大豆蛋白浓缩加工工艺
植物蛋白生产加工工艺
植物蛋白生产加工工艺植物蛋白是一种重要的蛋白质来源，它不仅能提供丰富的营养，还有助于保持身体健康。
在植物蛋白的生产加工过程中，有几个关键步骤需要注意，以确保产品的质量和安全。
选择合适的植物来源是植物蛋白生产的基础。
常见的植物蛋白来源包括大豆、豌豆、黄豆、玉米、大麦等。
每种植物都有其独特的蛋白质成分和特点，因此在选择植物来源时，需要考虑产品的目标市场和消费者的需求。
同时，要确保植物来源的品质和安全性，避免使用转基因植物或受重金属污染的植物。
植物蛋白的提取是生产加工过程中的关键一步。
常见的提取方法包括冷水抽提、热水抽提和化学方法。
冷水抽提是一种较为温和的提取方法，适用于大部分植物蛋白的提取。
热水抽提则适用于一些难以溶解的植物蛋白，但需要注意温度和时间的控制，避免蛋白质的结构破坏。
化学方法则常用于一些特殊的植物蛋白提取，但需要谨慎使用，以确保产品的安全性。
第三，植物蛋白的精制是提取后的必要步骤。
精制的目的是除去杂质、去除异味和改善蛋白的功能性。
常用的精制方法包括沉淀、离心、过滤和浓缩。
在精制过程中，需要严格控制操作条件，以避免蛋白质的损失和降解。
植物蛋白的加工是将提取和精制后的蛋白转化为最终产品的过程。
常见的加工方法包括干燥、膨化、浸泡和调味。
干燥是将蛋白质溶液或悬浮液转化为粉末的常用方法，可以采用喷雾干燥或冷冻干燥等技术。
膨化是将蛋白质加热后使其膨胀，增加产品的口感和可口性。
浸泡和调味则是根据产品的需求，对蛋白质进行一些特殊处理，以增加产品的营养价值和口味。
植物蛋白生产加工工艺是一个复杂而精细的过程，需要严格控制每个环节，以确保产品的质量和安全。
只有在合适的植物来源、科学的提取方法、精细的精制过程和恰当的加工技术下，才能生产出优质的植物蛋白产品，为人类的健康做出贡献。
大豆浓缩蛋白简介
3．营养价值高
蛋白质消化利用率高（类似与脱脂奶粉）;氨基酸含量高且组成平衡（理想的植物蛋白原料）。
抗营养因子含量极低（按欧盟检测标准检测）；PH值，味道中性（添加到饲料中，对幼小动物的肠道无不利影响）。
大豆浓缩蛋白（Soy protein concentrate，简写SPC）是用高质量的豆粕除去水溶性或醇溶性非蛋白部分后，所制得的含有65%（干基）以上蛋白质（N×6.25）的大豆蛋白产品。
一、食品级
含义
具有高凝胶性、乳化性或高分散性，大大提高了综合利用率，降低生产成本，广泛应用在肉加工食品、烘焙食品、冰激淋、糖果和饮料的生产中。
4、与乳清粉相比较：乳清粉蛋白含量低，货源供应不及时且价格高，小猪食后增长速度慢。
4.不含任何化学添加剂5.制粒性能，流动性好6.耐储存，保存时间长
四、产品应用
乳猪能否顺利产奶是养猪成功的关键。乳猪的消化系统尚未完善，并且在断奶期间又有很强的应激性，需要适口性好，消化吸收率高，品质稳定的蛋白质原料。此时选择好的蛋白质原料对乳猪的顺利成长至关重要。我们的浓缩蛋白作为一种可消化的蛋白含量高，适口性好，抗营养因子和难消化寡糖以及致病菌含量都极低的优秀蛋白原料，它非常适合断奶乳猪的生长需要，是乳崽猪健康生长的理想选择。
水产大豆浓缩蛋白已证实是鱼虾饲料中极好的植物性蛋白源。因为他抗原水平低、灰分、含磷量低，不象鱼粉那样含量高水平的生物胺，同时具有极好的制粒性。适量添加能提高饲养品种的成活率，维持正常生长，同时改善饲料的利用效率。
幼禽由于幼禽肠道短，对动物蛋白利用效率有障碍。该产品应用于幼禽中能有效提高成活率、降低腹泻、促进生长。
大豆蛋白提取技术研究进展
大豆蛋白提取技术研究进展系别：食品工程系专业：食品科学与工程班级：食科13-2班学号：************姓名：***摘要大豆蛋白产品分为三类，即大豆蛋白粉、大豆浓缩蛋白和大豆分离蛋白。
大豆分离蛋白含有人体所必需的八种氨基酸,不含胆固醇，具有许多优良的食品性能，添加在食品中可以改善食品的品质和性能，提高食品营养价值。
是一种重要的植物蛋白,在食品工业中得到了广泛的应用,是近年来的研究重点。
其中,大豆浓缩蛋白的提取方法有稀酸浸提法、酒精浸提法和湿热浸提法。
大豆分离蛋白有碱溶酸沉法、离子交换法、超滤膜分离法等。
本文以研究方向和工艺改进方面为着力点解释大豆浓缩蛋白和分离蛋白这两种主要的提取方法的发展脉络。
关键词大豆浓缩蛋白；大豆分离蛋白；稀酸浸提法；酒精浸提法；碱溶酸沉法；离子交换法；超过滤法；湿热浸提法大豆分离蛋白（soy protein isolate,SPI）是把脱皮大豆中的除蛋白质以外的可能性物质和纤维素、半纤维素物质都除掉，得到的蛋白质含量不低于 90%的制品，又称等电点蛋白。
与大豆浓缩蛋白相比，生产大豆分离蛋白不仅要从低温脱溶豆粕中除去低分子可溶性糖等成分，而且还要去除不溶性纤维素、半纤维素等成分。
其生产方法主要有碱溶酸沉法、超过滤法和离子交换法。
一、碱溶酸沉法1.提取原理低温豆粕中的蛋白质大部分能溶于稀碱溶液。
将低温豆粕用稀碱溶液浸提后，用离心分离法除去原料中的不溶性物质，然后用酸把浸出物的PH调至4.5左右，蛋白质由于处于等电点状态而凝聚沉淀，经分离可得到蛋白质沉淀，再经洗涤、中和、干燥得到大豆分离蛋白。
2.提取工艺豆粕的质量直接影响大豆分离蛋白的功能特性和提取率，只有高质量的豆粕才能获得高质量和高得率的大豆分离。
要求原料无霉变，豆皮含量低，残留溶剂少，蛋白质含量高（45%以上），脂肪含量低，NSI高（不低于80%）。
豆粕粉碎后过40-60目筛。
首先利用弱碱溶液浸泡低温豆粕，使可溶性蛋白质、糖类等溶解出来，利用离心机除去溶液中不溶性的纤维素和残渣。
大豆蛋白织物的制备原理
大豆蛋白织物的制备原理大豆蛋白织物的制备原理是通过将大豆蛋白质提取，纺丝成纤维，再经过加工、染色等工艺步骤而制得。
首先，大豆蛋白提取过程。
大豆蛋白质可以从大豆中提取出来，通常使用的方法是水溶液法。
将大豆浸泡在水中，使其蛋白质溶解并转化成水溶液，然后通过离心、过滤等步骤去除杂质，最终得到纯净的大豆蛋白液。
接下来，大豆蛋白纺丝过程。
将大豆蛋白液通过旋转蒸发和升温的方法，使蛋白质发生凝聚，形成纤维状物质。
这个过程中，大豆蛋白质分子会相互结合，形成蛋白质凝胶，这种凝胶具有一定的强度和可拉伸性。
然后，通过喷射纺丝、湿法纺丝或干法纺丝等方法使凝胶纤维化。
在纺丝过程中，添加剂也被广泛用于增加纤维的稳定性和性能。
例如，引入交联剂可以增强纤维的力学强度和抗拉性能，改善纤维的抗皱性能等。
随后，大豆蛋白纤维的加工处理。
将纺丝后得到的大豆蛋白纤维进行加工处理，以增加其强度和耐久性。
这可能包括强化纤维表面处理，例如使用化学交联剂对纤维进行交联处理，或者进行物理处理，例如增强纤维的纺丝结构，改变纤维的断面形状等。
这些处理可以提高纤维的抗拉性能、抗皱性能和耐久性。
最后，大豆蛋白织物的染色和整理。
染色是将纺织品染上所需颜色的过程。
大豆蛋白织物可以通过不同的染色方法进行染色，如溶液染色、湿处理染色、上浆染色等。
这些方法可以根据具体需求选用适当的染料和染色工艺，使得大豆蛋白织物能获得所需的颜色。
整理是将染色后的织物进行后续处理，以提高其柔软度、抗皱性能和耐久性等。
这些处理可以包括涂覆剂的使用，例如添加抗皱剂。
整理工艺的选择通常取决于织物的使用要求和织物的特性。
总之，大豆蛋白织物的制备原理是通过大豆蛋白质的提取、纺丝、加工处理、染色和整理等工艺步骤，最终得到一种具有一定强度、柔软度和耐久性的织物。
这种织物具有良好的生物可降解性和环境友好性，且可作为一种可持续的纺织材料。
大豆蛋白粉制作
专业班级：食品三班姓名：那雪学号：110940322日期：2012.4.13课程名称：大豆深加工技术实验题目：大豆蛋白粉的制作成绩：一、实验目的通过制作大豆蛋白粉，了解和掌握大豆蛋白粉的生产工艺流程二、实验原理大豆经去杂、脱皮、脱脂或不脱脂、粉碎，制成的富含大豆蛋白质的粉状制品三、仪器和用具仪器：大豆、豆粕用具：大豆脱皮机、榨油机、粉碎机、天平、盘秤、筛四、实验步骤全脱脂大豆蛋白粉生产工艺流程：低温豆粕→粉碎→全脱脂大豆蛋白粉全脂大豆蛋白粉生产工艺流程：原料大豆→去杂→烘干→脱皮→粉碎→全脂大豆蛋白粉半脱脂大豆蛋白粉生产工艺流程：原料大豆→去杂→压榨→含油豆饼→粉碎→半脱脂大豆蛋白粉（一）半脱脂大豆蛋白粉制作1、选豆：选取无霉变、无蛀虫、籽粒饱满的蛋白质含量高的大豆为原料2、去杂：去除草屑、泥沙、石头和金属碎屑3、烘干：68-70℃、工作气压为0.15-0.2Mpa、处理时间为45min4、脱皮：将烘干处理后含水量小于等于10%的原料大豆，送入脱皮分离机中，经磨盘搓动和风机分选，使大豆脱皮率大于等于95%，脱皮后的大豆进行破碎，采用破碎机将脱皮大豆破成6-10瓣5、压榨:将脱皮豆瓣经过机械热榨或冷榨得到半脱脂的豆饼6、制粉：制粉是加工大豆蛋白粉最关键的工序，脱皮破碎后的大豆需经制粉机进行粉碎7、从色泽、滋气味、组织形态等方面对制作的产品进行质量评定（二）全脂大豆蛋白粉制作上述1-6步，省去第五步（三）全脱脂大豆蛋白粉制作1、原料：选用食品级低温脱溶豆粕，粗蛋白含量必须大于等于50%2、制粉：同上3、从色泽、滋气味、组织形态等方面对制作的产品进行质量评定五、注意事项大豆脱皮机、榨油机、粉碎机等试验设备严格按设备操作规程使用六、实验记录感官评价：外观：粉末细腻均匀色泽：呈现黄棕色教你如何用WORD文档(2012-06-27 192246)转载▼标签：杂谈1. 问：WORD 里边怎样设置每页不同的页眉？如何使不同的章节显示的页眉不同？答：分节，每节可以设置不同的页眉。
正己烷_含水乙醇混合溶剂制取大豆浓缩蛋白工艺的研究
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致谢 :在实验过程中 ,95 级肖江容 、韦丹丹等同 学做了大量工作 ,在此表示感谢 !
参考文献
[1 ] 刘大川 1 植物蛋白工艺学 [ M] 1 北京 : 中国商业出版 社 ,19931
[2 ] 刘大川 ,张维农 ,胡小泓 1 混合溶剂降低蛋白质醇变性 机理的探讨[J ]1 中国油脂 ,1997 ,22 (5) :31 - 331
Key words :mixed2solvents ; soybean protein concentrate ; hexane ; alcohol
在现有开发的植物蛋白资源中 ,大豆蛋白以其 质优 、来源广 、功能特性好而最受人们的青睐 。目前 大豆蛋白产品主要有 :大豆蛋白粉 ,大豆浓缩蛋白 , 大豆分离蛋白 ,大豆组织蛋白 ,水解大豆蛋白等[1] 。 其中浓缩蛋白产品含有较高的蛋白含量 ,具有较好 的功能特性 ,能替代部分大豆分离蛋白 ,且成本较大 豆分离蛋白低等优点 ,而显示了巨大的发展潜力和 广阔的应用前景 。大豆浓缩蛋白的制取方法主要 有 :稀酸沉淀法和乙醇洗涤法 。两种方法各有优缺 点 ,前者产品的溶解性较好 ,风味色泽较差 ;后者产 品的风味色泽好 ,但溶解性差 ,NSI 值小于 10 %。
大豆分离蛋白工艺介绍
大豆分离蛋白工艺介绍大豆分离蛋白是指从大豆中分离出的具有高纯度的蛋白质制品。
大豆蛋白质是一种优质的植物蛋白质，含有丰富的氨基酸和营养成分，具有广泛的应用价值。
大豆分离蛋白工艺是将大豆加工成蛋白质粉末的过程，以下将详细介绍大豆分离蛋白工艺。
1.清洗和去皮：将采摘好的大豆经过清洗和去皮处理，去除表面的杂质和皮层。
2.破碎和研磨：将去皮的大豆破碎成颗粒状，然后利用研磨机进行研磨，使大豆颗粒破碎成细小的颗粒。
3.水浸提取：将研磨好的大豆颗粒与水混合，进行水浸提取。
水浸提取的目的是通过水的作用将大豆中的蛋白质溶解到水中。
4.残渣分离：经过水浸提取后，得到含有大豆蛋白质的浆液，这时需要将浆液中的蛋白质与固体残渣分离。
分离的方法可以采用沉淀、滤液和离心等方式进行。
5.蛋白质沉淀：将得到的蛋白质浆液进行酸碱调节，使其pH值达到蛋白质的等电点，促使蛋白质沉淀。
沉淀后的蛋白质会形成团块，需要进一步进行处理。
6.过滤和洗涤：将蛋白质沉淀进行过滤，去除杂质，然后通过洗涤的方式去除蛋白质沉淀中的杂质和溶解物质。
7.除水处理：将洗涤后的蛋白质沉淀进行除水处理，可以通过离心、压裂、减压干燥等方式去除蛋白质中的水分。
8.研磨和筛分：将除水后的蛋白质块进行进一步的研磨和筛分处理，使其成为均匀的粉末状态。
9.过程控制和质量检测：在整个加工过程中，需要对各个环节进行严格的控制，保证蛋白质粉末的质量符合要求。
同时，还需要进行质量检测，检测蛋白质粉末的含量、氨基酸组成以及微生物检测等。
以上就是大豆分离蛋白工艺的基本步骤。
大豆分离蛋白工艺的核心是将大豆中的蛋白质从其他成分中分离出来，并使其达到纯度较高的状态。
通过不同的工艺步骤，可以有效地去除大豆中的杂质、沉淀蛋白质、去除水分等处理，最终得到高纯度的大豆分离蛋白。
大豆分离蛋白是一种功能性蛋白质，具有较好的营养价值和功能特性，广泛应用于食品、保健品、医药和化妆品等行业。
随着人们对健康和营养需求的增加，对大豆分离蛋白的需求也逐渐增加，因此，大豆分离蛋白工艺的研究和改进具有重要的意义。
大豆蛋白膜法提取工艺介绍
大豆蛋白膜法提取工艺介绍传统大豆分离蛋白加工过程普遍采取酸溶碱沉离心方法, 考察这种方法合理性关键有以下多个指标: 过程收率; 产品中蛋白、灰分及其它杂质含量; 产品性能指标, 如蛋白持水性、持油性、凝胶性能等; 该工艺中达成一定产量设备投资以及日常酸碱等易消耗品投资等等。
现在中国大豆加工基础上是从原料中提取1/3蛋白质, 还有1/3碳水化合物变成废渣低价处理, 1/3乳清蛋白和可溶性碳水化合物混合物被视为乳清废水白白排放掉。
乳清废水中含有少许大豆低聚糖、乳清蛋白、大豆异黄酮及无机盐, pH约为4~5, 颜色为黄绿色, 密度为1.04g/ml,总固形物含量通常为1.0~1.3%, 有生产厂家前工序当采取立式离心机时总固形物含量有所增加, 能够达成为1.5~1.9%, 在这么乳清废水, 糖类占二分之一以上, 而食品和保健品中不少添加成份均来自乳清蛋白和低聚糖。
乳清废水中有效成份没有得到回收同时, 其资源利用率极低, 综合效益很差, 同时造成较大程度环境污染。
现在, 为使大豆废水达成国家排放标准, 处理方法应用较多是厌氧－好氧生物处理法, 蒸发浓缩法等, 对于厌氧－好氧生物处理法其处理效果不稳定, 且易造成污泥膨胀; 而蒸发浓缩法能耗较大、运行费用较高, 难以工业推广。
膜技术作为一个新型分离工艺, 现在已经在多种产品上得到适宜应用, 采取膜分离集成技术, 对大豆蛋白生产过程中乳清废水进行多级分离处理, 提取回收了其中含有较高经济价值生物活性物质——大豆乳清蛋白和大豆低聚糖, 同时膜系统最终出水仍可回用于工艺用水, 基础达成了零排放, 实现了清洁生产工艺。
与传统处理工艺相比, 膜分离技术及成套设备以超滤、纳滤和反渗透进行组合, 含有分离效率高、抗污染性强、系统运行稳定特点。
它不仅降低了废水污染, 同时也是对大豆传统生产加工工艺进行改革, 既提升了产品质量, 又增加了产品品种。
具体介绍1、在采取酸溶碱沉离心法提取大豆蛋白因为有对酸溶液加碱中和沉淀方法, 成品中将带进大量盐份, 同时在生产中需要添加大量水进行洗涤, 工艺线路长。
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醇法大豆浓缩蛋白加工工艺及实践醇法大豆浓缩蛋白是在低温脱脂大豆粕 (白豆片 )基础上,使用含水食用酒精脱除可溶性碳水化合物,获得的蛋白干基含量在65%以上的商业化产品。
在此基础上,如果再将所得到的醇法大豆浓缩蛋白通过均质、热处理等手段加以物理改性,就可以获得醇法功能性大豆浓缩蛋白的商品化产品。
它与传统的大豆分离蛋白及酸洗法大豆浓缩蛋白相比具有生产过程污染小,价位低,功能性强,豆腥味低等诸多优点。
本文结合实际工作经验以及以色列Hayes公司的技术说明,对醇法功能性大豆浓缩蛋白的加工工艺、操作要点、主要设备、产品性能做一简要介绍。
1 醇法大豆浓缩蛋白制备工艺1.1 工艺流程1.1.1 浸出系统白豆片→筛选→环型浸出器浸出→ 挤压预脱溶→↓↓↓碎末酒精浸出液混合溶剂系统湿粕脱溶→干燥、磨粉→大豆浓缩蛋白粉↓溶剂气体回收系统1.1.2 混合溶剂系统酒精浸出液→薄膜蒸发→ 糖蜜→提取大豆异黄酮、皂甙→喷雾干燥→饲料级糖蜜粉1.1.3 溶剂气体回收系统环型浸出器→冷水冷凝器→冷冻液冷凝器→低压风机平衡罐薄膜蒸发器→冷水冷凝器→冷冻盐水冷凝器→真空泵湿粕脱溶罐→节能器→水冷凝器→冷冻盐水冷凝器→真空泵1.2 工艺说明该工艺流程与溶剂法提取植物油十分相似。
但酒精与水的共沸点(常压下共沸点为78.15℃)高于正己烷(69℃),酒精的蒸发潜热是正己烷的近2.5倍,因此酒精溶剂气体的回收会消耗更大的能量。
考虑到换热器的传热系数,通常所需的加热面积更小,而冷却面积会更大一些。
同时,由于豆粕在含水酒精溶液中会吸水溶胀并且浸出速率相对较低,因此对于同样的浸出能力,用醇洗豆粕方法制备浓缩蛋白所需的浸出器体积要比传统油脂工业用的正己烷萃取豆坯的浸出器大很多倍,造成设备投资相对较大。
在溶剂消耗方面,先进的酒精浸出系统可以使溶剂消耗在30kg/t物料以下,仍高于6号溶剂浸出油脂系统的2kg/t物料以下。
酒精浸出湿粕和含水酒精结合较紧密是造成消耗偏高的主要原因。
1.3 主要设备1.3.1 浸出器由于使用含水酒精浸出,浸出器最好采用不锈钢制造,碳钢设备内部加涂层也可以有效防锈。
采用H ayes专有技术可以在美国皇冠钢铁公司生产的环形拖链式浸出器技术上稍作改动就可以达到较好的浸出效果。
1.3.2 预脱溶挤压机预脱溶挤压机可以采用Hayes专有技术生产的双螺杆挤压机,通过压榨可将湿粕含溶量由60%～70%降低到45%～50% ,从而减轻后道脱溶工段负荷,缩短脱溶时间,减少溶剂损耗和热变性。
1.3.3 湿粕脱溶罐此设备为关键设备,关系到后续蛋白产品的品质和溶剂回收效率。
Hayes专有技术生产的脱溶罐系立式多层结构,罐上部设计成特殊结构,含溶湿粕进入脱溶罐后在罐下半部分上升溶剂蒸汽和夹套加热共同作用下快速脱除湿粕表面的自由溶剂;罐下部还要通入少量过热水蒸汽,以便脱除残留在豆粕微孔和毛细管中的酒精溶剂,保证豆粕成品的溶剂残留达到规定要求的同时又不至于过度受热变性。
脱溶操作在负压下进行,可以降低酒精溶剂的沸点,避免豆粕热变性。
1.3.4 薄膜蒸发器酒精浸出液在薄膜蒸发器内低温真空回收酒精。
在浓缩的最后阶段,糖蜜浓度较高因而比较黏稠,对设备性能要求较高。
1.4 操作要点1.4.1 选料低温脱脂豆粕的质量直接影响浓缩大豆蛋白成品的蛋白含量及功能特性,只有高质量的豆粕才能得到高质量和高蛋白含量的浓缩蛋白。
所以应选取无霉变,含皮量低,杂质少,蛋白质含量高 (干基含量≥50%),氮溶解指数50%～70%的豆粕作原料。
原料进浸出器前必须筛选除去碎末,以免溶剂渗滤性不好,堵塞浸出器筛板。
残油不能太高,否则影响酒精溶剂的渗透性。
1.4.2 浸出根据成品蛋白含量及最终混合溶剂的浓度,调节料溶比在1∶(5～8),浸出温度保持在55℃左右,浸出时间2～4h。
1.4.3 湿粕脱溶根据出口干粕的脱溶情况和热变性情况调整真空度、干燥温度及罐内的停留时间。
1.4.4 薄膜蒸发含水酒精浸出液的成分十分复杂[3],在进入薄膜蒸发器前必须将大量的粕末及浓缩析出物过滤干净。
1.5 产品质量浓缩蛋白产品要求风味清淡,色泽黄白,重金属含量符合国家相关标准,其主要指标如表1所示。
表1大豆浓缩蛋白成品主要质量指标项目指标项目指标粗蛋白 68%～72% 碳水化合物 16%～20%(N×6.25,干基 )水分 6%～10% 菌落总数 < 5000/g粗脂肪 0.5%～1% 沙门氏菌阴性/25g粗纤维 3%～5% 大肠杆菌阴性/25g灰分 4%～6% 酵母及霉菌 < 100/g2 醇法大豆浓缩蛋白功能改性工艺2.1 工艺流程大豆浓缩蛋白粉→与碱液均匀混合→高压均质→盘管瞬时加热改性并灭菌→真空冷却→喷雾干燥→不同批次产品混合→喷涂磷脂→过筛→包装2.2 工艺说明该工艺流程与大豆分离蛋白的部分生产工艺相似,在实际生产中改性浓缩蛋白和大豆分离蛋白确实可以共线生产。
浓缩蛋白的功能改性(或称“复性”)并非真正意义上的恢复蛋白分子的天然状态 ,而是通过高压均质使物料经历多次剪切、空化作用 ,使醇变性蛋白的次级键断开; 再经过高温短时热处理,使蛋白质分子重排、缔合,转变为大分子量的蛋白质分子聚集物[4]。
目前改性浓缩大豆蛋白粉的蛋白质分散指数(PDI)一般为40～60,与分离蛋白(PD I≥80)相比有不小的差距; 但通过采用在蛋白粉产品表面上喷涂磷脂的方法,可以有效改善产品的润湿性及分散性,在一定程度上克服这一缺陷,并且能起到抑制粉尘,方便使用的目的。
2.3 主要设备2.3.1 混合器该设备保证蛋白粉在稀碱液中按比例均匀混合,有利于后续的均质、热处理及喷雾干燥。
2.3.2 高压均质机要求均质压力不低于300MPa,设备稳定可靠。
2.3.3 瞬时加热盘管该设备直接影响最终产品的性能,是决定改性项目成败的最关键因素,加热时间控制在1min内,应配备自控装置。
2.3.4 喷雾干燥采用压力式喷雾干燥器生产能力大,塔顶及塔壁不易粘附,但是喷嘴容易堵塞及磨损。
2.4 操作要点2.4.1 混合定期检查蛋白溶液的pH及分散情况,调整固液比和加碱量。
2.4.2 均质定期检查均质机的压力及有无漏液情况。
2.4.3 喷雾运行中监控高压泵压力,保证雾化效果,定期检查喷嘴有无堵塞,清扫塔体。
2.4.4 CIP定期用碱液及洗涤剂对所有管线进行CIP清洗,以保证微生物指标不超标。
2.5 产品质量2.5.1 功能性检测由于大豆蛋白功能性检测方法在行业内尚未形成统一标准,因此各个公司的功能检测结果一般只用于内部控制,不对外公开,用户可以根据实际用途判断其功能性好坏。
在这里推荐一种国外大豆蛋白行业普遍采用的简易功能性检测方法[5]。
该方法可以综合衡量蛋白产品的持水、持油、乳化、凝胶强度以及蛋白乳化胶对加热、冷却加工的稳定性: 1份测试蛋白粉,5～7份的精炼油(如玉米油)以及5～7份的水,将全部的精炼油和一半的水以最高转速在真空混合器中混合5min,而后加入测试蛋白粉以及另一半水,持续混合10min, 将所得的蛋白乳化胶迅速加热到90℃,取出后置0～5℃冰箱中冷藏过夜,如果能形成坚硬的乳化胶(凝胶强度可用质构仪检测)并且表面无油、水析出,即可判定该蛋白粉具有高功能性(蛋白/水/油为1∶5∶5) 或非常高的功能性(蛋白/水/油为1∶7∶7) 。
2.5.2 其他质量指标功能性浓缩蛋白产品同样要求风味清淡,色泽黄白,重金属含量符合国家相关标准,表1理化及微生物指标同样适用,添加磷脂的产品油脂含量可能要比表1所列的指标略微偏高。
3 生产工艺改进[5]以上生产工艺基础上适当调整工艺路线或参数,可以进一步提高产品的溶解性、溶液黏度、可分散性、乳化性、吸水性以及持水、持油性等功能特性。
近年来,基于以上工艺的革新包括以下几个方面:改性之前用水进一步脱除非蛋白可溶物以进一步提高蛋白质含量;高温蒸汽处理;增加喷雾干燥前的滞留时间等。
普通功能性大豆浓缩蛋白粉通过适当加工可以进一步加工成为特殊“功能”的浓缩蛋白产品(如完全可溶或超高黏度等产品。
)4 结束语醇法能性大豆浓缩蛋白及改性工艺从20世纪60年代投入商业化运行以来,经过多年的工艺改进,目前已经相当成熟。
但该工艺设备复杂,投资大，使用易燃易爆的乙醇溶剂,工艺及产品质量不易控制。
在目前国内大豆分离蛋白产品产能严重过剩的情况下,如何掌握此项技术并且利用国内大量闲置的油脂浸出设备及大豆分离蛋白生产设备转为大豆浓缩蛋白的生产,是大豆加工行业迫切需要解决的课题。
醇法制备大豆浓缩蛋白工艺大豆蛋白作为一种天然的食品添加剂 ,越来越受到人们的重视。
大豆蛋白质中人体必需氨基酸含量充足,成分齐全,属于优质蛋白质。
醇法生产的浓缩蛋白具有高蛋白、低脂肪、高纤维,不污染环境的优点,因此用大豆浓缩蛋白替代动物蛋白成为国际趋势。
世界发达国家和地区对大豆蛋白产业十分重视,在加工和应用方面投入了大量的人力、物力,在应用上处于领先、技术上处于垄断地位。
我国大豆蛋白产业起步较晚, 目前仅有秦皇岛金海、山东三维、山东万得福3条生产线建成并投产,大豆浓缩蛋白市场处于培育阶段。
2006年,全球大豆浓缩蛋白产量约43万t,在欧洲,大豆浓缩蛋白年销售量达12～15万t,其中大约70%的大豆浓缩蛋白作为食品加工原料添加到各种食品中,其余的作为幼畜代乳品和宠物饲料,另有少量用于其他领域。
我国大豆浓缩蛋白2006年需求量为6万t,产出约2万t,产品供不应求,大豆浓缩蛋白缺口很大,市场前景广阔。
1 工艺简介醇法大豆浓缩蛋白生产工艺主要分为低温粕筛分、低温粕浸出、湿粕干燥、产品粉碎、糖浆蒸发、乙醇冷凝、乙醇精馏、乙醇除臭等 8个工段。
这8个工段有机结合,能够生产出高品质的大豆浓缩蛋白,同时产品得率高、生产成本低、无“三废”排放。
1.1 低温粕筛分低温豆粕经过计量后送至分级筛,分离出细粉,然后送至浸出车间。
1.2 低温粕浸出送入浸出车间的低温豆粕在浸出器内用乙醇溶液浸出。
豆粕和乙醇逆向运动 ,豆粕出浸出器前用一定比例的 95%的新鲜乙醇水溶液进行喷淋 ,然后用料溶比为 1∶ (3～5)的 65%的新鲜乙醇水溶液进行喷淋。
豆粕中醇溶性成分和水溶性糖浆溶于液体中 ,液体向豆粕进料方向流动;通过浓度梯度不断增大的液体的浸泡和喷淋 ,尽可能多的溶解出可溶性糖类 ,形成稀糖浆流出浸出器 ,进入安全罐储存。
1.3 湿粕干燥浸出后的湿粕通过埋刮板进入挤压机 ,通过挤压作用分离出部分液体。
挤压后的湿粕进入真空脱醇器 ,物料在脱醇器内不断地被翻动 ,均匀受热 ,在微负压状态下脱除粕中的乙醇 ,并调整水分至合适范围即为成品粕。
从真空脱醇器抽出来的气体 ,经过捕集器捕集粕末 ,再去冷凝器冷凝 ,不凝气体去尾气回收系统。