现场改善的技巧

现场改善是指在实际工作场景中进行的改善工作，旨在提高工作效率、降低成本、提升质量等方面的综合改进。以下是一些现场改善的技巧：

1. 制定明确的目标：在开始改善之前，需要明确所要解决的问题、目标和预期结果。这可以帮助团队在改善过程中保持聚焦，并衡量改善的成效。

2. 进行现场观察：在改善之前，对现有的工作场景进行现场观察和调研。这样可以帮助发现问题、瓶颈和潜在的改进机会。

3. 采用持续改进的方法：现场改善需要持续不断地进行，而不是一次性的改进活动。可以采用Kaizen（改善）方法，通过持续小步改进来不断优化工作流程。

4. 制定改进计划：根据观察结果和团队的共识，制定具体的改进计划。计划应该包括具体的行动步骤、责任人和时间表。

5. 培养改进文化：现场改善需要全员参与和支持。可以通过培训和认识活动来激发员工对改进的热情，并建立一个积极的改进文化。

6. 使用适当的工具和方法：在改进过程中，可以使用一些常见的工具和方法，如5S整理、流程图、因果图、统计分析等，以帮助团队更好地分析问题、找出根本原因和制定解决方案。

7. 进行试点和持续监控：在进行一项改进之前，可以选择一个小范围的试点项目来验证改进效果。同时，要持续监控改进措施的实施情况和效果，并及时调整。

8. 推广和分享成果：在成功实施改进之后，要及时向整个团队推广和分享改进成果。通过分享案例和经验，可以激励其他团队成员进行类似的改进工作。

9. 持续学习和改进：现场改善是一个不断学习和改进的过程。团队成员应该时刻保持学习的心态，并定期进行回顾和反思，以寻找进一步的改进机会。

车间现场改善10大思路

01 工艺流程查一查描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。它包括服装缝制等工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，到一个制衣企业或某一部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各部门横向联系是否到位？是否通畅？是否需要构建或增加新的通路？由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组？有道是“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空。减一减，换来效率大提高，定一定，有规有矩不争吵！” 02 平面图上调一调有些工厂在建厂初期就没有对工地布置和设备布置进行过精心设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品

和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上一个箭头实际可能走几十米，所以还要进一步在平面布置图上去找效益。通过分析作业方式和设备的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，合理调整和设计一种新的布局，来缩短工艺路线和操作者的行走距离，减少不必要的资源浪费。有时，一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省。有时会节省出更多的空间。 03 流水线上算一算生产线和流水线应该按照一致的节拍进行，生产才能均衡。有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一个是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶，决定其容量大小的并非其中最长的那块木板，而是其中最短的那块木板。同样，在流水线上，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。生产线或流水线的平衡效率＝各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。很多生产流水线的平衡率常常不到50%，如果把时间长的工序通过简化，提速、换人、或拆分的方法，对时间短的工序通过裁并、增加等等手法来平衡流水线。整个生产线的生产效率就会大大提高，个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。

现场七大基础改善手法

现场七大基础改善手法随着工业化进程的推进和城市化的快速发展，现场工作环境对于员工的健康和安全提出了更高的要求。为了确保员工的工作条件和工作效率，现场七大基础改善手法应运而生。本文将介绍这七大基础改善手法，并探讨其在现场工作中的重要性和实施方法。一、工作站的布置优化工作站的布置优化是现场基础改善的核心手法之一。一个合理布置的工作站能够大大提高员工的工作效率和舒适度。首先，工作站的高度应根据员工的身高和工作习惯进行调整，使其处于最佳工作姿势。其次，工作站周围应保持整洁和宽敞，避免杂物堆积和过于拥挤的情况。最后，工作站上的工具和设备应放置在员工易取得和使用的位置，减少不必要的移动和弯腰。二、材料和设备的标准化材料和设备的标准化是现场基础改善的另一个重要手法。通过统一选用标准化的材料和设备，可以减少员工因为熟悉程度不同而导致的操作差异，提高工作效率和产品质量。此外，标准化的材料和设备也能够减少故障和维修频率，降低生产成本和停机时间。三、人员培训和教育人员培训和教育是现场基础改善的关键手法之一。通过不断培训和教育，员工可以提升自身的技能和知识水平，更好地适应现场工作环

境的需求。此外，培训和教育还可以帮助员工了解和掌握各种改善工具和方法，提高问题解决的能力和效率。四、现场标识和标注现场标识和标注是现场基础改善的重要手法之一。通过清晰明确的标识和标注，可以帮助员工更快速地找到所需材料和设备，减少搜索和等待的时间。此外，标识和标注也可以提醒员工注意安全事项，减少事故和伤害的发生。五、工作流程的改进工作流程的改进是现场基础改善的重要手法之一。通过对工作流程进行重新设计和优化，可以减少不必要的动作和步骤，提高工作效率和质量。此外，改进工作流程还可以减少生产过程中的浪费和瑕疵，降低生产成本和回报率。六、现场安全和环境改善现场安全和环境改善是现场基础改善的重要手法之一。通过改善工作环境，例如提供充足的照明和通风设施，可以提高员工的工作舒适度和健康状况。同时，优化安全措施和培训员工安全意识也可以减少事故和伤害的发生。七、持续改进和反馈机制持续改进和反馈机制是现场基础改善的最后一步。通过建立持续改进和反馈机制，可以不断总结和分享经验教训，提高改善的效果和可

生产现场改善

生产现场改善生产现场改善在现代企业管理中，生产现场的改善是提高效率、降低成本、提升质量的重要一环。本文将重点探讨在生产现场如何进行改善，以更好地满足市场需求。一、生产现场的调整 1. 优化布局：通过合理规划车间内设备和工作区域的布局，减少物料和人员之间的运输距离和时间，提高生产效率和质量。 2. 控制库存：通过精细化管理，根据客户需求进行生产计划，控制库存水平，降低滞销品和过剩库存的风险。 3. 提高设备利用率：优化设备的维护保养计划，并采取合理的备件管理策略，保证设备正常运行，提高设备的利用率。二、质量管理的改善 1. 引入质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括标准操作程序（SOP）、工艺控制等，确保产品符合质量标准，并提供可追溯的质量记录。 2. 排除缺陷品：通过加强原材料的筛选和供应商管理，从源头上控制产品质量；建立严格的检验标准和过程，及时排除工艺中的缺陷品，以降低次品率和返工率。 3. 引入自动检测设备：使用自动化检测设备，提高产品质量和一致性，并减少人为错误的发生。三、人员培训和团队协作 1. 强化培训意识：通过制定培训计划、员工技能评估和

激励机制等方式，提高员工的技能水平和专业素质。 2. 增加团队协作：建立跨职能团队，加强不同部门之间的沟通和协作，促进问题的快速解决和持续改进。 3. 激励员工参与改善：通过设置奖励机制，激励员工发挥创造力，积极参与生产现场改善，共同提高工作效率和质量。四、生产效率的改善 1. 优化生产流程：通过流程重组、标准化作业等方式，优化生产流程，减少非价值增加的环节和浪费，提高生产效率和线束。 2. 技术引进和创新：引进先进的生产技术和设备，提高生产线的自动化程度，降低人力成本，提高生产效率。 3. 数据分析和决策支持：引入数据分析技术，收集和分析生产过程中的数据，为管理层提供科学的决策依据，进一步提升生产效率和质量水平。综上所述，生产现场的改善是一个复杂而重要的任务。通过优化布局、强化质量管控、加强人员培训和团队协作以及提高生产效率等方式，企业可以不断提升自身的竞争力，实现可持续发展。

生产现场改善

生产现场改善生产现场改善随着市场竞争的激烈化，企业对于提高生产效率和降低成本的需求也越来越迫切。而生产现场作为整个生产过程中最为直接和关键的环节，其效率和质量的改善对于企业的发展至关重要。为了实现生产现场的改善，企业可以采取以下措施： 1. 工艺优化：对于生产工艺流程进行细致分析，找出其中的瓶颈和不必要的环节，并进行调整和优化。通过合理布局、优化工序和提高工艺技术水平，可以有效提高生产效率和质量。 2. 设备升级：对于老旧的设备进行更新换代，引进更先进的设备和技术，以提高生产效率和产品质量。同时，加强设备维护和管理，确保设备正常运行，减少故障和停机时间。 3. 人员培训：加强员工的培训和技能提升，提高员工的工作素质和专业水平。通过培训，使员工熟悉工艺和操作规范，提高工作效率和质量，减少错误和损失。 4. 物料管理：做好物料的采购、使用和储存，确保物料的及时供应和正确使用。通过优化物料管理，可以减少库存、降低成本，提高生产效率。 5. 质量控制：加强质量管理，建立完善的质量控制体系，确保产品符合标准和客户要求。通过实施质量控制，在生产过程中及时发现和纠正问题，提高产品质量和客户满意度。 6. 生产计划管理：合理制定生产计划，明确生产目标和工期要求，并加强对生产进度和质量的监控和管理。通过科学的生产计划管理，可以减少延误和损耗，提高生产效率和交货

能力。 7. 现场标准化：建立现场管理的标准化制度，明确责任分工和工作要求。通过规范化现场管理，可以减少混乱和错误，提高生产效率和安全性。 8. 持续改进：建立改进机制，鼓励员工提出改进意见和建议，并及时实施和跟踪改进措施的效果。通过持续改进，不断提高生产现场的效率和质量，逐步实现精益生产。生产现场改善涉及到多个方面的工作，需要企业全面考虑和积极推动。通过加强管理和技术创新，完善生产现场的各个环节，企业可以提高生产效率和产品质量，增强竞争力，实现可持续发展。

现场管理改善方案

现场管理改善方案随着社会的发展和进步，各行业的现场管理也变得日益重要。现场管理的好坏直接影响着工作效率、产品质量以及企业的声誉。因此，如何改善现场管理成为了各个企业面临的重要问题。本文将从人员管理、流程管理和设备管理三个方面探讨现场管理的改善方案。一、人员管理方面的改善方案 1. 建立明确的岗位职责和权责。每个员工都应明确自己的职责范围和工作内容，避免重复劳动或职责不清的情况发生。 2. 建立有效的沟通机制。通过定期的团队会议、工作报告和沟通平台，加强员工之间的沟通和协作，及时解决问题，提高工作效率。 3. 加强培训和技能提升。定期组织培训，提升员工的专业技能和知识水平，使其能够适应工作的需求，提高工作质量和效率。二、流程管理方面的改善方案 1. 精简流程，优化工作流程。对现有的工作流程进行分析和评估，去除冗余步骤，优化流程，提高工作效率。 2. 设立合理的指标和考核制度。制定明确的工作指标和考核标准，对员工的工作进行量化评估，激励员工积极进取，提高工作效率。 3. 强化质量管理。建立完善的质量管理体系，加强对产品质量的监

控和控制，确保产品符合质量标准，提高客户满意度。三、设备管理方面的改善方案 1. 定期检修和保养设备。制定设备检修和保养计划，定期对设备进行检修和保养，确保设备的正常运行，减少故障发生，提高工作效率。 2. 更新和升级设备。根据工作需求和技术发展的要求，及时更新和升级设备，提高设备的性能和效率，提高工作效率和产品质量。 3. 建立设备维修和故障处理机制。建立健全的设备维修和故障处理机制，及时处理设备故障，减少停工时间，提高工作效率。现场管理的改善方案主要包括人员管理、流程管理和设备管理三个方面。通过建立明确的岗位职责和权责，加强沟通协作，提升员工技能，精简流程，制定合理的指标和考核制度，加强质量管理，定期检修和保养设备，更新和升级设备，建立设备维修和故障处理机制等措施，可以提高现场管理的效率和质量，推动企业的发展和进步。

生产现场改善十大利器

学习导航通过学习本课程，你将能够： ●熟练运用生产现场改善的十大利器； ●掌握合理化搬运的措施； ●了解和认识搬运方便系数； ●懂得环境指标对工作效率的影响。生产现场改善十大利器一、利器一：工艺流程查一查企业的各项工作存在实际流程，通过画出流程图，就更容易发现问题，从而改进、改善。 1.流程图流程图的构成流程图由线条或方块组成，即所谓的决定框。将工作的先后顺序列出后，再进行检查、评审、审核或批准。通过流程图的检查会出现两种结果：合格的通过；不合格的打回重做。流程图的画法画流程图时，要将菱形作为把关流程，方块作为实际操作环节，用一组箭头相连，在哪个环节上有技术标准、工艺规定、用户要求、有关文件等，用波浪线标记。即用最简单的符号对最复杂的流程予以说明。流程图的应用比较简单，就像修自行车的胎一样，也可以画出流程图，从而更快地解决问题，这就是流程的重要性。 2.流程顺口溜在制造型企业，将流程改编成了顺口溜： “框框菱形加线条，运用起来是个宝，任你流程多复杂，透视清楚别想逃，加一加，严格把关更牢靠，减一减，换来效率大提高，通一通，部门职能不能空，定一定，有规有矩不争吵。” 顺口溜的解读

在制造型企业中，正如顺口溜提及，有些地方泛滥成灾，在于把关的地方出现漏洞，需要将这部分严格控制住；部门推诿扯皮，在于没有建起桥梁，通过横向解决问题。顺口溜对横向问题的解决企业中的问题，能够横向解决应尽量横向解决，而不要汇报到领导。问题汇报给领导有两个缺点：第一，路线太长。本来自己可以解决，却绕弯路层层汇报，再逐个传达，使路线过长；第二，容易引起反感。比如，领导指责某员工总是出问题，该员工首先想到的是向谁告状，此时就特别容易引起员工的反感情绪。 3.流程案例【案例】车间工艺流程的简化一家钢铁厂生产筛子，筛子体积巨大，尤其是法兰盘，需要很厚的钢铁做成方形结构，要求将下料折弯，然后再焊接，做完之后两头有两个法兰盘，法兰盘上还有孔，再将之焊上。图2所示的是某车间工艺流程。图2 某车间工艺流程图从图2可见，该车间的工艺流程是：下料车间下料，送到设备车间组对，然后埋弧焊，送去法兰，再检查，回来焊接再检查，最后送到加工车间。期间，由于涉及两个单位，为分清责任，检查环节较多。在横向上看，两个车间相距50多米，按照上述规定，来来回回要走200多米的路程，而且部车间还有许多路程。由于涉及两个单位，单位间经常推诿扯皮，一边急如星火，另一边却慢条斯理。一项简单的工作，过去两个人做三天，显得不合理。

现场七大基础改善手法

现场七大基础改善手法一、定置管理企业做“6S”要进行定置、定位，有的企业做的是五定管理，即定置、定位、定点、定容、定量。 1.定置概念定置是把物品放在合理的位置。所谓定置管理，又称为定容管理，是根据物料特点制作专门的放置容器或设制专门的放置方法，确保员工取放方便，提高效率。“置”是放置容器或放置方法的意思，不是位置的“置”。 2.定置方法改善案例具体操作见视频，在此不再赘述。定置的方法在现场运用比较广泛，企业要善于利用此硬件上的保证，避免因员工的不同而造成不同效果，保证现场的质量和效率。二、定位管理定位管理又称定点管理，是将物品存放在最合理的位置，在生产过程中方便取放。这个点是某一具体位置，“位”是位置的意思。不同的东西摆放在不同地方，带来的劳动强度和作业效率是不同的。根据工业工程中的动作经济原则，企业要进行作业配置，即要让员工在工序作业时，伸手就能够取到需要的东西，左右手要用的东西分别放在左右两边，最好在两个小臂范围之内，也即最适合区域，如果两个空间不够，可以将手伸出去的空间区域也叫适合区。日本专家认为，员工在工序上作业，手的移动距离在30厘米以内是可以接受的，超过30厘米就需要进行改善。【案例】气动扳手的改善某企业的一个车间进行家电组装，需用气动扳手。改善前，气动扳手是利用低压空气打螺栓，当工序作业产品流出来后，扳手放在右边的作业台上，拿过扳手连打若干螺栓以后，需要好几分钟才会过来，但如果把气动扳手放回去，位置稍微不恰当，气动扳手控制阀门的叶片就会突出来，一转扳手，容易滚到地下，造成很多麻烦。定位改善后，把扳手挂起来，调节好相应的位置高度，作业时手一伸（不要超过30厘米），一抓一打，打完后手一松，扳手自然弹回去，给员工减少很多麻烦。可见，对物品进行合理定位，可以解决员工动作强度的问题。三、定量管理定量管理就是在定置管理的基础上，规定一个容器中存放物品的数量，便于材料供应和数量管理。

现场改善十大利器

现场改善十大利器引言现场改善是指通过对工作现场进行优化和改进，以提高生产效率、质量和安全性的一系列措施。现场改善的目标是最大限度地减少浪费，提高价值流和工作效率。本文将介绍现场改善过程中可以使用的十大利器，帮助企业和团队取得更好的成果。 1. 5S管理 5S管理是规范工作现场、提高工作效率的一种方法。它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤。通过5S管理，可以提高工作现场的可视化程度，方便工作人员查找和管理工具、设备等，减少工作中的浪费和错误。 2. 价值流分析价值流分析是一种用来分析工作流程的方法。通过绘制价值流图，可以识别工作流程中的浪费和瓶颈，并找到改进的机会。通过优化价值流，可以提高生产效率和质量，减少非价值添加的活动。 3. 故障分析故障分析是一种把握工作现场问题的方法。通过分析故障的根本原因，可以找到解决问题的方法和措施。故障分析可以帮助团队避免同类问题的再次发生，并提高工作现场的稳定性和可靠性。 4. 目视管理目视管理是一种通过实时监控和反馈来改善现场的方法。通过设置可视化的指标和看板，可以及时发现和解决问题，提高生产的透明度和响应速度。目视管理可以帮助团队及时调整工作计划并做出决策，提高工作效率和质量。 5. 标准化工作标准化工作是一种规范工作过程的方法。通过制定和遵守标准作业程序，可以减少工作中的浪费和变异，提高工作的稳定性和可靠性。标准化工作可以帮助团队更好地合作，降低错误的发生率，并提供更好的产品和服务。

6. Kaizen活动 Kaizen是一种追求持续改进的方法。通过定期的Kaizen活动，可以鼓励团队提出改进建议，并进行实验和验证。Kaizen活动可以激发团队的创造力和创新能力，促进工作现场的不断优化和进步。 7. PDCA循环 PDCA循环是一种常用的改进方法。它包括计划、执行、检查和调整这四个步骤。通过循环实施PDCA，可以逐步改善工作过程，提高生产效率和质量。PDCA 循环可以帮助团队不断学习和成长，逐渐实现目标。 8. 人员培训人员培训是一种提高团队技能和知识的方法。通过培训，可以提高工作人员的专业素质和能力，使其能够更好地适应和应对工作现场的需求。人员培训可以提高团队的整体水平，促进团队的进步和发展。 9. 快速反应机制快速反应机制是一种及时处理问题的能力。通过建立快速反应机制，可以迅速发现和解决工作现场出现的问题，防止问题扩大和影响生产。快速反应机制可以帮助团队提高应急处理能力和问题解决能力，保障工作的连续性和稳定性。 10. 跟踪和评估跟踪和评估是一种持续改进的方法。通过设定指标和进行定期评估，可以了解工作现场的进展和改善效果。跟踪和评估可以帮助团队及时发现问题，并做出调整和改进。通过持续的跟踪和评估，可以保持工作现场的持续改进和优化。结论现场改善是企业和团队提高效率和质量的重要手段之一。通过利用上述十大利器，可以帮助团队识别问题、优化流程、提高工作效率和质量。不同的利器可以根据具体的情况和需求进行选择和组合，以实现最佳的改善效果。希望本文介绍的十大利器能够为您的现场改善工作带来启示和帮助。

管理现场改善措施

管理现场改善措施管理现场改善措施引言管理现场改善措施是指在工作场所中，为了提高工作效率、降低安全风险以及优化资源利用等目标而采取的一系列措施。这些措施可以是关于工作流程的改进、设备的更新维护或是员工的培训等方面的改变。在现代化的企业管理中，管理现场改善措施是一项重要的工作，对于推动企业的发展和提高企业的竞争力具有重要意义。本文将介绍一些常见的管理现场改善措施，并探讨其实施的步骤和注意事项。 1. 建立清晰的目标任何一项工作都需要有明确的目标和方向，管理现场改善措施也不例外。在制定改善措施之前，首先需要明确所要达到的目标，并仔细研究工作流程、设备状态以及员工的现状等因素，找出潜在的问题和不足之处。 2. 分析现状和问题在明确了目标之后，需要对现状进行全面深入的分析，找出存在的问题和障碍。这可以通过对工作流程的研究、设备运行情况的观察以及员工反馈等方式进行。同时，也可以借助一些专业的工具和方法来协助分析，例如流程图、PDCA循环等。 3. 制定改善方案在分析了现状和问题之后，可以开始制定相应的改善方案。改善方案应该具有可行性和针对性，能够解决实际存在的问题，并且能够在目标的基础上带来明显的改善效果。根据不同的问题和需要，可以制定多种改善方案，并进行比较和评估，选择最适合的方案进行实施。 4. 实施改善措施选择好改善方案之后，就可以开始实施改善措施了。在实施过程中，需要充分调动员工的积极性和参与度，让他们了解并支持改善措施的重要性和意义。同时，也要做好相关的培训和教育工作，提高员工的技术水平和意识，使其能够更好地适应新的工作方式和流程。 5. 监控和评估改善效果

精益管理现场改善的八大方向

精益管理现场改善的八大方向一、工艺流程即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。二、平面图即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。三、流水线即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。四、动作分析即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。五、搬运时空即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占７０－８０％，搬运的费用约占加工费的２５－４０％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。六、人机工程即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机

5S管理现场改善的十个要点

5S管理现场改善的十个要点 5S培训公司概述：公司推行5S管理近半年时间，各分厂（中心）生产现场明显改善，员工的精神面貌、作业行为都在逐步改观，操作技能、责任感、执行力也日趋提升，全员参与度明显提升，但改善提升是无限制的，需要全体员工积极主动参与，持续不断、系统、规范开展改善提升工作。推行5S管理 1、各层级管理人员要以身作则推进5S管理，不管是管理人员，还是岗位员工，都要致力于改善提升。首先管理人员要身先士卒，每天督促自己力行改善，同时也要要求员工根据岗位特点持续改善，带动全体员工积极响应，从而激发和提高全员参与改善意愿。虽然管理人员与岗位员工所开展的改善主题是不相同的，岗位员工的改善是以作业程序和操作方法为主，而管理人员则以生产组织、工艺流程、管理机制等方面的改善为主，尽管两者改善的内容不相同，当管理人员做到以身作则，为人表率，岗位人员就会增强改善意识，自觉贯彻落实公司决策部署，各自在工作中持续改善，实现个人自身的不断完善。 2、在改善过程中要定任务，明确目标在5S管理改善中，各级人员要明确任务和目标，制定改善计划，依据计划合理开展改善，并持续提升，对员工开展的每项改善，管理者都要重视和关心，激发全体员工的改善热情。 3、要抓住机会，不能因为工作忙而忽视改善在我们的生产现场，好多员工认为人员紧张、工作量大、生产任务重等原因制约5S管理的顺利推进，部分人员认为“太忙了，正常生产都无法完成，哪有时间去改善”，说明我们这部分员工的改善意识和改善欲望不够强烈，因此，他们也无法或者难以摆脱“忙不过来”的状态，只有持续不断改善才会使我们的工作变得更加轻松和高效。经验表明，在那些工作比较轻闲的厂房里往往不会产生出高质量的改善提案，相反，在生产任务重、劳动强度大的装置、工序，改善提案却是层出不穷，而且质量较高，能够解决好多生产难题，因为“只有忙不过来，人手不够”，员工才会开动脑筋，想出解决办法，激发员工积极提报改善提案，解决生产难题。 4、打破固有观念要否定现状，破除守旧思想，在改善中要去除“这不能改、那不能动”的理念，因地制宜，生产中需要改善的要立即改善，不需要的不必改善，生产中不着急的放在次要时间改善，最终达到全面改善提升。 5、坚持先从不花钱的改善做起推进5S管理既不是搞装修，也不是配置硬件设施、高亮化工程，核心是通过整理腾出空间，减少浪费，规范员工行为，提升员工素养，我们要激发全员参与，坚持从花钱少甚至不花钱的改善做起，这样可以节省费用，同时让大家养成按规矩办事、珍惜改善成果的良好风气。

精益生产现场七大改善要点

精益生产现场七大改善要点 1、工艺流程查一查即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。 2、平面图上找一找即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。 3、人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。

4、关键路线缩一缩即向网络技术要效益。将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。 5、流水线上算一算即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。 6、动作分析测一测即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。 7、搬运时空压一压即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占７０－８０％，搬运的费用约占加工费的２５－４０％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。

现场管理改善八大方面

现场管理改善八大方面现场管理改善就是对工作场所的所有要素进行改良和优化，以提高效率、质量及降低成本的活动，那么现场要从哪些方面进行改善呢？现场管理改善八大方面： 2、工艺流程即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线：： 2、工厂布局即向平面布置要效益，仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。 3、平衡流水线即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线:：消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。 4、动作分析即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率° 5、生产搬运即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占70-80%,搬运的费用约占加工费的25-40%,要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找杲佳方法、手段和条件， 6、人机工程

现场改善基本方法

现场改善的十个基本方法作为现场管理人员，我们怎么去发现问题？怎么去持续改进？下面给大家提供几种基本方法，并须落实执行！ 1、（工艺流程）工艺流程查一查即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳条件和方案，确定经济合理的工艺路线。 2、（平面图）平面图上找一找即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。 3、（生产线）生产线上算一算即向生产线要效益。研究生产线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡生产线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积现象。 4、（动作分析）动作分析测一测

即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、走动式作业、作业场所不畅、没有适合的工装器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。 5、（搬运）搬运时空压一压即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占70-80%，搬运的费用约占加工费的25-40%，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。 6、（人机工程）人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。 7、（作业流程）关键路线缩一缩即向网络技术要效益。将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。 8、（作业环境）场所环境变一变