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炼钢知识

1. 炼钢的概述

炼钢是指将生铁或钢锭经过一系列物理和化学变化,去除杂质,调节化学成分,得到具有一定化学成分和组织结构的钢材的过程。炼钢是钢材制造过程中的重要环节,其质量和工艺对于钢材的性能和用途有着直接的影响。

2. 炼钢的基本原理

炼钢的基本原理是通过熔融过程,使原料中的杂质与炉渣发生反应,从而达到去除杂质的目的。在炼钢过程中,常用的炼钢设备有转炉、电弧炉和氧气炉等。

2.1 转炉炼钢

转炉炼钢是利用高温燃烧的火焰和转子高速转动的机械作用,对铁水进行氧化脱碳和加入适量的合金元素,最终得到所需的钢水。转炉炼钢具有生产效率高、适应性广等优点,在现代钢铁工业中得到广泛应用。

2.2 电弧炉炼钢

电弧炉炼钢是利用电弧的高温作用将铁水中的杂质氧化、

还原,以及加温、升温的过程。电弧炉炼钢具有灵活性好、加工时间短等优点,尤其适合生产高品质特种钢。

2.3 氧气炉炼钢

氧气炉炼钢是利用高纯度的氧气吹入转炉中,氧化和吹除

铁水中的碳和其他杂质的炼钢过程。氧气炉炼钢具有操作简单、熔炼效果好等优点,尤其适合生产高品质低合金钢。

3. 炼钢过程中的主要参数和操作

3.1 炉温控制

炉温是炼钢过程中最重要的参数之一。炉温的控制对于保

证钢水的质量和成分十分关键。在炼钢过程中,需要根据不同的钢种和工艺要求,合理控制炉温的升降速度和终点温度,保证炼钢过程的稳定性和效果。

3.2 氧气吹入量控制

在转炉或氧气炉炼钢过程中,通过吹入适量的氧气,可以

达到氧化杂质和调整钢水成分的目的。然而,吹入量过多或过

少都会对钢水的质量产生负面影响。因此,合理控制氧气的吹入量是炼钢过程中的重要操作之一。

3.3 喷吹剂的选择和控制

喷吹剂是炼钢过程中使用的一种辅助材料,通过喷吹剂的加入,可以调整炉温和炉内气氛等。常用的喷吹剂有生石灰、硅锰合金等。喷吹剂的选择和控制需要考虑到炼钢的具体工艺要求和杂质的种类及含量等。

4. 炼钢中常见的问题和解决方法

4.1 炉渣中的杂质

在炼钢过程中,由于原料和炉体的不完全清洁等原因,炉渣中常会含有一定的杂质。这些杂质会对钢水的质量和成分产生影响。为了解决这个问题,可以通过调整炉温和炉渣组成等方式进行处理,或者选择合适的炉渣配方和炼钢工艺。

4.2 钢水成分的控制

钢水的成分是影响钢材性能的重要因素。在炼钢过程中,需要根据不同的钢种和产品要求,合理控制钢水中的碳含量、合金元素含量等。为了达到准确控制成分的目的,可以采用在线元素分析仪等先进设备,确保炼钢过程的精确度和稳定性。

5. 炼钢技术的发展趋势

随着科技的不断进步和对高品质钢材的需求不断增加,炼钢技术也在不断发展。未来的炼钢技术将趋向智能化、高效化和环境友好型。例如,利用先进的控制系统和自动化设备,实现炉温的准确控制和过程的智能化管理;采用清洁能源和低碳技术,降低炼钢过程中的能耗和环境污染等。

结论

炼钢是钢材制造过程中的关键环节,其质量和工艺对钢材性能和用途具有重要影响。通过合理控制炉温、氧气吹入量和喷吹剂的使用,可以达到炼钢过程中的目标要求。未来的炼钢技术将更加智能化、高效化和环境友好,为钢材制造行业的发展提供 strong>更好的支持。

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炼钢知识 1. 炼钢的概述 炼钢是指将生铁或钢锭经过一系列物理和化学变化,去除杂质,调节化学成分,得到具有一定化学成分和组织结构的钢材的过程。炼钢是钢材制造过程中的重要环节,其质量和工艺对于钢材的性能和用途有着直接的影响。 2. 炼钢的基本原理 炼钢的基本原理是通过熔融过程,使原料中的杂质与炉渣发生反应,从而达到去除杂质的目的。在炼钢过程中,常用的炼钢设备有转炉、电弧炉和氧气炉等。 2.1 转炉炼钢 转炉炼钢是利用高温燃烧的火焰和转子高速转动的机械作用,对铁水进行氧化脱碳和加入适量的合金元素,最终得到所需的钢水。转炉炼钢具有生产效率高、适应性广等优点,在现代钢铁工业中得到广泛应用。

2.2 电弧炉炼钢 电弧炉炼钢是利用电弧的高温作用将铁水中的杂质氧化、 还原,以及加温、升温的过程。电弧炉炼钢具有灵活性好、加工时间短等优点,尤其适合生产高品质特种钢。 2.3 氧气炉炼钢 氧气炉炼钢是利用高纯度的氧气吹入转炉中,氧化和吹除 铁水中的碳和其他杂质的炼钢过程。氧气炉炼钢具有操作简单、熔炼效果好等优点,尤其适合生产高品质低合金钢。 3. 炼钢过程中的主要参数和操作 3.1 炉温控制 炉温是炼钢过程中最重要的参数之一。炉温的控制对于保 证钢水的质量和成分十分关键。在炼钢过程中,需要根据不同的钢种和工艺要求,合理控制炉温的升降速度和终点温度,保证炼钢过程的稳定性和效果。 3.2 氧气吹入量控制 在转炉或氧气炉炼钢过程中,通过吹入适量的氧气,可以 达到氧化杂质和调整钢水成分的目的。然而,吹入量过多或过

少都会对钢水的质量产生负面影响。因此,合理控制氧气的吹入量是炼钢过程中的重要操作之一。 3.3 喷吹剂的选择和控制 喷吹剂是炼钢过程中使用的一种辅助材料,通过喷吹剂的加入,可以调整炉温和炉内气氛等。常用的喷吹剂有生石灰、硅锰合金等。喷吹剂的选择和控制需要考虑到炼钢的具体工艺要求和杂质的种类及含量等。 4. 炼钢中常见的问题和解决方法 4.1 炉渣中的杂质 在炼钢过程中,由于原料和炉体的不完全清洁等原因,炉渣中常会含有一定的杂质。这些杂质会对钢水的质量和成分产生影响。为了解决这个问题,可以通过调整炉温和炉渣组成等方式进行处理,或者选择合适的炉渣配方和炼钢工艺。 4.2 钢水成分的控制 钢水的成分是影响钢材性能的重要因素。在炼钢过程中,需要根据不同的钢种和产品要求,合理控制钢水中的碳含量、合金元素含量等。为了达到准确控制成分的目的,可以采用在线元素分析仪等先进设备,确保炼钢过程的精确度和稳定性。

炼钢基础知识

炼钢基础知识之影响铸钢性能的一些因素 一、钢中常见杂质元素的影响 钢中常见的杂质元素有P、S、H、N、O等。这些元素在一般情况下对钢的性能起有害作用,但其中有的元素在特定的条件下,也能起有益的作用,成为特意加入的合金元素。这几种杂质元素的来源及其在钢中的作用见表1—2。 二、钢中非金属夹杂物的影响 钢中的非金属夹杂物包括氧化物、硫化物、硫氧化合物、硅酸盐化合物及氮化物等。这些夹杂物的来源有外来的和自生的两类。外来的夹杂物包括在炼钢过程中从炉料夹带的不洁物,炉衬因经常受侵蚀而脱落的耐火材料等。自生的夹杂物是在炼钢过程中及钢液浇注过程中,由于钢液中元素氧化或发生其它化学反应而生成的。夹杂物对钢的力学性能有害,特别是对韧性的削弱作用较大。为减轻夹杂物的有害作用,可采取两种途径: (1)清除夹杂物 如在炼钢氧化期中,使钢液良好地沸腾,藉以有效地清除夹杂物,并在出钢后浇注前使用钢液在钢包中镇静一段时间(5~10min),使夹杂物自钢液中上浮。采用炉外吹氩精炼,或将钢液过滤,都能有效地清除钢液中的夹杂物。

(2)改善夹杂物形态 夹杂物对钢削弱作用的程度依其形状及分布状况而定:带尖角的多角形夹杂物在钢中造成大的应力集中,在外力作用下易形成裂纹源,而颗粒状和球状夹杂则危害较小;条状夹杂物沿晶粒周界以网状或断续网状分布时,对钢的割裂作用较大,而呈岛状弧立分布的夹杂物的割裂作用较小。 如采用稀土合金对钢液进行处理,以使多角形氧化物和条状硫化物为球状的稀土硫氧化合物,就能降低夹杂物对钢的削弱作用。 三、夹杂物含量在电炉钢生产过程中的变化 1、炉料全熔化,夹杂物的含量较高。 2、氧化期,夹杂物的含量总趋势下降。 3、还原期,加入预脱氧剂和合金,杂质含量升高,后慢慢降低。 4、镇静:夹杂物上浮。 5、吹氩:氧化物、硫化物杂质含量降低,但氮化物几乎不变。 6、浇注:由于二次氧化,钢水对浇注系统的冲刷,氧的析出并与其它元素发生反应,夹杂物含量上升。 7、凝固:温度下降,显微偏析,枝晶的液体富集的溶质元素易发生一系列反应,形成氧化物、硫化物。

炼钢原料知识

炼钢原料知识 炼钢是一项重要的工业过程,用于将铁矿石转化为钢材。而炼钢过程需要大量的原料,下面将详细介绍炼钢过程中的原料以及其作用。 1.铁矿石 铁矿石是炼钢的主要原料,有许多种类,包括赤铁矿、磁铁矿和褐铁矿等。铁矿石主 要含有铁氧化物,如Fe2O3和Fe3O4。在炼钢过程中,铁矿石被还原为金属铁,以提供钢材的主要成分之一。 2.焦炭 焦炭是炼钢过程中的另一主要原料。它是煤炭在高温和低氧条件下炼制而成的,主要 含有碳。焦炭在炼钢过程中的主要作用是提供高温和还原性条件,以将铁矿石中的铁 氧化物还原为金属铁。 3.石灰石 石灰石是一种含有钙碳酸盐的矿石,含有大量的CaCO3。在炼钢过程中,石灰石主要 用于调节炉渣的碱度。炉渣的碱度是指炉渣中碱性物质的含量,它对炼钢过程中的冶 炼温度、炉渣流动性和脱硫性能等方面都有重要影响。 4.废钢 废钢可以是来自废旧钢铁制品的回收材料,也可以是剩余的炼钢废料。废钢在炼钢过 程中的作用是回收利用,以减少资源消耗和环境污染。废钢经过预处理后,可以作为 回炉料或添加到炉料中,以提高钢材的品质和节约原料消耗。 5.合金元素 除了以上提到的主要原料外,炼钢过程中还需要添加一些合金元素,以调整钢材的化 学成分和性能。常用的合金元素包括铬、镍、钼、锰和钒等。这些元素可以改善钢材 的强度、耐磨性、耐蚀性等性能。

以上是炼钢过程中常用的原料,它们在炼钢过程中各自扮演重要的角色。铁矿石提供了钢材的主要成分;焦炭提供高温和还原性条件;石灰石调节炉渣的碱度;废钢回收利用;合金元素调整钢材的化学成分和性能。 炼钢原料的选择和使用对于钢材的品质和成本都有重要影响。因此,在炼钢过程中,需要根据钢材的要求和生产工艺的需求,选择合适的原料,并确保其质量和数量的稳定供应。同时,还需要对原料进行合理的配比和预处理,以确保炼钢过程的稳定性和高效性。这样才能生产出优质的钢材,满足不同领域和行业的需求。

转炉炼钢基础知识

转炉炼钢基础知识 第一章炼钢基础知识 一、钢的基本知识 1.1钢的定义 一般的钢和铁都是以铁元素为基本成份的铁碳合金。在铁碳二元系中,把含碳小于 2.11%的合金称为钢;而把含碳大于 2.11%的合金称为铸铁,纯铁的密度是7.87g/cm3。 1.2钢中常见元素:C、Si、Mn、P、S、Al、O、N、H、Ni、Cr、Cu、Nb、V、Ti、Mo 1. 2.1 碳(C) C是构成钢的主要元素之一、是反映钢的力学性能的主要元素,钢的较多的属性均通过C来表示,如钢的凝固温度、裂纹敏感指数等。随着钢中C含量的上升、钢的塑性逐步上升、钢的韧性逐步下降。[C]<=0.1%称为低碳钢、 0.1% <[C] = < 0.5%称为中碳钢、 [C] > 0.5%称为高碳钢。 1.2.2 锰(Mn) 锰(Mn)是有益元素,碳钢一般[Mn]<0.80%,锰合金钢一般[Mn]=1.0-1.2%.锰大部分溶于铁素体中形成置换固溶体,并强化铁素体;一部分溶于Fe3C中,形成合金渗碳体;锰还能增加并细化珠光体,这都提高钢的强度.另外锰与硫形成化合物MnS,减轻硫的有害作用.当锰含量不多时对钢的影响性能不大。 1.2.3硅(Si) 硅(Si)是有益元素.碳钢中[Si]<0。35%。硅能溶于铁素体,形成置换固溶体,并强化铁素体;一部分形成硅酸盐夹杂。硅能提高钢的强度、硬度、弹性,降低塑性、韧性。硅含量少时对性能影响不大。 1.2.4硫

硫(S)是有害元素。硫不溶于铁,以FeS形式存在。FeS与Fe形成共晶,分布于奥氏体晶界上。而FeS-Fe共晶熔点低,为989℃,在1000-1200℃时使晶界无强度,钢变脆,称“热脆”。一般要求S0。040,而MnS熔点高1620,呈粒状分布在晶粒中,所以Mn可以减轻热脆。 1.2.5磷 P是有害元素,磷全部溶于铁素体,虽可提高铁素体的强度和硬度,但在室温下使钢的塑性、韧性急剧降低,钢变脆,称为冷脆。磷还降低钢的焊接性能。一般要求P≤0.040%. 1.2.6氮 氮(N)溶于奥氏体,不溶于铁素体,其溶解度随温度下降而减少.当钢水快速冷却时,氮来不及析出便溶于铁素体中.而加工过热时,氮以Fe4N析出,提高钢的强度\硬度,但韧性降低,称为”蓝脆”或时效脆性.所以含氮过高有害.钢中加入铝钛,生成AlN、TiN,清除时效脆性。但是,向钢的表面渗氮可提高钢的表面硬度、耐磨性、疲劳强度和抗腐蚀性,所以有一种氮化工艺。 1.2.7氢 氢对钢的性能危害较大,氢在钢中降低钢的塑性和韧性,称为“氢脆”。当氢在钢的缺陷处(空隙、夹杂物)析出形成分子氢,造成内部微裂纹称为“白点”。 1.2.8氧 氧主要以氧化物形式存在,称为非金属夹杂物,对钢的性能有害。 二、炼钢的基本任务和流程 2.1炼钢的定义 所谓炼钢,就是通过冶炼降低生铁中的碳和去除有害杂质,再根据对钢性能的要求加入适量的合金元素,使其成为具有高的强度、韧性或其它特殊性能的钢。

炼钢理论知识

炼钢理论知识 1、[C]、[0]乘积应在0.002%-0.0025%,但实际生产中,终点氧含量还受渣中氧化铁、熔池温度的影响。终点碳含量不同,氧的质量分数一般在300-1000*10-6之间变化,并随看终点碳的降低而大幅提高。 2、在转炉吹炼过程中,如果炉渣返干,因为没有泡沬渣的阻挡,一方面被反射的气流将直接冲蚀转炉炉身和炉帽,另一方面二次燃烧所释放出来的热量更容易被炉衬吸收,使溅渣层中低熔点物质被熔化侵蚀。另外,反射流中氧含量高,粘附于溅渣层上的金属铁被氧化放出大量的热,同时生产的FeO降彳氐了溅渣层的熔点,使溅渣层更容易脱落。 3、转炉脱磷分两个阶段,即前期温度较低、氧化性较弱的阶段和后期温度较高、氧化性较强的阶段。冶炼初期,液态渣主要来自铁水中的Si、Mn. Fe的氧化产物,随看铁的氧化和温度的升高,使石灰熔化,碱度开始升高,约为13-1.5. 中期,炉温升高石灰进一步熔化,但脱碳速度加快,渣中FeO逐渐降低,石灰熔化速度减缓,碱度的增加较缓慢,碱度约为1.8左右。后期,脱碳速度下降, 渣中FeO 再次升高,钢水遍度也升高,石灰熔化速度加快,碱度快速増加至3.0 左右。 4、高遍一方面能在前期加快石灰的熔解,使碱度升高,促迸早期去磷,但另一方面中期如果温度过高,会加速脱碳速度,使渣中FeO急剧降{氐,造成炉渣氧化性降彳氐,并且在石灰块表面形成高熔点的硅酸二钙壳,阻碍石灰的进一步熔化, 也就是返干。 5、废钢中的重废比例越大,在前期和中期废钢熔化较慢,钢水温度升高较快, 不利于低温去磷的热力学条件,也容易返干,不利于去隣。而杂废、轻废较多, 废钢熔化快,

钢水前期温度低,利于去磷,同时因遍度低抑制了碳氧反应,使渣中的氧富集,渣中FeO高,对石灰的熔化、碱度的提高都有好处,脱磷率高。总之,脱磷的条件:高碱度、高FeO、良好的流动性熔渣、充分的熔池搅动、适当的温度和大渣量。开吹时FeO最高。 6、在开吹前期,配加一部分猛矿,使铁水猛含量达到0.3-04% ,利用渣化。过高容易发生前期喷溅。 7、石灰的加入量是根据铁水中硅、磷含量和炉渣碱度确定的, X二2.14 (Si) R/(CaO)有效 (CaO)有效——石灰中有效CaO含量,(CaO)有效二(CaO)石灰-R(SiO2)石灰 2 (P) +5(FeO)+4(CaO)二(4Cao P2O5)+5Fe 高碱度渣中,P2O5被Cao所结合,所以(P2O5)的活度大大降低,因此脱磷有可能与脱碳同时进行。吹炼过程中只要不返干,脱磷就能正常进行。 &在吹炼前期,渣子偏酸,MgO的溶解度高,加入白云石可以中和渣子的酸性,减轻对炉衬的侵蚀,同时,MgO也有利于石灰的熔化。吹炼末期,MgO 溶解度降低到3% ,前期熔入炉渣的MgO部分析出成为骨头,使渣变粘,保护炉衬。 9、武钢一炼钢转炉底吹强度控制为:0.06-0.08m3/(min.t),工作压力0.2-0.6Mpa o 炉底控制高度-100 ~ -300mm ,如果底吹气体从炉底的外接缝处溢出较多,说明炉底供气元件上部金属液和高熔点氧化物凝固在底吹喷口处形成保护层。底吹气体受阻供气量变小时,采用增大底吹压力、降低炉底高度及使用压缩空气吹扫的办法恢复底吹气量。可采用通入煤气的办法来检验。

炼钢工艺知识

炼钢基本概况 一、工艺流程及主要设备: 1、工艺流程: KR LF VD 2、主要工艺设备: 混铁炉五座:300吨两座、500吨一座、750吨一座、1300吨一座;60吨氧气顶吹转炉四座、120吨顶底复吹转炉两座;连铸机四机四流一台、五机五流三台、八机八流两台。

炼钢主厂房内有炉渣跨、加料跨、转炉跨、过渡跨、连铸跨、精整跨、第二出坯跨、另有处理转运钢渣的渣跨。 3、主要产品及规格: 钢坯断面mm:130×130 、150×150 、矩形坯165×225 、165×280 ; 钢坯定尺:2.9-12m 4、冶炼钢种: Q195、Q215、Q235、Q345B、HPB235、HRB335、HRB400、30MnSi、45钢H(hot rolled)表示热轧、R (ribbed)表示带肋、P(plain)表示光圆、B(bars)表示钢筋。热轧带肋钢筋分为HRB335、HRB400、HRB500三个牌号,分别相当于Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级钢筋。

二.各工序的基本任务: 1. 各工序的基本任务 混铁炉:主要是将高炉供应的铁水均匀其成份和温度,并负责向冶炼连续供应铁水;转炉:将铁水、废钢等在一定的条件下冶炼成钢水; 连铸:将钢水浇注成钢坯; 精整:按照质量标准和用户要求将不合格品清除; 码垛:按炉号标识将钢坯入库。 2.钢和铁的概念: 钢:含碳小于 2.11%的铁碳合金。其主要元素有C、Si、Mn、P、S。 铁:含碳大于 2.11%的铁碳合金。并含有其它元素的可变形的铁碳合金。

3.炼钢的主要任务 ①脱碳:把转炉熔池中碳降至所炼钢种的 要求; ②去P和去S:P和S是钢中的有害元素, 必须降低到规定的范围内。 ③去除气体和非金属夹杂物:气体和非金 属夹杂物对钢的性能有影响,必须降低 到规定的范围之内; ④脱氧合金化:脱氧是把钢中的氧降低到 所需的水平,合金化是在脱氧的同时,根据所炼钢种加入各种合金,使元素达 到规定范围。 ⑤调整温度和成份。 三、原料 1、主原料

钢铁冶金原理知识点

钢铁冶金原理 1.冶金热力学研究对象:反应能否进行,即反应的可行性和方向性、反应达到平衡态 的条件及该条件下反应物能达到的最大产出率。 2.平衡常数的含义:可逆化学反应达到平衡时,每个产物浓度系数次幂的连乘积与每 个反应物浓度系数次幂的连乘积之比,这个比值叫做平衡常数。 3.稀溶液:一定温度和压力下,溶剂遵守拉乌尔定律,溶质遵守亨利定律的溶液。 4.正规溶液:混合焓不为0,但混合熵等于理想溶液混合熵的溶液。 5.活度系数:是指活度与浓度的比例系数。 6.试比较CO和H2还原氧化铁的特点? 解CO和H2是高炉内氧化铁的间接还原剂。它们均能使Fe2O3还原到Fe。但它们的还原能力在不同温度下却有所不同。在810℃,两者的还原能力相同,而在810℃以下,CO的还原能力比H2的还原能力强,但在810℃以上,则相反,氢有较强的还原能力,这反映在还原剂的分压上,随温度的升高,还原FeO所要求的CO分压增高,还原FeO 需要的H2分压则减小。高炉下部高温区H2强烈参与还原,而使C消耗于形成CO(C 的气化反应)的量有所减少。另,在高温区内,它们形成的产物H2O(g)及CO2均能与焦炭反应,分别形成H2及CO。增加间接还原剂的产量。这也就推动了碳直接还原的进行。在还原的动力学上,由于H2在FeO上的吸附能力及扩散系数均比CO的大,所以H2还原氧化铁的速率,即使在810℃以下,也比CO的高(约5倍)。提高还原气体中H2的浓度有利于氧化铁还原速率的增加。 7.氢和氮气对钢会产生哪些危害? 答:氢在固态钢中的溶解度很小,在钢水凝固和冷却过程中,氢和CO、N2气体一起析出,形成皮下气泡中心缩孔,疏松,造成白点和发纹。钢中含有氢气的气孔会沿加工方向被拉长形成裂纹,进而引起钢材的强度,塑性,冲击韧性的降低,发生氢脆现象。氮含量高的钢材长时间放置,将会变脆。原因是钢种氮化物析出速度很慢,逐渐改变钢的性能。钢种含氮量高时,在250℃—450℃温度范围,表面发蓝,钢的强度升高,冲击韧性降低,称之为蓝脆。氮含量增加,钢的焊接性能也变坏。 8. 炼钢二次精炼手段和目的。 答:炉外精炼的基本手段有搅拌、渣洗、加热、真空、喷吹等5种,目的是:在真空、惰性气氛或可控气氛的条件下进行深脱碳、脱硫、脱氧、除气、调整成分(微合金化)和调整温度并使其均匀化,去除夹杂物,改变夹杂物形态和组成等。钢水炉外精炼是为适

炼钢知识要点

1物料平衡和热平衡的意义 物料平衡是计算在炼钢过程中加入炉内并参与炼钢过程的全部物料和炼钢过程产生物的平衡关系(物质不灭定律)。热平衡是计算在炼钢过程中热量的收入与支出之间的平衡关系(能量守恒定律)。意义:制定合理的工艺制度和进行计算机自行控制;制定合理的热工制度,确定合适的废钢加入量;计算氧枪时需要知道单位时间内的供氧量;设计转炉延期净化系统时需要知道单位时间内产生的烟气量是多少;设计转炉车间时需要知道产生的渣量是多少2什么是转炉炉型?转炉炉型是根据转炉的什么部位划分的?转炉有几种炉型?各有什么特点? 转炉炉型是指转炉炉膛的几何形状,即耐火材料砌成的炉衬内型 依据熔池的形状种类:a筒球型,形状简单,砌筑方便,炉壳容易制造,在相同熔池直径和熔池深度时,这种炉型的容积大,金属装入量大,适用于大型转炉b椎球型,也叫橄榄型,,与同容量其他炉型相比,在相同熔池深度下,其反应面积大,有利于钢渣之间的反应,适用于吹炼高p铁水,熔池形状比较符合钢渣环流的要求,熔池侵蚀均匀,深度变化小,使转炉的倾动力矩小,我国中型转炉应用较多c锥形炉型,形状简单砌筑简便,其形状基本能满足炼钢要求,适用于小型转炉d大炉膛形炉型,上大下小,适用于具有较大的反应空间,适用于脱p反应产生大量泡沫状的需要 3炉型设计的重要性 转炉是转炉车间的核心设备,转炉炉型及其主要参数对转炉炼钢的生产率,金属收得率等指标有直接的影响,炉型设计的是否合理关系到冶金工艺能否顺利进行 4转炉公程容量有几种表示方法?通常采用那几种表示方法?为什么? 公称容量,对转炉容量大小的称谓,即平时所说的转炉吨位。 有三种表示方法:a以平均金属装入量表示b以平均出钢量表示c以平均炉产良胚量表示。通常采用第二种。因为其产量不受操作方法和浇注方法的影响,便于炼钢后续工序的设计,也比较容易换算成金属装入量和炉产良胚量,设计的公称容量与实际生产量基本一致 5什么是转炉的炉容比?炉容比用什么表示?确定炉容比时应考虑哪些影响因素?炉容比过大过小有什么弊端? 炉容比(V\T)指新炉时,转炉的炉膛有效容积V和公称容量T的比值。影响因素:a 炉子吨位,吨位小炉容比大,反之则小些。B铁水成分,如果铁水中Si,S,P含量高,产生渣量大,炉容比就要大些,反之小些。C铁水比大,则铁水多废钢少,产生的渣量就大,炉容比就要大些。D供氧强度B,B大,反应激烈,单位时间产生的气体多,炉容比应大些e冷却剂,用矿石冷却,产生渣量大,炉容比就大,用废钢做冷却,渣量小,炉容比小。 过小:即反应空间小,容易喷溅和溢渣,金属收得率低,操作困难,工人劳动强度大;加剧了对炉衬的侵蚀,使炉龄下降;也不利于提高供氧强度。过大:炉容比过大势必增加转炉高度,增加厂房高度和倾动力矩,从而投资增加,设备庞大,能耗增加。 6什么是转炉的高宽比?高宽比有几种表示方法?高宽比过大过小有什么弊端? 转炉的高宽比指炉子的高度与直径之比。 两种表示方法:H内/D膛,炉型的高宽比;H/D,炉壳的高宽比 过小:炉子太矮,喷溅严重。过大:a炉膛体积由炉容比确定,炉膛体积一定,H大则D小,反应面积小,氧气流冲刷炉墙,炉龄降低b高宽比大,厂房高,投资大c需要的倾动力矩大,所需的电动机功率也大,投资大电耗大

炼钢基础知识

炼钢基础知识 1、炼钢的基本任务是脱碳、磷、硫、氧,去除有害气体的非金 属夹杂物,提高温度,调整钢液成分。供氧、造渣、搅拌和加合金是完成炼钢任务的手段。 2、炼钢首先要炼好渣,造渣的目的是(1)去除钢中的有害元素 磷、硫。(2)炼钢的溶渣覆盖在钢液的表面,保护钢液不过度氧化,不吸收有害气体保温减少有益元素的烧损(3)吸收上浮夹杂物及反应物(4)保证碳氧反应顺利进行(5)减少炉衬侵蚀。 3、转炉所谓的“硬吹”是指枪位低或氧压高的吹炼模式,所谓 “软吹”则相反。 4、对于绝大数钢种来说磷都是有害元素,会引起钢的冷脆,降 低钢的塑性和冲击韧性,并使钢的焊接性能与冷弯性能变差。而硫则会造成钢的“热脆”性,成渣的速度对脱硫是至关重要的。 5、氧气顶吹转炉的吹炼前期要早化渣,多脱磷、硫。 6、钢水为什么要进行脱氧呢?首先钢水不进行脱氧,钢坯就得 不到正确的凝固组织结构,其次,钢中的氧含量高,还会产生皮下气泡疏松等缺陷,并加剧硫的危害,生产的氧化物会残留于钢中,降低钢的塑性和冲击韧性等力学性能,所以吹炼终了必须脱除钢中过剩的氧。 7、炼钢对石灰的要求:石灰主要是造渣的主要材料,具有脱磷、 硫的能力,用量最多,其质量的好坏对吹炼工艺、产品质量和炉

衬寿命都有重要的影响。因此要求白灰要氧化钙高,二氧化硅和硫要低,生烧要低,活性度要高,并且要有适当的块度还要保证清洁、干燥和新鲜。 8、炼钢转炉的溅渣护炉是利用氧化镁含量达到饱和或超饱和的 炼钢终点渣通过高压氮气的喷吹在炉衬表面形成一层高熔点的熔渣层并与炉衬很好地粘结附着。通常要求终渣氧化镁含量为8-10%左右,其要求是要溅得起、粘得住、耐侵蚀。 9、所谓的“沸腾钢”是指脱氧不完全、钢中有一定的过剩氧含 量的钢水。(一般指适合于铸锭)而镇静钢是脱氧完全的钢。(连铸机全部是镇静钢) 10、连铸机的结构包括:结晶器、结晶器的振动装置、二次冷却装 置、拉矫机、切割机。二冷区设有夹棍、水嘴,此外,还有引锭杆、输送辊道、冷床、推钢机及精整收集。 11、拉速是指在单位时间内在拉坯力的作用下连铸坯从结晶器口 移出的长度。 12、中包有降压、稳流、分流、贮钢、上浮夹杂物等。 13、结晶器的作用:结晶器是连铸机的心脏,是个水冷的模子。钢 水在结晶器内冷却并初步凝固成型,形成有一定厚度的坯壳(8-15毫米),而这一过程是在坯壳与结晶器壁连续相对运动下完成的,因此结晶器应具有良好的导热性,一定的钢性,内表面光滑、耐磨且使用寿命长,重量要轻,以减少振动的惯性力。 14、结晶器的内腔是上大下小的,具有一定的倒锥度。钢水进入结

炼钢知识

A、互相提醒:发现对方有不安全行为与不安全因素和可能发生意外情况时,要及时提醒纠正,工作中要呼唤应答。 B、互相照顾:工作中要根据工作任务、操作对象合理分工,互相关心,互创条件。 C、互相监督:工作中要互相监督,严格执行劳动防护用品穿戴标准,严格执行安全规程和有关制度。 D、互相保证:保证对方安全生产(施工)作业,不发生人身伤害事故。 安全确认制 1、作业人员的劳动保护用品穿戴是否齐全并符合标准。 2、作业现场的自然环境是否符合安全规定。 3、作业现场的安全设施是否符合安全规定。 4、作业所需的工器具、设备、设施是否符合安全规定,在使用过程中是否会造成人员伤害。 5、是否制定了具体的安全措施;作业人员的工种、技术等级身体状况等是否符合所从事作业的安全要求;特种作业人员是否持证上岗。 6、作业人员是否实行安全监护和互保。 7、作业过程中遵守有关的安全生产规章制度。 8、作业前和作业过程中是否与相关方进行了联系、确认。 9、作业过程中是否出现了新的危险源,是否采取了安全措施。 10、作业人员是否接受过安全教育并考试合格,对《安全操作规程》和有关的安全技术知识能够做到熟知会用。 防烧烫伤作业安全操作规程。 1、转炉兑铁水、加废钢时转炉正面45°禁止人员站立、通行;转炉兑铁行车工或废钢行车工在确认铁水包,废钢斗对中后,必须站在转炉的两侧45°外侧,并喊开转炉正面人员方可进行作业。 2、转炉兑铁,加废钢时严禁在炉子正面45°区域内站立、行走;转炉冶炼时挡火门必须关闭。 3、炉内进水应立即喊开炉前,炉后所有人员,确认炉内水分蒸发完后方可动炉。 4、留渣操作兑铁时,喊开周围人员,缓慢兑铁。

钢铁冶炼原料知识

本文摘自再生资源回收-变宝网(https://www.360docs.net/doc/0819455435.html,) 钢铁冶炼原料知识 一、钢和铁的不同 钢和铁的不同:通常总是把“钢”和“铁”联系在一起称为“钢铁”。由科学的眼光来看,钢和铁构成都是铁碳合金,主要成份都是铁元素,只是所含的碳元素量不同。钢是指含碳量在0.02%-2.11%之间的铁碳合金。为了保证其韧性和塑性,含碳量一般不超过1.7%。 通常以碳的含量在1.7%以上的叫“生铁”,低于这个数值的叫“钢”。生铁含碳高,比较脆,而钢有很好的韧性,机械强度高。钢比铁要硬,具有良好的延展性和弹性,机械性能好,可以锻轧和铸造加工。钢的性能比生铁优越,使用范围远超过生铁,因此需要将大部分生铁冶炼成钢。 二、钢的分类 钢大致可分为碳素钢和合金钢两大类;根据含碳量,碳素钢又可分为: 低碳钢(含碳量低于0.3%) 中碳钢(含碳量为0.3%—0.6%) 高碳钢(含碳量高于0.6%) 含碳量越低,钢的韧性就越好;含碳量越高,钢的硬度越大。低碳钢和中碳钢常用来制造机械零件、钢管等;高碳钢常用来制造刀具、量具和模具等。合金钢是在碳素钢

中加入一种或几种其它元素而制成有特殊性能的钢。加入镍、铬可制成抗腐蚀性能好的不锈钢,加入锰可制成韧性好、硬度大的锰钢。 三、主要的炼钢原料 1、铁水:高于熔化温度的铁(生铁、铁水),是转炉炼钢最重要的热装原料(占炉料的65%~80%),也是由铁冶炼成钢过程中的燃料,温度在1500oC以上;入炉铁水的碳、硅、锰、磷、硫含量,及稳定的铁水温度,应满足炼钢过程的要求;铁水含Si0.6%-1.6%,S<0.07%,约占生铁产量80-90% 通常加入炼钢炉之前,需要对铁水进行脱硫、脱磷预处理。 2、生铁块:当钢厂没有前道炼铁工序、或高炉生铁产量不足时,要外购生铁块,做为炼钢原料。生铁块是有高炉炼铁的铁水铸造而成,与废钢一样,都是在冷态下加入炼钢炉。 3、废钢:废钢铁具有矿物资源属性,回收的资源称为“第二矿业”,一直是钢铁工业的主要原料之一。 地球上钢铁蓄积量不断增加,资源逐年递增,不断产生的废钢铁通过简便的回收、加工就可以回炉熔炼、并反复使用,是一个无穷无尽的铁资源。使用废钢代替生铁炼钢,可节约生铁生产所需能源消耗(每吨生铁大约需消耗0.8吨标煤),理想情况下,用废钢炼钢所需能量仅为从矿石冶炼的1/3,可以减少气体污染86%、水污染76%、耗水量40%,减少采矿废弃物97%。 废钢来源:90%外购,10%来自钢厂内部生产回收。 4 直接还原铁和铁合金

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炼钢基本知识 1.什么是化合物的分解压? 在一定温度下,固体或液体化合物分解出气体,反应达到平衡时气体产生的压强,叫做该化合物在此温度下的分解压。 元素越活泼,与氧的亲和力越强,其氧化物越稳定,越不易分解,分解压越小。温度升高,分解压增加。 2.转炉炼钢的历史: a.转炉炼钢法是1856年由英国人亨利.贝塞麦研究成功的; b.氧气顶吹转炉炼钢法是1952年和1953年在奥地利的林茨(Linz)和多纳维茨(Donawiz)两地首先投入工业生产,故命名LD。 C.1964年12月,我国第一座30吨的LD转炉在首钢投入生产。 3.炼铁的生产工艺流程: 高炉炼铁是一个还原工艺,主要原料为Fe2O3或Fe3O4含量高的铁矿石、烧结矿或球团矿以及石灰石(调节矿石中脉石熔点和流动性的熔剂),还有焦炭(做为热源、还原剂和料柱骨架)。原料从炉顶分批加入,由高炉下部风口鼓入热风,焦炭燃烧生成高炉煤气。炉内下降的炉料与上升的高炉煤气流相遇,水分蒸发,氧化铁与其它氧化物被还原。铁中溶解大量碳,温度升高升高熔炼成铁水和熔渣,每隔一段时间从铁口和渣口放出铁水和熔渣。 4.工业纯铁、钢、生铁的区别: [C]≤0.0218%的铁碳合金为工业纯铁;0.0218%>[C]<2.11%为钢;[C]>2.11%是生铁; 5.炼钢的五大任务: 脱碳、脱S、P、去气去夹杂、升温、脱氧合金化; 6.炼钢的五大制度: 装入制度、造渣制度、供氧制度、温度制度、脱氧合金化制度; 7.炼钢熔渣的来源: a.钢铁料中的Si、Mn、P、Fe等元素的氧化产物; b.冶炼过程加入的造渣料; c.冶炼过程被侵蚀的炉衬耐火材料; d.固体料带入的泥沙; 8.炼钢造渣的目的: a.去除钢种的有害元素S、P; b.炼钢熔渣覆盖在钢液表面,保护钢液不过度氧化,不吸收有害气体、保温、减少有益元素烧损; c.吸附上浮的夹杂物及反应产物; d.保证碳氧反应顺利进行; e.可以减少炉衬侵蚀; 8.什么是超音速氧射流、什么是马赫数? 速度大于音速的氧流为超音速氧射流;超过音速的程度通常用马赫数度量,即氧流速度与临界条件下音速的比值;用符号Ma代表;目前国内推荐Ma=1.9-2.1。 9.氧气顶吹转炉的传氧载体有哪些? 氧气顶吹转炉的传氧有直接传氧和间接传氧两种途径,主要是间接传氧,传氧的主要载体有:金属液滴、乳化液、熔渣、铁矿石; 10.硬吹和软吹: 硬吹指枪位低、氧压高的吹炼模式,软吹是指枪位高、氧压低的吹炼模式; 11.转炉内金属液中各元素氧化的顺序是怎样? 氧化物分解压力越小,元素越易被氧化,氧化物越稳定;吹量开始元素氧化顺序是Fe、Si、Mn、P、C等; 氧化物的稳定性:CaO>MgO>Al2O3、>SiO2>P2O5>MnO>Fe2O3 12.影响转炉终点余锰的因素: ①.温度高利用(MnO)的还原,余锰高; ②.监督升高可以提高自由(MnO)的浓度,余锰高; ③.降低渣中(FeO)可以提高余锰;

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炼钢基础知识 推荐文章 炼钢厂人员安全培训考试题及答案热度:炼钢厂实习感受热度:炼钢厂工作报告热度:人民币炼钢工人5元价格走势热度:钢坯基础知识热度: 把炼钢用生铁放到炼钢炉内按一定工艺熔炼,即得到钢。那么你对炼钢了解多少呢?以下是由店铺整理关于炼钢知识的内容,希望大家喜欢! 炼钢的过程 加料 加料:向电炉或转炉内加入铁水或废钢等原材料的操作,是炼钢操作的第一步。 造渣 造渣:调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣,能够向金属液面中传递足够的氧,以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下,并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。 出渣 出渣:电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时,氧化末期须扒氧化渣;用双渣法造还原渣时,原来的氧化渣必须彻底放出,以防回磷等。 熔池搅拌 熔池搅拌:向金属熔池供应能量,使金属液和熔渣产生运动,以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。 脱磷 减少钢液中含磷量的化学反应。磷是钢中有害杂质之一。含磷较多的钢,在室温或更低的温度下使用时,容易脆裂,称为“冷脆”。钢中

含碳越高,磷引起的脆性越严重。一般普通钢中规定含磷量不超过0.045%,优质钢要求含磷更少。生铁中的磷,主要来自铁矿石中的磷酸盐。氧化磷和氧化铁的热力学稳定性相近。在高炉的还原条件下,炉料中的磷几乎全部被还原并溶入铁水。如选矿不能除去磷的化合物,脱磷就只能在(高)炉外或碱性炼钢炉中进行。 铁中脱磷问题的认识和解决,在钢铁生产发展史上具有特殊的重要意义。钢的大规模工业生产开始于1856年贝塞麦(H.Bessemer)发明的酸性转炉炼钢法。但酸性转炉炼钢不能脱磷;而含磷低的铁矿石又很少,严重地阻碍了钢生产的发展。1879年托马斯(S.Thomas)发明了能处理高磷铁水的碱性转炉炼钢法,碱性炉渣的脱磷原理接着被推广到平炉炼钢中去,使大量含磷铁矿石得以用于生产钢铁,对现代钢铁工业的发展作出了重大的贡献。 碱性渣的脱磷作用脱磷反应是在炉渣与含磷铁水的界面上进行的。钢液中的磷【P】和氧【O】结合成气态P2O5的反应 电炉底吹 电炉底吹:通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化,促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间,降低电耗,改善脱磷、脱硫操作,提高钢中残锰量,提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀,从而改善钢质量,降低成本,提高生产率。 熔化期 熔化期:炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将炉料熔化及升温,并造好熔化期的炉渣。 氧化期 氧化期和脱碳期:普通功率电弧炉炼钢的氧化期,通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷;去除气体及夹杂物;使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了

钢铁冶金学炼钢部分总结知识点

1、钢和生铁的区别 答:C<%的Fe-C合金为钢;C>%的钢很少实用;还含Si、Mn等合金元素及杂质;生铁硬而脆,冷热加工性能差,必须经再次冶炼才能得到良好的金属特性;钢的韧性、塑性均优于生铁,硬度小于生铁 长流程:以铁矿石为原料,煤炭为能源-高炉-铁水预处理-转炉炼钢-炉外精炼-连铸-轧钢 短流程:以废钢为原料,电为能源-电炉炼钢-炉外精炼-连铸-轧钢 2、炼钢的基本任务 答:钢铁冶金的任务是由生产过程碳、氧位变化决定的;炼钢的基本任务分为脱碳,脱磷,脱硫,脱氧,脱氮、氢等,去除非金属夹杂物,合金化,升温1200°C→1700°C,凝固成型,废钢、炉渣返回利用,回收煤气、蒸汽等; 高炉——分离脉石,还原铁矿石铁水预处理——脱S,Si,P 转炉——脱碳,升温炉外精炼——去杂质,合金化 3、钢中合金元素的作用 答:C:控制钢材强度、硬度的重要元素,每1%C可增加抗拉强度约980MPa;Si:增大强度、硬度的元素,每1%Si可增加抗拉强度约98MPa;Mn:增加淬透性,提高韧性,降低S的危害等;Al:细化钢材组织,控制冷轧钢板退火织构;Nb:细化钢材组织,增加强度、韧性等;V:细化钢材组织,增加强度、韧性等;Cr:增加强度、硬度、耐腐蚀性能; 4、钢中非金属夹杂物来源 答: 5、主要炼钢工艺流程答:炒钢→坩埚熔炼等→平炉炼钢→电弧炉炼钢→氧气顶吹转炉炼钢→氧气底吹转炉和顶底复吹炼钢;主要生产工艺为转炉炼钢工艺和电炉炼钢工艺;与电炉相比,氧气顶吹转炉炼钢生产率高,对铁水成分适应性强,废钢使用量高,可生产低S、低P、低N的杂质钢,可生产几乎所有主要钢品种;顶底复吹工艺过氧化程度低,熔池搅拌好,金属-渣反应快,控制灵活,成渣快; 现代炼钢流程:炼铁,炼钢铁水预处理、炼钢、炉外精炼,连铸,轧钢,主要产品; 6、铁的氧化和熔池的基本传氧方式

炼钢专业基础知识

炼钢专业基础知识讲座 (提纲) 1 钢铁生产发展史 人类最先使用生产工具的是铁器(生铁),由于生铁的使用性能脆,不能进行压力加工,随着近代生产技术发展,形成了现代钢铁冶炼法即把生铁炼成使用性能好的钢。 由于自然界的铁是以铁的氧化物形态存在于各种铁矿石之中,所以在高炉中用还原剂焦碳将矿石中的氧去掉,其后,铁水又继续吸收过剩的碳最终成为生铁。在炼钢过程中,由于铁与钢的含C量不同,又重新把过剩的碳通过氧化除去。在1856年贝塞麦首先发明了底吹转炉炼钢法,即在底部通入如空气,用空气中的氧氧化铁水中的碳,同时升温,形成渣层,从而能去除铁水中的相关杂质,最终把铁炼成钢,该炼钢法是现代炼钢法的开始。 使用空气吹炼,由于空气中氮氧气在高温下能溶于钢水,使钢水中含氮增高,影响了钢的性能。至二次世界大战后,由于从空气中分离氮、氧技术水平的提高,继后至1952年发展了纯氧顶吹转炉法(L.D 法),至19世纪80年代,结合了顶吹、底吹的优点产生了顶底复合吹炼法,成为当今炼钢的主要方法。 随着时代的前进,科学的发展,供电日益方便,另一种炼钢方法---电炉炼钢法(电弧炉冶炼)也相继产生,成为当今世界上与转炉并存的两种主要炼钢方法。 随着氧气转炉的出现,原有一种炼钢方法---平炉,由于总体效益差,已逐渐被淘汰。

2 基础知识 2.1 钢与铁(生铁) 钢与生铁都是铁-碳合金,理论上讲以冷却过程中是否产生渗碳体(Fe3C)为界,当含C量<2.11%的铁一碳合和金称为钢,C量≥2.11%的铁碳合金全称为生铁,然而钢铁决不是简单的铁一碳二元合金,而是以铁为主要元素,还有其他元素的多元合金,例:通常我们称为钢中五大元素-碳,硅、锰、硫、磷。 2.2 钢的分类 钢的分类方法很多,这里简单叙述一下通常的分类方法。 2.2.1 按化学成份分 碳素钢,按含C量不同可分为低碳钢(C〈0.25%〉,中碳钢,高碳钢(C>0.6%) 合金钢按含量不同分低合金钢(合金总量<3%),中合金钢、高合金钢(合金总量>10%)。 2.2.2 按用途分 按用途分可分为,电工钢、不锈钢、,轴承钢等。 3 炼钢基本任务 炼钢基本任务是把经过铁水预处理的铁水及加入假如的废钢(称为主原料),通过吹氧(产生化学反应热)或电能升温后,形成液态溶液,在高温下进行一系列物理化学反应,去碳及其它杂质(S.P等),加入合金,调整成份,温度,把初炼钢水出钢至钢包内,包内的初炼钢水,经过各种精炼设施进行钢水二次精炼,最终调整温度,成份,净化钢水,送至下道工序浇铸,通过浇铸,使液态钢水最终凝固成固态的钢坯或钢锭,后送相应的轧钢厂进行轧制。

炼钢原材料知识介绍

炼钢原材料知识介绍 原材料分类按性质分类,转炉原材料分为金属料和非金属料两类。金属实包括铁水 (生 铁)、废钢、铁合金;非金属实包括石灰、萤石、白云石、合成渣剂、氧气、氨气、氮气, 此外还有耐火材料等。按用途分类,原材料分为金属料、造渣剂、化渣剂、氧化剂、冷却 剂和增碳剂等。 1、金属料 (1)'铁水(生铁) 铁水是转炉的主要金属料,占金属装入量的70%~100%。为了保证冶炼过程顺利,铁水必须 满足要求。 ①、铁水温度 温度是铁水带入炉内物理热多少的标志, 这部分热量是转炉热量的重要来源之一 对转炉,铁水温度过低将造成炉内热量不足,影响熔池升温和元素氧化进程,同时不利于化渣和去除杂质,还容易导致喷溅。因此转炉通常要求铁水温度必须大 于1250C。 ②、铁水成分 硅硅是铁水中主要发热元素之一,生成的Si 02是渣中主要的酸性成分,是决 定炉渣碱度和石灰消耗量的尖键因素。通常,在铁水不经深度预处理时,转炉铁 硅含量以在0.3%〜0.8%为宜,前后波动应为0.15%。 镒镒是钢中的有益元素,铁水中的镭含量高对炼钢有好处,但是冶炼高镒生铁将导致高炉 焦比提高,生产率下降。猛在炼钢中的作用是:加速石灰的熔化,促进成渣并减少萤石用 量;有利于减少顶枪粘枪和提高炉龄;有利于提高终点钢水残猛量,和提高脱硫效果。(2)、废钢废钢是转炉主要金属料之一,它还是冷却效果比较稳定的冷却剂。增加转炉废钢

用量可以降低炼钢成本、能耗和炼钢辅助材料消耗。废钢按来源可分为:本厂废钢、社会废钢 废钢质量对转炉冶炼技术经济指标有明显影响,从合理使用和冶炼工艺出发,对废钢的要求是; ①、不同性质废钢应分类存放,以避免贵重元素损失和熔炼出废品。外观相似而成分不同的废钢不能邻近堆放。在多数钢种中两种元素不常同时存在的两类废钢不能邻近堆放。 ②、废钢入炉前应仔细检查,严防混入封闭器皿,爆炸物和毒品;严防混入钢种成分限制的元素和铅、锌、铜等金属。 ③、废钢应清洁干燥、少锈,应尽量避免带入泥土沙石、油污、耐火材料和炉渣等杂质。 ④、废钢应具有合适的外形尺寸和单重。 (3)、铁合金为满足钢的化学成分和质量要求,在钢的脱氧和合金化过程中广泛使用多种铁合金和脱氧剂。 对铁合金的要求: ①、使用块状铁合金时,块度应合适,并要数量准、成分明、干燥纯净、不混料 ②、在保证钢质量的前提下,选用适当牌号铁合金,以降低成本。 ③、对没有炉精炼设备的钢厂,在冶炼含氢要求严格的钢种时,铁合金使用前宜经过烘 烤,以减少带入钢中的气体。 ④、铁合金成分应符合技术标准规定,以避免炼钢操作失误。我厂使用的铁合金:镭 铁、硅铁 2、造渣材料

炼钢基本知识

钢铁中微量金属元素的作用: -------------------------------------- 1、磷(P):使钢产生冷脆和降低钢的冲击韧性;但可改善钢的切削性能。 2、硅(Si):能增加钢的强度、弹性、耐热、耐酸性及电阻系数等。冶炼中的脱氧剂能增加钢的过热和脱碳敏感性。 3、锰(Mm):能提高钢的强度和硬度及耐磨性。冶炼时的脱氧剂和脱硫剂。 4、铬(Cr):能增加钢的机械性能和耐磨性,可增大钢的淬火度和淬火后的变形能力。同时又可增加钢的硬度、弹性、抗磁力和抗强力,增加钢的耐蚀性和耐热性等。 5、镍(Ni):可以提高钢的强度、韧性、耐热性、防腐性、抗酸性、导磁性等。增加钢的淬透性及硬度。 6、钒(V):可赋于钢的一些特殊机械性能:如提高抗张强度和屈服点,明显提高钢的高温强度。 7、钛(Ti):可防止和减少钢中气泡的产生,提高钢的硬度、细化晶粒、降低钢的时效敏感性、冷脆性和腐蚀性。 8、铜(Cu):一般如P、S一样是残留有害元素。Cu的存在会降低钢的机械性能,破坏钢的焊接性能,会使钢在锻轧等加工时产生热脆性。钢中加入一定量的Cu,可提高钢的退火硬度,降低成本。若含Cu 0.15~0.25%时,可使钢的耐大气腐蚀的性能。 9、铝(Al):(1)低碳结构钢中 0.5~1%的Al有助于增加钢的硬度和强度;(2)铬钼钢和铬钢中含Al可增加其耐磨性;(3)高碳工具钢中Al的存在可使产生淬火脆性。10、钨(W):可提高钢的蠕变强度,又是钢中碳化物的强促进剂,每1%的W可提高钢的抗张强度和屈服点4&#215;9.8N/cm²,并使其具有回火稳定性和高温强度。 11、钼(Mo):可增加钢的强度又不致降低钢的可塑性和韧性,同时又能使钢在高温下具有足够的强度,能改善钢的冷脆性和耐磨性等。 12、钴(Co):可以提高和改善钢的高温性能,增加其红硬性,提高钢的抗氧化性和耐蚀性能等。 13、铌(Nb):可使钢的晶粒细化,降低钢的过热敏感性及回火脆性;改善钢的焊接性能,提高耐热钢的强度和抗蚀性等。 14、钽(Ta):提高钢的质量及机械性能,提高合金的熔点、高温强度、碳化物及γ相的稳定性。 15、锆(Zr): 冶炼过程中的除氧、硫、磷剂,Zr、Hf能提高钢的强度与硬度,尤其是钢的持久强度及改善钢的焊接性能。 16、稀土(Re):是很好的脱氧、脱硫剂。能消除或见减弱钢中许多有害元素的影响,改善钢的质量。在不锈耐热钢中加入Re可改善钢的热加工性能,结构钢中加入Re可提高其塑性及韧性。 17、硼(B):钢中的“维生素“。能成倍地增加淬火性;增加钢的硬度和抗张力;改善钢的焊接性能等。低碳钢中加入0.1~4.5%的B,有吸收中子的功能。 18、钙(Ca):可以提高钢的强度及切削性能。冶炼过程中的净化剂。(除氧、硫、磷等)。碳(C,carbon)是非金属元素,是炼钢不可缺少的成份,是炼钢时候与铁并存的元素,碳含量越高,硬度就越高,耐磨性能就越好,但韧性和抗腐蚀性能会随着碳含量的增加而降低。铬(Cr,chromium)铬是不锈钢中的抗腐蚀组成成份,马氏体不锈钢铬含量不能低于12.5%,铬含量越高抗腐蚀性能就越好,铬的抗腐蚀机理是铬能与氧在钢的表面形成一层致密的氧化膜(即是钝化膜),这钝化膜是非常稳定的,可以隔绝钢材里其他元素与外界具有腐蚀能力的物质(具有氧化能力的物质,如酸,碱等)的接触从而阻断了腐蚀行为的发生和进行。同时铬能与碳形成高硬度的碳化物(HRC76),是不锈钢中的强化相。

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