的小问题也被拖成了大问题。 上级指示的贯彻协调不力对上级的工作指示及相关会议布置的工作没有传达,即使传达了却没有进行有效的协调来组织落实,形成口号接力,工作在本部门出现停滞,没有得到有效地贯彻,形成工作盲区。 信息传递的协调不力信息流转到某个部门出现了停滞,使应该得到这些信息的相关部门掌握不到,难以有效地开展工作。信息没有分类汇总,停滞在分散之中;信息没有得到充分分析、核实和利用,依旧停滞在原始状态之中;信息不准确,造成生产盲目、物资供应混乱、计划的频繁调整、没有效益的加班及库存的增加。更有甚者,把信息视为本部门或个人私有,有意不再传递,则影响更大。 业务流程的协调不力绝大多数的管理活动,不是一个部门所能独立完成的,需要两个以上部门相互配合,按横向的业务流程来完成。但是由于纵向部门设置对业务流程的割裂,会形成一些断点,如果不能及时搞好协调,业务流程就不能顺利运行,会造成后续流程停滞,形成损失,即使想方设法绕过去,也造成效率降低,还可能达不到预期的效果。 协调不力是管理工作中最大的浪费之一,它使整个组织不能形成凝聚力,缺乏团队意识、协调精神,导致工作效率的低下。

4.让闲置的“动”起来 我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。机构重叠,职能重叠……形成人浮于事,使生产经营要素不能得到有效利用,造成了闲置的浪费。 固定资产的闲置过于乐观地估计了市场形势和低估了生产潜力,热衷于扩大规模,容易导致固定资产的闲置,厂房、生产设备等因开工不足而导致浪费,使公司的成本升高,利润降低,竞争力下降。这种浪费最容易出现在高层领导身上,因为他们要把组织做大,创造政绩,因此即使有可行性分析,也充斥着乐观的估计,甚至领导者有意识地夸大预期效果。 职能的闲置或重叠公司在进行组织设计时为某些部门设置了一些职能,但在实际工作中,该职能却没有发挥作用,造成了部门职能的闲置,而且对公司的相关工作产生了影响。两个部门承担了类似的工作,职责有部分交叉重叠,好像谁都可以负责,其实是谁都不负责。错时互相推诿,取得了成绩又相互争功,易导致工作中互相牵制,影响组织效率。 工作程序复杂化形成的重叠在某些情况下,对于一些不重要的任务,上级其实只承担签字的职能,但如果没有上级的签字或认可,则业务就无法进行,会出现等待和停滞等浪费。为什么会出现这种浪费?上级如果担心失去权力,则下级就会事事请示,长久下去,组织就会逐渐僵化,失去活力。这是每一个层级的管理者都可能犯的错误。唯有敢于授权,才能简化流程,提高效率。 人员的闲置人多好办事,都强调本部门工作的重要性,增加人员,三个人干两个人的工作。由于工作量不饱和,帕金森定律就发生作用了:为了避免上级“人浮于事”的批评,就开始制造出额外的工作,例如总务部增加一个秘书,为了填满她的工作时间,就会以公司或者部门的名义通知其它部门,请提交××计划、总结和报表,于是就制造出了额外的工作,形成了一连串的连锁浪费。而该秘书有工作可做了,而且达到了“细化管理”的效果。 信息的闲置在当今竞争日益激烈的情况下,公司内外充斥着大量的信息,应当从中汲取有用的信息,经过汇总、分析等处理,进行放大输出;但有些公司在信息闲置方面的浪费是极其惊人的,需要从根本上进行变革,从信息的有目的搜集开始,经汇总、分析、存档、再输出的全过程中,找出不准确、不及时的浪费,并进行根除。 扁平化管理、业务流程再造、组织再造、过程管理等方法,都是工作流程化、规范化、职责化的有效措施,可以从某种程度上减少闲置的浪费。但是,更重要的是思想不能闲置,流水不腐,如果能不断地用新的管理思想去冲击旧的思维,自然会采取有效的对策去消除因闲置而发生的浪费。

5.应付现象最常见 顾名思义,应付就是工作虽然干了,但是不主动、不认真,敷衍了事,不追求最好的结果,从而缺乏实际效果,是责任心不强的一种表现形式,这种浪费在工作中是经常见到的。应付基础工作在体系管理中,许多应该日常进行的工作没有认真去做,不重视日常规范管理,缺乏踏实的基础工作,审核前突击表面工作,以应付审核,实际效果可想而知。为什么国内的ISO9000质量体系资格证书的含金量越来越低?因为许多企业都可以把来人摆平,即使出现问题也会与管理者代表内部交流,末次会议上只会开出几个一般不符合项,整改后自然获得通过。应付一下也能过,那么认真干什么。 应付检查公司布置的工作,没有按计划要求去完成,只做一些表面文章,去应付公司的检查。人们常说:干没干是态度问题,干得好不好是水平问题,其中的含义是非常值得玩味的。如果检查工作的人员也应付,或者碍于情面不予指出,就会形成空对空。 应付导致前松后紧在涉及系统性和流程性工作时,如果前面不认真,则将对后续工作产生较大的影响,例如交货期确认不准确、不及时,就会导致生产制造系统出现额外加班等多种浪费。 应付造成虎头蛇尾在工作中没有计划与自查,做事只做前面,随着时间的推移,后面的就忘做了甚至不做了。工作缺乏主动,让做什么事,只是应付了事,而不是自己严格要求要做得更好。这些都对工作产生极大的危害。 应付的浪费主要是由责任心不强和素质低下等造成的,它实际上是工作中的失职,这种浪费对组织的损害是隐性的,将逐步侵蚀组织的肌体,是一种慢性毒药。对这种司空见惯的浪费现象,决不能麻木不仁,听之任之,而应该建立健全以绩效为中心的监督考核机制,以减少浪费。

6.拒绝“低效”反复发生 工作的低效率或者无效率相对于管理工作的高效率而言,低效率造成的隐性浪费是非常大的;原来只要一个人承担的工作,需要两个以上人员来完成;应该按计划完成的任务反复拖期。 错误的工作是一种负效率没有一次把事情做好就是最大的浪费,应该正确完成的工作被做错,会出现返工、重做、纠正等浪费,甚至影响到整体。如果是高效率地完成了错误的工作,则损失更大。更可怕的是,这种错误在某种程度上是被允许的,会被以各种各样的原因、理由来掩盖住,从而反复发生,造成类似的浪费。 我们允许的是创造性的失误,而不允许反复发生低级的错误。 低效率是由什么原因造成的呢? 管理者的低素质学习能力的不足,危机意识的淡化,造成许多人员的素质满足不了工作的需求。在每个组织中,人员的素质肯定参差不齐,抱怨是没有用的,更不能把责任推到普通员工的身上,只有低素质的管理者,而没有绝对低素质的员工。高素质的管理者能够通过培训指导,用人所长,人尽其才,有效地带领员工完成任务。一头狮子带领一群羊和一只羊带领的一群狮子是完全不一样的。因此,应该从中高层管理者身上寻找原因,而不能把责任简单地推诿给下级。 方法不当人员安排不得当,会导致低效率,计划安排不合理,工作难以按期完成;顺序安排有问题,会造成主次不分,重点工作无人做…… 固步自封的僵化思想过去的成功经验、过去行之有效的方法,会使某些“成功”人沾沾自喜,沉湎于过去的辉煌之中,从而不思进取,不继续提高自己,使用原有的一套来面对千变万化的内部和外部环境,不仅导致了低效率,甚至会拖累整个组织的前进脚步,成为整个组织前进的绊脚石。只有不断学习新知识,接受新思想,才有可能解决新问题。

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