现场改善心得(通用5篇)

现场改善心得(通用5篇)

现场改善心得篇1

在过去的几个星期里,我有幸参与了一个对我来说非常独特的项目——一家大型制造公司的生产流程优化。我和我的团队花费了大量的时间,深入到工厂现场,对每一道工序进行了细致的观察和分析,寻找可以提升效率的地方。

我们的工作从产品的生产线上开始,观察工人如何操作,了解他们的工作环境,然后对每一个步骤进行优化。在这个过程中,我们发现了一些问题,比如设备老化,物料搬运效率低下,以及生产流程中的浪费环节。我们用各种工具和方法解决了这些问题,比如引入更高效的设备,优化物料搬运路线,以及推行精益生产原则。

虽然我们遇到了一些挑战,比如有些人对新的改变持有怀疑态度,或者新的设备需要磨合期等等,但是每一次的困难都被我们用集体的力量成功解决。我们从中得到了很多宝贵的经验,也更加深入地理解了现场改善的重要性。

这次现场改善的经历让我深刻地理解到,深入现场,真正理解问题,是改善流程的关键。我们不能仅仅依赖报告和数据,而是需要走到生产线上去,看清楚每一个环节,理解每一个问题。同时,团队的合作和坚韧不拔的精神也是成功的关键。每个人都有可能发现新的问题,每个人都有可能提出创新的解决方案。

此外,我也认识到,持续的学习和改进是改善工作的必要条件。现场改善并不是一个孤立的过程,而是一个持续的过程。每一次的改进都应该是下一次改进的基础,每一次的失败都应该是我们学习的经验。

总的来说,这次现场改善的经历让我收获颇丰。我不仅提升了自己的专业技能,也更加深入地理解了团队合作的重要性。我期待未来有更多的机会,去现场,发现问题,解决问题,为改进而努力。

现场改善心得篇2

标题:一次难忘的现场改善之旅

一直以来,我对生产现场的改善抱有极高的热情。改善,无论是在生产效率、产品质量,还是员工士气上,都能带来显著的提升。在最近的一次现场改善活动中,我有幸参与其中,这次经历让我有了更深入的理解和认识。

在活动开始前,我对于生产流程的理解仅限于理论,我期待通过这次活动能获取更多实际操作的经验。然而,刚开始的时候,我对于生产现场的问题识别和解决并没有什么头绪。

然后,我意识到,改善并不是一个人的事情,我们需要团队协作,共同找出问题,并寻找解决方案。我与团队成员一起,通过深入生产现场,观察、分析和讨论,逐渐找出了问题所在。

我们发现,生产流程中的某些环节存在效率低下的问题,导致整体生产效率受到了影响。我们尝试引入新的生产方法和技术,优化了生产流程,提高了效率。在这个过程中,我学习到了如何去分析问题,找到关键所在,以及如何使用有效的工具和技术来解决这些问题。

更重要的是,我也认识到,改善活动并非一蹴而就,需要持久的耐心和毅力。在实施改进措施的过程中,遇到了许多困难,如员工对新方法的接受程度、设备改造等。然而,我们并没有因此放弃,而是坚持不懈,持续改进,最终取得了显著的成果。

这次现场改善活动,让我深刻体验到了改善的力量,也让我更加明白了团队协作的重要性。我明白了,改善不仅仅是发现问题、解决问题,更是对现有流程、方法的优化和提升。而且,我也明白了,改善是一个持续的过程,需要不断发现和解决问题,没有终点,只有过程。

现场改善心得篇3

标题:现场改善之旅:一次心灵的觉醒与自我提升

在过去的五年里,我有幸参与了一系列现场改善项目。这些项目不仅对我的职业生涯产生了深远影响,更让我对生活和事业有了全新的认识。我将在此分享我的一些心得,希望能为那些有意改善自己工作环境的人们提供一些启示。

在我们的第一个现场改善项目中,我们面临的是一个运行混乱的仓库。每个员工都像无头苍蝇般忙碌,但产出却不尽如人意。我们首先与员工们沟通,了解他们的需求和困扰。我们发现,员工们缺乏明确的指导,且工作流程混乱。于是,我们着手优化工作流程,制定明确的操作指南,并优化设备布局,以减少员工走动距离。这些改变不仅提高了效率,还大大提升了员工的满意度。

这个项目的成功让我意识到,改善现场并不只是优化技术和流程,更是要深入了解员工的需求,并尊重他们的意见。改善现场需要真诚的沟通,以及愿意倾听和接受反馈的态度。

随着时间的推移,我们陆续参与了其他改善项目,包括提高生产效率、优化客户服务流程等。在这些项目中,我们不仅学习了如何解决具体的问题,还深入了解了如何运用系统思考,透过问题的表象看到其背后的原因。此外,我们也锻炼了团队合作的能力,学会了如何有效地跨部门协作。

回顾我的改善之旅,我深感现场改善不仅是一项技能,更是一种思维方式。它要求我们以一种全新的视角看待世界,不断寻找提高效率、优化流程的可能性。同时,它也教会我们在困难面前保持乐观,坚信我们有能力改变现状。最重要的是,改善过程教会我如何成为一个优秀的团队成员,如何倾听、学习、分享,以及如何创新和进步。

现场改善使我明白了,每一次的进步和成功都是团队共同努力的结果。每个员工都是团队的重要部分,他们的意见和需求都应被尊重和重视。同时,我也明

白了,成功的现场改善不仅需要专业知识,更需要深厚的人文关怀和灵活的思维方式。改善的过程就是一个不断学习和改变的过程,让我们更加深入地理解生活,更好地面对挑战。

我希望我的分享能激发更多人的兴趣,让他们也参与到现场改善的过程中来,共同创造更美好的未来。无论你是一个职场人,还是一个团队领导者,我相信,改善现场不仅会带给你个人和职业的提升,更会让你在生活和事业中找到更多的满足和快乐。

现场改善心得篇4

现场改善是一种提高生产效率和工作质量的有效方法,通过消除生产过程中的瓶颈和浪费,优化工作流程和资源配置,从而提高生产效率和工作质量。在现场改善的过程中,我深刻地认识到了以下几点:

首先,现场改善需要从细节入手。在改善的过程中,我发现很多问题都是小问题,但如果不及时处理,就会逐渐影响到整体的生产效率。因此,我们需要关注每一个细节,从小事做起,逐步改善整个生产流程。

其次,现场改善需要全员参与。改善不是一个人的事情,而是所有人的事情。只有大家齐心协力,才能把问题解决得更好。因此,在改善的过程中,我们需要鼓励大家积极参与,发挥集体的智慧和力量。

最后,现场改善需要持续进行。改善不是一次性的工作,而是需要持续进行的过程。只有不断地发现问题,解决问题,才能不断提高生产效率和工作质量。因此,我们需要保持敏锐的观察力和发现问题能力,持续进行改善。

总之,现场改善是一种非常有效的方法,可以帮助我们提高生产效率和工作质量。在改善的过程中,我深刻地认识到了细节、全员参与和持续进行的重要性。我相信,只要我们持续不断地进行改善,就一定能够取得更好的成果。

现场改善心得篇5

以下是一份现场改善心得样本,供您参考:

作为一名负责现场改善的工作人员,我在过去几个月中参与了一系列项目,旨在提高生产效率、降低成本和提高员工满意度。以下是我在这些项目中学到的一些重要经验和教训。

在项目初期,我们面临了巨大的挑战。员工们在流程优化方面没有太多想法,并且对现有流程的满意度较高。我们决定组织一系列团队建设活动,以增强员工之间的沟通和协作,并提高他们对新流程的认知。这些活动包括团队竞赛、午餐演讲和技能培训。通过这些活动,我们不仅建立了更强大的团队,还收集到了许多有价值的建议和反馈。

随着项目的推进,我们发现了一些效率低下的问题。例如,生产线上有一些机械故障,导致产品经常停滞不前。我们决定对这些问题进行深入调查,并与机械工程师和生产主管合作,以找出根本原因并制定相应的解决方案。最终,我们成功地更换了损坏的机械部件,并优化了生产线布局,从而提高了生产效率。

在项目结束阶段,我们组织了一次员工满意度调查。令人惊讶的是,员工的满意度得分提高了20%。这表明我们的努力得到了回报,并且我们的改进措施对员工的工作体验产生了积极影响。

总的来说,我在这个项目中获得了宝贵的经验教训。我意识到,要成功地实现现场改善,我们需要与员工建立紧密的联系,组织适当的团队建设活动,并积极解决生产过程中出现的问题。此外,团队合作和跨部门协作对于解决问题也至关重要。最终,我们的努力带来了生产效率的提高、成本的降低和员工满意度的提升,这是我们最大的成就。

现场管理心得报告(精选12篇)

现场管理心得报告(精选12篇) 现场管理心得报告篇1 十月初以来,公司进行了关于“6S”管理模式的活动,公司的各个方面都有了较大的提高。自己也参加了关于“6S”管理活动的培训,从中学到了很多关于“6S”管理的知识,自己也深刻理解到做好“6S”对于一个公司的发展和壮大是很重要的。从中我学到了:“6S’的定义,精髓,意义和如何开展”6S”等,这些问题都是我们值得借鉴和思考的。 6S的内容包括:整理,整顿,清扫,清洁,素养,安全。正像培训中老师所讲的做好6S首先要理解他的精髓和意义。以前对6S只是字面上的理解,但通过培训让我理解了它的真正含义和精髓。它的具体含义如下:整理:区分要与不要,现场只适量留要的,不要的清理掉,节约空间;整顿:对要的东西进行依规定定位,尽量摆放整齐,并准确标识,节约时间;清扫:对工作场所脏污清除,并防止脏污的发生,保持工作场所干净,对设备点检,保养保证品质、效率的技术;清洁:将3S的工作标准化、制度化,并保持成果,持之以恒;素养:人人养成依规定行事的好习惯,追求的最高境界。安全:严禁违章,尊重生命。这是我们第一个课所学到的6S的内容,从中我们理解到6S的目的不是打扫卫生和大扫除,如果要是那样的话,我想很多公司也不会再去学习6S了,它的每个内容都有自己的含义。另外,这六个方面都是密切相连的,有着相辅相成的作用,前3个S是具体内容,清洁是制度化,规范化,素养是养成习惯,安全是基础。 关于6S的精髓,培训教材所讲主要包括三个方面。(1)全员参与:总经理——一线员工,所有部门(2)全过程:全产品研发——废止的生命周期人人保持——改善——保持——管理活动(3)全效率:综合效率,挑战工作极限。只有起点没有终点。理解“三全”,可以发现:要做好6S就是要动员公司所有的力量,围绕着这个核心不动摇,一步一个脚印,踏实的去改善每一个环节。就像培训课程所讲的那样,我们不要单单是为了学习那个6S的“形”,更重要的还是要学习它的“神”,

现场改善心得(通用5篇)

现场改善心得(通用5篇) 现场改善心得篇1 在过去的几个星期里,我有幸参与了一个对我来说非常独特的项目——一家大型制造公司的生产流程优化。我和我的团队花费了大量的时间,深入到工厂现场,对每一道工序进行了细致的观察和分析,寻找可以提升效率的地方。 我们的工作从产品的生产线上开始,观察工人如何操作,了解他们的工作环境,然后对每一个步骤进行优化。在这个过程中,我们发现了一些问题,比如设备老化,物料搬运效率低下,以及生产流程中的浪费环节。我们用各种工具和方法解决了这些问题,比如引入更高效的设备,优化物料搬运路线,以及推行精益生产原则。 虽然我们遇到了一些挑战,比如有些人对新的改变持有怀疑态度,或者新的设备需要磨合期等等,但是每一次的困难都被我们用集体的力量成功解决。我们从中得到了很多宝贵的经验,也更加深入地理解了现场改善的重要性。 这次现场改善的经历让我深刻地理解到,深入现场,真正理解问题,是改善流程的关键。我们不能仅仅依赖报告和数据,而是需要走到生产线上去,看清楚每一个环节,理解每一个问题。同时,团队的合作和坚韧不拔的精神也是成功的关键。每个人都有可能发现新的问题,每个人都有可能提出创新的解决方案。 此外,我也认识到,持续的学习和改进是改善工作的必要条件。现场改善并不是一个孤立的过程,而是一个持续的过程。每一次的改进都应该是下一次改进的基础,每一次的失败都应该是我们学习的经验。 总的来说,这次现场改善的经历让我收获颇丰。我不仅提升了自己的专业技能,也更加深入地理解了团队合作的重要性。我期待未来有更多的机会,去现场,发现问题,解决问题,为改进而努力。

现场改善心得篇2 标题:一次难忘的现场改善之旅 一直以来,我对生产现场的改善抱有极高的热情。改善,无论是在生产效率、产品质量,还是员工士气上,都能带来显著的提升。在最近的一次现场改善活动中,我有幸参与其中,这次经历让我有了更深入的理解和认识。 在活动开始前,我对于生产流程的理解仅限于理论,我期待通过这次活动能获取更多实际操作的经验。然而,刚开始的时候,我对于生产现场的问题识别和解决并没有什么头绪。 然后,我意识到,改善并不是一个人的事情,我们需要团队协作,共同找出问题,并寻找解决方案。我与团队成员一起,通过深入生产现场,观察、分析和讨论,逐渐找出了问题所在。 我们发现,生产流程中的某些环节存在效率低下的问题,导致整体生产效率受到了影响。我们尝试引入新的生产方法和技术,优化了生产流程,提高了效率。在这个过程中,我学习到了如何去分析问题,找到关键所在,以及如何使用有效的工具和技术来解决这些问题。 更重要的是,我也认识到,改善活动并非一蹴而就,需要持久的耐心和毅力。在实施改进措施的过程中,遇到了许多困难,如员工对新方法的接受程度、设备改造等。然而,我们并没有因此放弃,而是坚持不懈,持续改进,最终取得了显著的成果。 这次现场改善活动,让我深刻体验到了改善的力量,也让我更加明白了团队协作的重要性。我明白了,改善不仅仅是发现问题、解决问题,更是对现有流程、方法的优化和提升。而且,我也明白了,改善是一个持续的过程,需要不断发现和解决问题,没有终点,只有过程。

现场改善心得体会

现场改善心得体会 学习《改善》一书心得体会 根据段要求,我利用休息时间,仔细的拜读了日本今井正明先生 所写的《现场改善》一书,看后,我深有感触,看到日本一些知名企业成功经验和先进的管理水平,有很多地方值得我们去学习和借鉴,按照他们的管理标准和要求,我们的现场管理和生活环境的改善方面还有一定的差距,有待我们去提高和改善,体会如下: 一、在今井正明先生关于《现场改善》一书中有这样的一句话, 改善良好的生产和生活环境是提高生产效率的重要保证,是良好管理不可缺少的成分。这一句话应该说是我们抓现场管理,提高效率,确保安全生产的基石。目前,我国铁路企业的改革,我段正在通过5S 规范班组管理不断地改善职工的生产生活环境,强基达标,给职工提供一个舒服靓丽的休息场所和工作环境,职工的工作安心了,现场作业的热情也高了,工作效益也相对以前也有了大大提高。全路经过六次大提速,无疑是我国铁路改革和发展的见证。根据我段自控型班组建设看,线路车间在六月底均已达标,桥梁车间也在陆续展开,更重要的是要维持好5S建线成果,并加大月度检查和奖罚评比力度,确 保建线成果得到永久型保持;其次要继续抓好5S建设的推进和实施,确保全段在生产生活环境上全面达标。为我段安全生产更加和谐稳定,实现跨越式发展奠定坚实基础。

二、要想把一个企业管好,实现最大空间的利润,寻求最大生存空间和发展前景,必须消除铺张浪费,从点滴做起。结合我们铁路企业来讲,是一个国有企业,遍及全国,生产点多线长,铺张浪费是铁路建设的一大天敌;为此,我们要根据现场作业实际层层把关,严格计划审批,同时现场管理人员要做好料具清点和回收,加强现场卡控,制定材料管理考核办法,杜绝材料流失或浪费,要以最低的消耗,实现节能减排,赢得最大的收获。 三、坚持标准化作业是提高作业质量的重要保证,为什么日本企业发展这么快,这么稳定,能打开国际市场,最主要是生产出来的产品质量能得到有效保证;为此,我们在学标对标上虽然也进行了,但是比起日本企业还有一定差距,作为我们工务系统来讲,班组作业一日流程图,各项标准的完善我段要有一个统一的管理模式制定下发,在对标作业上,要把标准贯彻于每个作业项目每一个环节,只有作业标准提高了,设备维修质量也能自然保住,这样以来,既避免了重复作业的发生,又节省了作业时间,效益就会大大提高。 总之,我们在工作中只要建立了良好的工作环境,防止铺张浪费,坚持学标对标作业,严格卡控每一个工作环节,我们的设备质量会逐步得到提升,速度是越来越快,效益是越来越来好。

现场管理心得总结8篇

现场管理心得总结8篇 现场管理心得总结 (1) “6S“管理明确总结出了管理过程中的精华,是日常管理中不可或缺的良方, 如能真正将”6S“管理融入工作中落实到实践中,将给我们基层管理起到一个很 好的推动作用。“6S“现场管理模式包括整理、整顿、清扫、规范、素养、安 全六在部分,从细微处讲到了现场管理中的不足之处,如能坚持提升现场状况, 保持环境整洁形成良好习惯,重视安全问题,这也是我们的工作理念,从而保证 安全生产的运行。 谈到“安全”看似老生常谈,但它无时无刻伴随着我们生活和工作的每一天, 在企业和产离不开安全的保障,在生活中一样离不开安全的庇护,一时的疏忽, 一个细小的失误都可能酿成大祸,一次不安全事故往往在突发的几秒钟内便造成 了,所以我们应时刻提高警惕,保持清醒的头脑,将安全行动自觉的融入到日常 工作及生活中。 “素养”是将外在的管理转化为员工自身的习惯意识、发自内心的自觉行为, 但是我们的某些员工离“6S”的精神相差甚远,有待我们日常管中的指导,多督 促,将思想教育继续进行,逐渐让员工转化为要我干的责任意识,以此也能推动 基层管理工作、制度的执行不能只凭一时兴起,这需要长期的贯彻执行,只有长 期有效的坚持才能让我们的工作达到“6S”管理水平。 正如文件中指出的“6S”管理看似简单却实用,只要你细心的坚持了,管理 水平也能随之提高,故而我们还要认真学习、认真思考,取其精髓。真正做到规 范管理,让自己的管理水平紧跟“6S”。 现场管理心得总结 (2) 一, 端正心态为自己做, 学好技能做好事。 1,在工作中我们每做一件事,首先不要认为这是公司的事,更不能认为这是 某个领导的事,因为你要知道,每当我们处理完和做好一件事以后,其实对我们

现场管理5篇最新心得总结

现场管理5篇最新心得总结 通过对于生产现场的管理,能够使得生产加工过程变得更加高效,同时还能够使得相关产品的性能更加优良,由此能够很容易看出现场管理对于生产加工的重要性。下面给大家带来一些关于现场管理的心得,希望对大家有所帮助。 读现场管理心得1 1、5S现场管理 现场管理是企业生产管理的一个重要组成部分。是一项保障企业正常生产进行的基础性工作,也是展示企业精神面貌和管理水平的一个重要标志。近几年,民营中小企业在企业管理中都进行了积极的探索,如推行现代化企业管理制度,建立企业管理文化等等,取得一定的成效。但由于受当前经济形势的影响,相当部分企业为了节约成本,在落实企业管理制度上大打折扣,现场管理也是脏乱无序,问题百出,主要存在问题为:①企业业主意识不强,制度写在纸头上、讲在口头上,该建立的管理机构未建立,该配备的管理人员未配备;或者一个人兼好几个职位。笔者就遇见过园区某一企业,未建立安全生产管理机构,未配备专职安全管理人员,甚至由生产厂长兼电梯安全管理员;②机器设备摆放不当,操作区内堆满产品、杂物,通道不畅。笔者在另一家企业发现车间不同生产区域过道甚至用横杆来做分隔,直接影响工人通行,厂方还解释说“没事,习惯了”;③生产作业人员穿戴不整齐,有未穿工作服戴安全帽现象;④机器设备保养不当,如转动设备未定时加油保养,机床防护罩没有及时罩上;⑤生产环境脏乱,产品下脚料随意丢弃,员工工作情绪不佳。这些问题的存在,大大影响了企业生产现场管理水平,直接影响到企业的安全生产。企业5S现场管理来源于日本,主要针对生产现场的人员、机器、材料以及方法等生产要素进行管理,包括整理、整顿、清扫、清洁以及素养内容。整理的目的意义是改善现场环境,确保行道畅通,提高工作效率,保障安全生产。整顿的目的意义提高工作效率和产品质量,保障安全生产。清扫的目的意义是清除物料垃圾,保持现场干净、明亮;清洁的目的意义改

现场管理工作心得体会(5篇)

现场管理工作心得体会(5篇) 现场管理工作心得体会1 十月初以来,公司进行了关于6S管理模式的活动,公司的各个方面都有了较大的提高。自己也参与了关于6S管理活动的培训,从中学到了许多关于6S管理的学问,自己也深刻理解到做好6S对于一个公司的进展和壮大是很重要的。从中我学到了:6S的定义,精髓,意义和如何开展6S等,这些问题都是我们值得借鉴和思索的。 6S的内容包括:整理,整顿,清扫,清洁,素养,平安。正像培训中老师所讲的做好6S首先要理解他的精髓和意义。以前对6S 只是字面上的理解,但通过培训让我理解了它的真正含义和精髓。它的详细含义如下:整理:区分要与不要,现场只适量留要的,不要的清理掉,节省空间;整顿:对要的东西进行依规定定位,尽量摆放整齐,并精确标识,节省时间;清扫:对工作场所脏污去除,并防止脏污的发生,保持工作场所洁净,对设备点检,保养保证品质、效率的技术;清洁:将3S的工作标准化、制度化,并保持成果,持之以恒;素养:人人养成依规定行事的好习惯,追求的最高境界。平安:严禁违章,敬重生命。这是我们第一个课所学到的6S的内容,从中我们理解到6S的目的不是清扫卫生和大扫除,假如要是那样的话,我想许多公司也不会再去学习6S了,它的每个内容都有自己的含义。另外,这六个方面都是亲密相连的,有着相辅相成的作用,前3个S是详细内容,清洁是制度化,规范化,素养是养成习惯,平安是基础。 关于6S的精髓,培训教材所讲主要包括三个方面。

(1)全员参加:总经理一线员工,全部部门 (2)全过程:全产品研发废止的生命周期人人保持改善保持管理活动 (3)全效率:综合效率,挑战工作极限。只有起点没有终点。 理解三全,可以发觉:要做好6S就是要动员公司全部的力气,围围着这个核心不动摇,一步一个脚印,踏实的去改善每一个环节。就像培训课程所讲的那样,我们不要单单是为了学习那个6S的形,更重要的还是要学习它的神,不要老是说:我们的6S已经搞过了,或者说我们今日下午搞搞6S,这些明显的都是应付!说到这些我要说说平常工作中所遇到的问题:既然是全员参加,就不单单指的是我们XX科了,它包括全部部门,就拿我们XX那一块来说,工作中有许多其他部门的同事去分析和借用东西,但每次结束之后,桌面一团糟,即使自己做的已经很好了,但其部门还是原来的样子,致使整个公司还只是原来的样子。据我从住在同宿舍员工了解,他们根本就不知道如今公司在搞什么6S,那又怎么去深化人心和全员参加呢?当然,我只要把我自己的本质工作做好,然后再协作其他人的工作,我想我会在这样的活动中受益匪浅,我们XX科肯定会做的最好。最终,能够实现各个部门一样好!由于:大家好,才是真的好,才是真正使公司不战而屈人之兵得到表达! 通过培训我还学习关于6S的其他方面学问,像如何开展6S,开展6S管理的对象,6S活动常犯的误区等等。总之:6S本身就是一个大课堂,它不是简洁的一道数学题,而是一首诗,要靠我们仔细的

现场的管理心得体会5篇

现场的管理心得体会5篇 现场的管理心得体会篇1 经过这四天在车间学习了6s,我体会到了禾苗没有精心灌溉难有好收成,花儿没 有精心照顾难结出累累硕果,孩子在成长的过程中,没有家长、老师的精心培育 也难成才。我们的员工基础教育也很重要,生活中点点滴滴如此,工作亦如此。 我们公司一直在加强基础管理工作,“6s”现场管理的理念,要求我们的员工养 成良好的生活习惯和工作习惯。工作有了条理,有了次序,效率自然也就更高。 6s管理的内容包括:整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全,要求公司员工解决好可利用空间,保持工作环境清洁,养成良好生活习惯和工作习惯,从而实现安全高效生产的目的。如果按6s要求去做,我们的工作会更有秩序,更得心应手,更有经济效率。 现代企业的核心竞争,关键就是人才的竞争,仅仅依靠一两个领导全体的经营任务是不够的。只有培养一支高素质的员工队伍,让所有的员工都能成为完成各项任务的精兵强将,班组才能兴旺发达,各项工作任务才能有效地落实。 现场的管理心得体会篇2 在品质管理活动中,5s堪称最基础的管理项目,将5s的精髓和做法付诸于活动,并强化于员工的品质意识中,从而使企业彻底消除脏乱,员工养成认真、规范的 好习惯,能使企业打下坚实的管理基础,提升企业的竞争实力。 我们公司现已推行5s,但仅仅局限于办公场所,在全体员工共同努力下,办公场 所状况有所改善,但仍存在一些问题。5s是现场管理的基础,但5s并非仅仅是 在企业或工厂要做的活动,个人、家

庭、企业以及社会等多种层面都可以实施5s。在公司全面推行5s就变得势在必行,下面就公司存在的一些问题谈谈我个人的一些看法: 一、办公场所5s活动有待加强 公司办公场所内私人用品屡见不鲜,如可爱的小水杯,办公电脑上私人的相片作 为屏保,还有被子、毛毯等诸于此类的东西。其实公司更衣室都有一些柜子可以 放私人的东西,为什么他们没放去那里呢? 改变人的观念是关键! 对企业曾有过这样的评价:有人丢垃圾、无人捡垃圾是三流的企业;有人丢垃圾、有人捡垃圾是二流的企业;无人丢垃圾,有人捡垃圾是一流的企业。而一天中午 我在公司用餐后在8楼转乘电梯时目睹了这样一件事情:垃圾筒的上方被丢了很 多用过的纸巾,当时看见的人有很多,其中一位员工收捡了这些有碍观感的垃圾。但出现了很多的声音:"好脏哟!你怎么用手捡呀?"等等话语不断。 所以我认为5s以素养为始终,训练每个人使每个人能为自己的行为负责就变得十分重要。 二、品质须有提前意识 公司组织的每次现场检查都会检查出若干个问题点,面对问题我们进行了相应的整改。但这种"头痛医头,脚痛医脚"的方式是否能真正解决问题呢?我们是不是应进行下一步的反思并提出预防措施杜绝其再次发生呢?在日常工作中发生问题的预见性显得尤其重要。 "防患于未燃",公司乃至每个员工都应该意识到:品质不是检查出来的,而在存 在之前,必须将品质"想"出来。 三、公司设备层需全面推行5s

现场管理改善心得体会

现场管理改善心得体会现场管理改善心得体会「篇一」 众所周知,6S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。是来源于日本的一套,原先是5S,后来在这个基础上,又增加了安全,现在被很多国家和企业推广和使用,已不局限于生产现场使用,包括办公场所、商超等。关于定义和起源就不和大家多分享了,今天主要是针对使用不好6S,又希望获得良好的现场管理效率的这个层次的人来谈。 首先,我和大家分享使用6S的层次问题,处在不同的层次会面临不同的问题。第一层次为不知阶段,由于不知到有这样一个管理工具,生产现场一片混乱,效率低下,废品率高,成本居高不下,工人怨声载道,领导焦头烂额;第二层次为知道但不会推广,所以认为6S没用的阶段。看着定义、案例、描述觉得不错,可一用起来,老虎吃天,无从下口。看别人用的很好,而自己就是用不好,最后会归因到自己企业的人素质太低;第三,掌握了6S的使用工具、流程控制工具,但由于没有养成良好管理意识、职业化意识、工作习惯等,觉得推行6S是麻烦是受罪,反倒影响了效率阶段,结果是半途而废;第四,当然就是既树立了良好的职业意识、管理意识,也养成良好的操作规范和习惯,通过6S管理获得了高效、整洁、愉快的管理成就了。 知道了这四个层次就好办了,我们就从第三个层次入手。在和大家分享我的方法之前,我要请教诸位两个问题,如果这两个问题,你是“NO”的话,我的方法将无任何意义。第一个问题:你是否一定要实现你现场的高效、整洁、怡人管理;第二个问题:无论何时,都对6S始终如一,不离不弃,坚持到底?张瑞敏说过:什么叫不简单,就是把一件公认为很简单的事情,始终如一的做好,就叫不简单。坚持锻炼身体很简单,请问你天天坚持锻炼20分钟,做到了吗?生气会伤身,碰到不如意,你依然心平气和坦然面对,做到了吗?其实,就这两点,如果你一生都能做到,活到百岁不为奇。有决心才会有习惯,有习惯才会有结果。 做好6S的第一要点:领导作用。而且是最高领导的作用,这个作用第一是决心,不成功、不坚持到底都誓不罢休;第二是支持,包括物质支持、环境支持、资金支持、时间支持、培训支持、人力支持等;做好6S的第二要点:全员参与。包括从领导到基层员工,各部门都要参与进来,决不是某个部门自己的事,公司要从政策、制度、奖惩措施上,通过法律的形式确定下来。 做好6S的第三要点:过程、方法、检查网。过程要建立科学的流程控制,整个控制过程要求事事有人管,职责明确,奖惩兑现;方法要丰富,表格控制、目视管理、定置管理、看板管理、目标管理等;要按流程、部门、工序逐级建立检查网,层层有人负责,形成要结果的检查习惯。在管理上有一个至理名言:人们只会做你检查的事情,而不会做你希望的事情。

现场管理心得体会(精选5篇)

现场管理心得体会(精选5篇) 现场管理心得体会1 记得在《没有任何借口》中有这样一段话:“每个人所作的工作,都是由一件一件的小事构成的……所有的成功者,他们与我们都做着同样简单的小事,唯一的区别就是,他们从不认为他们所做的事是简单的事”,听起来平实无华的一句话,细细品来却意味深长。 人生就是由许多微不足道的小事构成。“智者善于以小见大”,从平淡无奇的琐事中参悟人生的哲理。他们从不会将处理一些琐碎的小事当作是一种负担或是时间的浪费,而是当作一次次积累经验的过程,为以后的宏图伟业做出的准备。正所谓“不积跬?,无以致千里。不积细流,无以成江海”。 《5S现场管理》正是从我们工作中最简单的整理、清洁、打扫入手,通过一步步的深入,从规范个人的行为,到最终提高人的素质、教养、品格,从而促进工作效率的提高。 “5S”起源于日本,并在日本企业中广泛推行,为日本企业走向世界起到了推动作用。在日本,想要了解某个企业是否有生气、是否有良好的管理,产品质量是否优良,首先要看就是企业的5S管理如何。 为了有一个安全的、高效的、高品质的、人际和谐、精神状态朝气蓬勃的工作现场。为了使企业降低成本、按时交货、服务使顾客满意。推行“5S现场管理”便是一个充分而必要的条件。 “5S”活动的对象是现场的“环境”,它对生产现场的环境进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。推行“5S”,不仅能改善生产环境、提高产品品质,更重要的是通过推行“5S”可以改善员工的精神面貌,提高员工的素养,培养和吸引更多的人才,缔造一流的企业。 通过这次学习让我重新审视了自己,也更加让我在从事各项工作时有了更多的认识和借鉴。就像孔老夫子说的“席不正不坐”、“割不正不食”、“勿以善小而不为,勿以恶小而为之”。从妥善处理点滴琐事做起,规范自己的行为,提高自身的素质、教养,从而为自己职业生涯奠定良好的品格基础。现场管理心得体会2 即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备,如不对其进行有效地管理,工作场

5s现场改善感想

5S 现场改善感想 5S 是一种管理方法,通过整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个方面,帮助企业提高生产效率和现场管理水平。本文将对 5S 现场改善的感想进行介绍。下面是本店铺为大家精心编写的3篇《5S 现场改善感想》,供大家借鉴与参考,希望对大家有所帮助。 《5S 现场改善感想》篇1 5S 是一种管理方法,通过整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个方面,帮助企业提高生产效率和现场管理水平。最近,我们公司进行了一次 5S 现场改善活动,让我们深刻感受到了 5S 管理的魅力。 在整理方面,我们通过清理不必要的物品和归档必要的物品,使得工作场所变得更加整洁和有序。这不仅提高了工作效率,而且还减少了查找物品的时间。 在整顿方面,我们通过标识物品的摆放位置和规范物品的使用方法,使得工作场所更加规范化和标准化。这样一来,新员工也可以快速上手,而且老员工也能更加高效地完成工作。 在清扫方面,我们定期清理工作场所的垃圾和杂物,并且对设备进行保养和维护。这不仅保证了工作的安全和效率,而且还延长了设备的使用寿命。 在清洁方面,我们通过定期清洁和检查工作场所,保持了工作场所的整洁和卫生。这不仅提高了员工的工作效率,而且还创造了一个

更加舒适的工作环境。 在素养方面,我们加强了员工的培训和学习,提高了员工的专业素养和职业道德。这不仅提高了员工的工作效率和质量,而且还形成了一个良好的企业文化。 通过这次 5S 现场改善活动,我们深刻认识到了 5S 管理的重要性。这不仅是一种管理方法,而且是一种企业文化。 《5S 现场改善感想》篇2 作为一名现场改善的实践者,我对 5S 现场改善有着深刻的感受。5S 指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养等五个项目,它不仅仅是 一种现场管理方法,更是一种管理理念和文化。 在实施 5S 改善活动的过程中,我深刻体会到以下几点: 1. 整理:整理是 5S 改善活动的第一步,它涉及到对现场物品 的清理和分类。通过整理,我们可以找出不需要的物品,减少现场的混乱和浪费,提高工作效率。 2. 整顿:整顿是对现场物品的整顿和标识,它有助于提高物品 的使用效率和减少浪费。在整顿过程中,我们需要对物品进行分类、标识,并规定物品的摆放位置,以便于现场工作人员快速找到需要的物品。 3. 清扫:清扫是对现场环境的清洁和维护,它有助于保持现场

改善学习心得体会

改善学习心得体会 【篇一:改善心得体会】 现场改善之旅心得体会 昨天我们进行了一次现场改善及目视化管理的改善分享之旅,通过 此次分享学习,我从中学到了许多,具体总结分享如下: 1、通过此次的分享学习,提高了现场人员的工作积极性和现场 改善的热情,从现场员工及每个工序班长的表情就能深深的体会到,通过分析并且增加了大家的团队意识和协作意识。 通过学习,结合自己现场的实际状况,今后工作中也做了调整,具 体工作如下: 1、在成检工序分享的过程中,发现成检对合格证的分类管理做 的比较不错,避免了现场合格证混乱的发生,结合自己工序,可以 对现场的记录和表格进行分类管理和存放,以便于后续的拿取和管 理方便,节省拿取的时间。 2、在改善中,发现装配的目视化比较多,再结合自己的现场, 有些可以目视化管理的东西没有发掘出来,下一步重点对现场的镀 液的添加和检测上进行目视化的改善。 3、在打扁工序分享的过程中,发现打扁的变化很大,尤其在看 板的改善上比较有效,下一步对车间内的看板进行改善,重点突出 异常处理和安全预防管理。 改善永无止境,希望我们的现场越来越好! 【篇二:学习加强和改进工作作风心得体会】 学习加强和改进工作作风心得体会首先,要充分认识转变干部作风加强机关行政效能建设的重要性。党的作风体现着党的宗旨,关系 党的形象,关系人心向背,关系党和国家的生死存亡。加强干部作风 建设是全面贯彻落实科学发展观的必然要求,是构建社会主义和谐社 会的必然要求。干部作风好,才能推动经济社会又好又快发展,才能 营造和谐的党群干群关系,才能自觉抵御消极腐败现象的侵蚀。做为 一个干部职工要根据新形势新任务的要求,全面加强思想作风、生活 作风建设,工作作风建设,勤奋好学、学以致用,心系群众、服务人民,真抓实干、务求实效,艰苦奋斗、勤俭节约,顾全大局、令行禁止,发扬民主、团结共事,秉公用权、廉洁从政,生活正派等八个方 面的良好作风。才能进一步树立干部职工的良好形象,有

《现场改善》读后感5篇

《现场改善》读后感5篇 《现场改善》读后感(一)今天拜读了今井正明先生《现场改善》一书,这本书分十四章,向我们阐述了改善焦点,也给我们指出了改善的重点,在质量、成本和交付等主要的项目中,质量永远应该放在第一位,如果产品或服务本身质量不佳,公司就不可能赢得市场竞争。下面就对本书的内容谈下我的感受。 一、《现场改善》中讲到5S是实施现场改善的第一步。 近年来,我们公司也在大张旗鼓推行5S,管理人员在解放思想,工人的工作习惯在改变,生产现场通过改善环境焕然一新,员工的进取心得到加强,产品质量问题明显减少,现场脏乱差问是得到改善,最终得到客户认可。但书中讲到5S每步实施要一步一个脚印,不能急于求成就跳过了一些很重要的步骤,否则固化难以持续,最后就是形似神不似,要培养员工独立改善的思想。 二、改善目标是实现质量最优、消除浪费,交货期最短。 现场改善主体是员工,我们在实际的生产当中,往往在交货期与质量上发生冲突,生产主管总是做一些“救火”,为完成数量牺牲质量,车间有些工人做计件追工时追数量,过程质量得不控制,发生质量问题并没有深入分析去刨根问底。 最后大家都可以找一堆借口,把持续改善当成了下次做好的挡箭牌,产品带着潜在问题欠债交客户,发生问题再派人去现场整改,增

加了大量的人工成本浪费。书中讲到质量、成本、交付他们之间有着十分紧密的联系,应该是先有质才有量,如果质量不过关,不管摆在客户面前价格有多么低,都无法打动他们,因此降低不合格率,眼光要瞄准最常见的5种不合格品上解决。 三、标准化是现场作业准则。 如果工作场所已具备标准,工人也按标准行事,那么此过程就在掌控之下,下一步就是调整现状,并提升标准,这就需要PDCA工作持续改进的生产模式,结合生产现实,我们生产的产品很多的不健全和缺陷,或者是执行和监管不到位,下面工人干活流程不清,培训并没有深入工人心里,也导致我们产品质量波动大,隐形质量问题也多。 四、生产中的浪费,消除不增加附加值的工作。 我们平时的七大浪费每个人都会讲出几点,但书中讲的浪费增加了“不均”和“无理”,不均是有变动的意思,无理则是指滥用或过载,任何事只要费力和不规律就有问题,书中讲到一但平稳工作中断,或是缺件,产品变更,机器没跟上,当然我们日常工作中经常碰到,这点在我们实际生产常见。 最后我想说,看一本书都会从中找到一些受用的启示和方法,我们要把所学到的东西运用到实际工作中去,我们要做的是如何把这些理解成自已的,要学会渔而不只是得到鱼。 《现场改善》读后感(二)首先谈谈现场改善这几个字的简单意思。”现场”指的是实际发生行动的场所,但是通常我们所指的现场,是狭义的现场,是指制造产品或提供服务的地方现场,可以简

2022年现场改善读后感(精选5篇)

2022年现场改善读后感(精选5篇) 现场改善读后感1 书上说,浪费即是指不能创造附加价值的所有行为,我们所需要做的,就是去现场,观察正在进行的作业,发现浪费,然后采取行动消除它。我十分赞同的。 古人有云,纸上得来终觉,浅绝知此事要躬行。我们在现场能够发现浪费的前提是,要知道什么才是浪费。常言道,由俭入奢易,由奢入俭难。对于浪费,我们可能很多人都已经司空见惯,觉得事情本身就是这样子,不是这样子反而有点不正常。 书本上将浪费细分为七类: 1、生产过剩的浪费, 2、库存的浪费, 3、不合格品的浪费, 4、动作的浪费, 5、加工的浪费, 6、等待的浪费,

7、搬运的浪费。我们现在有了浪费的标准,那该如何去消除浪费?个人的愚见是,像我们对设备点检那样去消除浪费,按照七大浪费分析生产现场的浪费,制定《现场浪费点检表》,定期对现场进行浪费点检,汇总分析各项浪费的占比,并制定可行有效的改善措施。没有创造附加价值的行为就是浪费,当我们将浪费消除,那么我们生产的整体附加价值就会提高,也就是说,我们在同样的产品质量前提下,可以投入更少的材料、时间、人力等。 本周二有幸参加公司的经营会议,让我更深刻地了解到们公司的现状。企业有效减少浪费,控制成本,是长远发展的前提。消除浪费、创造价值,从你我做起。 现场改善读后感2 通过学习《改善》这本书,深刻体会到改善对一个人、一个企业影响是深远的。改善的精髓不仅是要改变每一个人的思维方式,还要改变一个企业的风气,使之成为人们的一种正能量象征,使每个人每天为改善而自豪。 改善工作,起源于丰田公司初创期,当时丰田由生产织布机转向生产汽车,而在日本生产汽车,一是需求量少,二是需求类型较多,这就决定了丰田不适宜采用福特汽车公司的“大规模流水线”生产模式,尤其是福特模式还存在存货较多而造成资金占用量大的弊端,这更让刚刚起步的丰田难以采用这种生产模式。

现场工作收获与体会心得(精品8篇)

现场工作收获与体会心得(精品8篇) 现场工作收获与体会心得篇1 十月初以来,公司进行了关于“6S”管理模式的活动,公司的各个方面都有了较大的提高。自己也参加了关于“6S”管理活动的培训,从中学到了很多关于“6S”管理的知识,自己也深刻理解到做好“6S”对于一个公司的发展和壮大是很重要的。从中我学到了:“6S’的定义,精髓,意义和如何开展”6S”等,这些问题都是我们值得借鉴和思考的。 6S的内容包括:整理,整顿,清扫,清洁,素养,安全。正像培训中老师所讲的做好6S首先要理解他的精髓和意义。以前对6S只是字面上的理解,但通过培训让我理解了它的真正含义和精髓。它的具体含义如下:整理:区分要与不要,现场只适量留要的,不要的清理掉,节约空间;整顿:对要的东西进行依规定定位,尽量摆放整齐,并准确标识,节约时间;清扫:对工作场所脏污清除,并防止脏污的发生,保持工作场所干净,对设备点检,保养保证品质、效率的技术;清洁:将3S的工作标准化、制度化,并保持成果,持之以恒;素养:人人养成依规定行事的好习惯,追求的最高境界。安全:严禁违章,尊重生命。这是我们第一个课所学到的6S的内容,从中我们理解到6S的目的不是打扫卫生和大扫除,如果要是那样的话,我想很多公司也不会再去学习6S了,它的每个内容都有自己的含义。另外,这六个方面都是密切相连的,有着相辅相成的作用,前3个S是具体内容,清洁是制度化,规范化,素养是养成习惯,安全是基础。 关于6S的精髓,培训教材所讲主要包括三个方面。(1)全员参与:总经理——一线员工,所有部门(2)全过程:全产品研发——废止的生命周期人人保持——改善——保持——管理活动(3)全效率:综合效率,挑战工作极限。只有起点没有终点。理解“三全”,可以发现:要做好6S就是要动员公司所有的力量,围绕着这个核心不动摇,一步一个脚印,踏实的去改善每一个环节。就像培训课程所讲的那样,我们不要单单是为了学习那个6S的“形”,更重要的还是要学

《现场改善》读后感

《现场改善》读后感 《现场改善》读后感1 今天拜读了今井正明先生《现场改善》一书,这本书分十四章,向我们阐述了改善焦点,也给我们指出了改善的重点,在质量、成本和交付等主要的项目中,质量永远应该放在第一位,如果产品或服务本身质量不佳,公司就不可能赢得市场竞争。下面就对本书的内容谈下我的感受。 一、《现场改善》中讲到5S是实施现场改善的第一步。近年来,我们公司也在大张旗鼓推行5S,管理人员在解放思想,工人的工作习惯在改变,生产现场通过改善环境焕然一新,员工的进取心得到加强,产品质量问题明显减少,现场脏乱差问是得到改善,最终得到客户认可。但书中讲到5S每步实施要一步一个脚印,不能急于求成就跳过了一些很重要的步骤,否则固化难以持续,最后就是形似神不似,要培养员工独立改善的思想。 二、改善目标是实现质量最优、消除浪费,交货期最短。现场改善主体是员工,我们在实际的生产当中,往往在交货期与质量上发生冲突,生产主管总是做一些“救火”,为完成数量牺牲质量,车间有些工人做计件追工时追数量,过程质量得不控制,发生质量问题并没有深入分析去刨根问底,最后大家都可以找一堆借口,把持续改善当成了下次做好的挡箭牌,产品带着潜在问题欠债交客户,发生问题再派人去现场整改,增加了大量的人工成本浪费。书中讲到质量、成本、交付他们之间有着十分紧密的联系,应该是先有质才有量,如果质量不过关,不管摆在客户面前价格有多么低,都无法打动他们,因此降低不合格率,眼光要瞄准最常见的5种不合格品上解决。 三、标准化是现场作业准则。如果工作场所已具备标准,工人也按标准行事,那么此过程就在掌控之下,下一步就是调整现状,并提升标准,这就需要PDCA工作持续改进的生产模式,结合生产现实,我们生产的产品很多的不健全和缺陷,或者是执行和监管不到位,下面工人干活流程不清,培训并没有深入工人心里,也导致我们产品质量波动大,隐形质量问题也多。 四、生产中的浪费,消除不增加附加值的工作。我们平时的七大浪费每个人都会讲出几点,但书中讲的浪费增加了“不均”和“无理”,不均是有变动的意思,无理则是指滥用或过载,任何事只要费力和不规律就有问题,书中讲到一但平稳工作中断,或是缺件,产品变更,机器没跟上,当然我们日常工作中经常碰到,这点在我们实际生产常见。 最后我想说,看一本书都会从中找到一些受用的启示和方法,我们要把所学到的东西运用到实际工作中去,我们要做的是如何把这些理解成自已的,要学会渔而不只是得到鱼。

现场改善心得体会

现场改善心得体会 第1篇:现场改善学习心得现场改善学习心得 现场改善讲的内容是生产现场的改善,但是其中涉及到领导力也可以说是人际关系的问题,并且其重要程度不亚于专业技能,能否做好现场改善工作的一个关键问题是能否和相关的工人和领导协调沟通好,让他们支持你的方案并配合执行。这是目前中小型企业存在的一个严重的问题,即改善行动浮于表面。大多数工厂的现场5s仅仅只是为了应付检查就像学生寝室应付学校检查一样,人一走就恢复了脏乱差的原样。改善要求全员参与,改善的意识必须深入每个人的骨髓里,企业的改善才能有效地持续地进行。要树立全员改善意识是IE工作者重要且艰难的课题,因此要从事现场改善工作还要学习提高领导力的技能,对于我来说,我想想都觉得难,上了课才知道理想和现实的差距。 另外,老师一直强调创新,对现有教学模式的探讨,让我意识到目前传统的教学模式是多么低效率且高成本的,不管是对学校、教师还是学生都是如此。近几年,越来越多的网上教育出现,我自己也有买过便宜的课程,觉得非常的好,不限人数,不限时间、地点,学生还可以多次重复观看,我想随着网络课程的普及,传统的教学势必受到打击,如果再不实行改革就是在浪费资源。虽然这是一项艰巨且长远的任务,但是好像现状一直维持了好多年,学生学习的积极性不高的问题一直没有解决,也没有人去解决。 浪费无处不在,改善永无止境。总之在工业工程专业学了不少知识,虽然专业知识掌握的不怎么好,但意识算是有点了,本身对自

己要求也不高。最后,非常感谢孙老师的敦敦教诲,让我们明白社会的现实,也非常喜欢老师轻松随性的教学方式!第2篇:培训三、培训下属 一个能力强的领导根本不害怕下属更强悍,强将手下无弱兵,更无散兵。适当的培训只会使得领导多一条臂膀。“木桶理论”再次告诉我们,只有全员素质整体技能 提高了,才能提高团队的竞争力。给人一杯,自己要有一桶。在培训下属前,领导自己得先学习,先进步,有备而来,否则,领导拿什么教人呢?共同进步,和乐而不为。 https://www.360docs.net/doc/b619108172.html,/ [原创]现场管理的一些总结 人气数:1112 评论数:1 收藏数:0 转发到: 更多>> 2011-03-25 21:11:45 星期五 一直想总结自己一些心得,可是总是以忙为借口,没有成文,事实上现场管理改善工作,很多现场管理人员也是以忙为借口,因而现场一塌糊涂。在有些工厂巡查时,垃圾到处乱丢,包括零食(比如瓜子壳,花生壳,鸡蛋壳,速溶咖啡包装袋,话梅袋子等),这是其一,其二,区域划分不清楚,产品没任何标识,积了一层灰尘的东西还在说刚生产没几天的东西。其三,部分机器没生产,但电源是开着

现场改善个人总结

现场改善个人总结 篇一:现场改善低成本 改善现场降低成本 最近看了一本书——《现场改善》,在工作之余,我细细品读了这本书,读完以后受益匪浅。 首先谈谈现场改善这几个字的简单意思:“改善”在中文里有两个意思:一是改正过失或错误;二是改变原有情况使其比较好一些。当我们把改善与企业联系在一起的时候,它就变成了一种企业经营管理的手段和思想。牛津英文词典将“改善”定义为:一种企业经营理念,用以持续不断地改进工作方法和人员的效率等。而这个词汇是来自于日语,其含义是指持续不断地改进。虽然改善的步伐是一小步一小步、阶梯式的,但随着时间的推进,它会带来戏剧性的重大成果。同时,改善也是一种低风险的方式,因为在改善的过程中,如果发觉有不妥当之处,管理人员随时都可回复到原来的工作方法,而不需耗费大成本。“现场”指的是实际发生行动的场所,但是通常我们所指的现场,是狭义的现场,是指制造产品或提供服务的地方现场,可以简单地说为工作场所。现场不仅是所有改善活动的场所,也是所有信息的地。现场现物现实,称之为三现主义,具体是指当发生问题的时候,要亲临现场,亲眼确认现物,认真探究了解现实,并据

此提出和落实符合实际的解决办法和措施。 综上所述,现场改善就是对工作场所的所有要素进行改良和优化,以提高效率、质量及降低成本的活动。读完这本书,我发现作者的思想境界和管理思想超前而又实际,他通过点滴的小事解答了一个个复杂的问题,言简意赅,把不断改善的思想融入到了日常管理中。 讲解了很多难以理解的概念,强调了人在现场管理中的作用,而我认为本书最大的精华就是阐明了降低成本惟有依靠生产现场的理念。 提升质量的改善焦点是在企业运营中产生的,最具关键性的地方是现场,也就是实际发生行动的场所。所有企业都得从事三项赚取利润的主要活动:开发、生产和销售。若缺少这些活动,公司便无法生存并获长远发展,而现场正是这三项活动发生的场所。“现场改善”与欧美管理方式的最大不同处,在于不需要复杂的技术、烦琐的程度和昂贵的设备,只要透过全面质量管理、及时生产方式、可视管理等,便能轻易解决组织积弊,获得高水平的质量和巨额利润。但在公司内进行现场管理应该说是非常困难的一件事,究其原因主要是大家对现场管理的作用不理解。每当有客户考评或公司检查时,各部门、车间、科室就开始进行现场整改,每个人似乎都知道了5S中“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的含义,当客户离开或公司检查结束,大家似乎有了一种搞运

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