QC成品检测流程

品质控制流程—QC工作流程—检验控制流程

品质控制流程—QC工作流程—检验控制流程品质控制流程是指为了确保产品或服务的品质符合一定标准而进行的一系列管理活动和程序。其中，QC(quality control)工作流程是品质控制流程的一部分，而检验控制流程则是QC工作流程中的一个环节。下面将详细介绍品质控制流程、QC工作流程和检验控制流程。品质控制流程是企业为了保证产品或服务质量合格而进行的一系列管理活动和程序。它包括供应商管理、品质计划、品质控制、品质保证等环节。在产品或服务生命周期的各个阶段进行适当的品质控制，可以及时发现问题，加以解决，从而提高产品或服务的品质。 QC工作流程是品质控制流程的一部分，主要包括数据收集、数据分析和问题解决三个环节。首先，通过数据收集，收集产品或服务的品质相关数据，包括生产过程中的各种指标、用户反馈等；然后，通过数据分析，对收集到的数据进行统计和分析，找出存在的问题和影响因素；最后，通过问题解决，采取适当的措施来解决问题，提高产品或服务的品质。检验控制流程是QC工作流程中的一个环节，主要是对产品或服务进行检验，并进行记录和分析。首先，需要明确检验标准和方法，确定检验的内容和要求；然后，进行实际的检验工作，包括取样、测试、评估等；最后，对检验结果进行记录和分析，及时发现问题，采取措施加以解决。在检验控制流程中，关键的是确定适当的检验标准和方法。检验标准是指衡量产品或服务品质的标准，可以是规定的国家标准、行业标准，也可以是企业自身设定的标准。检验方法是根据检验标准，采取的具体检验手段和步骤。根据不同的产品或服务，可以采取不同的检验方法，如外观检查、尺寸测量、性能测试等。

IPQC的工作流程及检验流程

IPQC工作流程 IPQC（In Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。（属品质保证部） 1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计； 2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。 IPQC工作流程简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用： 1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求； 2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；二，设备重新调整或工艺有重大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或材料发生变化时。首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。

实验室QC工作流程

受控号：文件内容： 1目的 (2) 2范围 (2) 3 定义与缩写 (2) 4 职责 (2) 5 程序 (2) 6 引用文件 (4) 7 记录与附录 (4) 8 变更记载 (4) 颁发部门：质量管理部生效日期：年月日分发清单：质量管理部、行政部

1 目的建立良好的实验室工作流程，确保实验室质量控制工作及时、准确，符合GMP要求，特制定本规程。 2 范围本规程适用于QC实验室工作。 3定义与缩写 3个角色：质量管理负责人、QC实验室主任、试验人员 5大步骤：样品接收、检验准备、进行检验、数据审核评估报告、分析后样品处置8大关键点：实验室工作流程中的关键控制环节 4职责实验室QC主任、QC人员：严格按本程序执行。质量部经理、QA主任、质控QA：负责本程序的监督。 5程序 5.1 实验室测试工程中的3个角色 5.1.1 质量管理负责人 5.1.1.1 监督测试本流程有效实施和管理 5.1.1.2 对实验室流程实施有效管理 5.1.1.3 定义职责、方法和计划 5.1.1.4 批准偏差、计划，方法规程和设施规程 5.1.1.5 确保把质量标准、计划、操作规程纳入质量标准体系 5.1.2 QC实验室主任 5.1.2.1 监督实验室流程有效实施和管理 5.1.2.2 制定样品接收规程 5.1.2.3 确保试剂、标准品、设备的使用和控制 5.1.2.4 制定实验结果的评估、批准规程 5.1.2.5 评估批准实验结果 5.1.2.6 决定实验多余样品的处理

5.1.3 检验员 5.1.3.1 确保实验条件 5.1.3.2 按操作规程操作 5.1.3.3 报告不合格及异常情况 5.1.3.4 保留样品、试液、标样直至实验结果被批准 5.1.3.5 报告所有实验结果，并保留所有实验数据 5.2 样品检验中的5大步骤 5.2.1 样品接收 5.2.1.1 取样员将样品送达样品管理员处，样品管理员初步检查样品的外观性状是否符合要求，保证样品信息（品名、批号、规格、数量、包装标示、请验项目）正确。若符合要求，做好来样登记；若不符合要求，拒收样品并及时报告QC主任。 5.2.2 检验前准备 5.2.2.1 样品管理员将样品分发到相应检验岗位，检验员确认检验样品和检验记录的品名、规格、批号无误，并确定检验周期；确认检验员符合要求；确认检验仪器符合要求；确认试剂、试液、培养基、对照品/标准品以及检定菌等符合要求；确认质量标准、检验操作规程为现行版本；确认检验环境符合要求。 5.2.3 进行检验 5.2.3.1 检验员按照标准操作规程进行检验，准确及时的记录实验数据，确认检验完成后，进行实验设施设备、场地的清洁，并完成设备使用登记，分析数据结果是否符合质量标准要求以及是否存在超常情况，如出现异常情况参照《检验结果超常超标处理规程》执行。 5.2.4 数据审核、评估、报告 5.2.4.1 检验员完成原始检验记录后，交予有资质的复核人员复核，数据审核无误后，签上姓名及日期，文件管理员收集所有检验记录，保证检验记录完整， QC主任审核记录，查看数据是否符合要求，分析实验结论是否准确，出具检验报告书。 5.2.5 检验后样品处置 5.2.5.1 检验员确认实验结束（数据文件齐全），处置剩余试液。剩余样品参照《样品管理规程》处理。 5.3 8大关键点 5.3.1 关键点1 样品管理员检查样品是否符合要求，包括样品信息是否准确、样品可见外观

服装QC工作流程

服装QC工作流程服装QC（品质控制）工作流程是指对服装整个生产过程中的质量进行监控和保证的过程。下面将介绍一般服装QC工作流程的主要步骤和关键环节。 1. 前期准备阶段：在进行服装QC工作之前，需要进行一系列的准备工作。首先，需要确定对于该批次服装的质量要求和标准，包括颜色、尺寸、面料质量等。其次，要制定QC检查的流程和要点，明确各个环节的责任和工作要求。最后，准备检查所需的工具和设备，如尺子、灯光、放大镜等。 2. 原材料检查：服装的质量控制从原材料开始。原材料的质量直接影响到最终成品的质量。因此，在服装生产过程中，需要对原材料进行严格的检查。这包括检查面料的颜色和质量、纽扣和拉链的品质等。对于每一种原材料，需要记录检查结果，并与供应商进行反馈和沟通，确保原材料问题得到解决。 3. 初次样品确认：在服装生产过程中，通常会进行初次样品确认。该过程用于确认服装的设计和规格是否符合要求。QC人员需要对衣服的外观、尺寸、缝制细节等进行检查，并与设计师和生产人员进行沟通和协商。初次样品确认是确保样品质量符合预期的重要环节。 4. 生产过程中的抽样检查：

在服装生产过程中，通常会进行抽样检查，以确保整个生产过程符合质量要求。这包括面料裁剪、缝纫、整烫等各个环节的抽样检查。QC人员会根据事先制定的抽样计划，从生产线中随机选取一定数量的样品进行检查。检查的内容包括尺寸、缝制线迹、包装等各个方面。 5. 终检：在服装生产的最后阶段，会进行终检。终检是对成品进行全面检查，以保证其达到质量要求。QC人员会对每一件成品进行检查，包括颜色、尺寸、面料质量、缝线等方面。终检还会检查成品的包装是否符合要求，并对包装进行校验。 6. 整理和记录：在每一次检查完成后，QC人员需要整理和记录检查结果。这包括对每一项检查项目的合格与否的判断，以及发现的问题和不合格品的处理。记录的内容将用于后续的质量追踪和问题解决。 7. 异常处理：在检查过程中，可能会发现一些问题或不合格品。QC人员需要及时将问题反馈给生产人员，并协助解决。有时，可能需要与供应商或设计师进行沟通，以寻找解决方案。异常处理的目标是确保问题得到及时解决，以防止类似问题再次发生。 8. 反馈和改进：通过不断的QC工作，可以获取大量的质量数据和信息。QC 人员需要将这些信息进行整理和分析，并与相关部门进行反馈。

QC验货流程

QC验货流程对于质量控制(QC)验货流程，一般包括供应商确认、样品评估、工厂检查和最终检验等环节。接下来，将详细介绍这些环节以及每个环节的内容。 1. 供应商确认：在QC验货流程开始之前，首先需要确认与供应商的合作关系。确认供货商的信誉和可靠性是非常重要的，这可以通过参考之前的业务数据、客户评价和供应商的公司注册信息来确定。此外，对供应商的生产能力和质量管理体系进行评估也是必要的。 2. 样品评估：在与供应商确认合作关系之后，下一步是进行样品评估。样品评估主要通过对供应商提供的产品样品进行质量检验和测试，以确定是否符合客户的标准和要求。在样品评估中，可以使用一些标准工具和方法，如外观检查、尺寸测量和功能测试等，来评估产品的质量和性能。 3. 工厂检查：在样品评估合格之后，接下来需要进行实地工厂检查。工厂检查的目的是了解供应商的生产能力、质量控制体系和工艺技术水平。在工厂检查中，可以观察和评估工厂的生产线、设备、原材料和半成品，以及相关的质量控制流程和文件。此外，还可以进行随机抽样检验，检查产品的外观、尺寸和功能等。 4. 最终检验：最终检验是在产品完成生产之后进行的最后一道质量控制环节。最终检验的目的是确保产品符合客户的质量标准和要求。最终检验可以采用全检或抽样检验的方式进行，具

体根据产品的特点和客户的要求而定。在最终检验中，可以检查产品的外观、尺寸、重量、包装等，并进行必要的功能测试和性能测试。在QC验货流程中，还需要注意以下几个重要的方面： 1. QC验货人员的素质：QC验货人员需要具备一定的专业知识和技能，能够熟练运用质量检验和测试的方法和工具，并能准确判断产品的质量问题和风险。此外，QC验货人员还应具备良好的沟通和协调能力，能够与供应商和客户有效地进行沟通和协作。 2. QC验货的标准和要求：在进行QC验货流程之前，需要明确产品的质量标准和要求。这可以通过与客户进行充分的沟通和了解来确定，也可以参考国家相关的质量标准和法规。 3. QC验货的记录和报告：在每个环节的质量控制活动中，都需要进行详细的记录和报告。这样可以方便后期的追溯和问题处理，并为客户提供相关的质量保证。总结来说，QC验货流程是确保产品质量的重要环节。通过对供应商确认、样品评估、工厂检查和最终检验等环节的进行，可以有效地控制和管理产品的质量风险，提高产品的质量和客户满意度。

QC 验货流程

QC 验货流程 QC 验货流程 QC检验要求为了保证我司产品的质量，QC需要按AQL（）对产品进行随机抽检，AQL （）表如下：我司产品的检验要求如下： Criticaldefect致命性的缺陷=0 Majordefect主要的缺陷=2.5Minordefect微的缺陷=4.0 一、检验产品时必须拍照 1．拍箱唛的正唛（拍正唛时，要看到整个纸箱的图片）2．拍箱唛的侧唛（要看到整个纸箱的图片） 3．拍贴在箱唛上的条码贴纸（要可以清楚看见条码号码）4．开箱拍装箱情况（要看见产品是怎样排放在纸箱内的） 5．拍产品的图片（要齐所有款式的图片，款式太多可以分开来拍）6．验完产品时，把次品用箭头贴纸贴上，再拍照。二、箱唛的检验 1．根据箱唛资料检查工厂印在纸箱的箱唛是否正确 2．检查箱唛条码贴纸是否贴上，所贴的位置是否符合要求和条码是否符合资料要求。 3.在验尾期产品时，要求工厂尽量将有贴条码的箱唛统一排放，排好图片；确保每箱产品都有电脑纹贴纸及是贴在正确的位置。 4.外箱条码贴纸不能贴在纸箱缝隙上；不能被封箱胶盖着；若发现贴纸已磨损或有污渍，必须要更换。三、产品的检验 1．按照客户或公司的签板进行对照，检查产品的外观是否与签板一致（比如形状、尺寸、产品条码、颜色、产品E等） 2．对有功能的产品进行测试（如水枪试射水，写字板是否可以写到字，车仔的轮是否能转动等）

3．对产品进行可靠性测试（如拉力、扭力、跌落等测试） 4．对产品进行安全性测试（如拉力、扭力、跌落等测试，如果发现产品有小物件或尖点或利边则作退货处理）四、跌箱测试 PackagingWeight包装重量Lessthan25kg小于25千克DropHeightStandard标准(FreeFall)摔落高度(自由落下)60cm60公分Packagedamagelessthan5%oftotaltestedsample包装破损-小于总测试样品的5%Productnodamage产品-不能有破损 NotapplicableunlessN/Aotherwisespecified不需要测试,除非有特别要求Equaltoorgreaterthan45cm45公分25~lessthan45kg等于或大于25千克至小于45千克Over45kg大于45千克-Samplesize:3cartonsperitem抽样数量:每款产品3箱方法:在平坦且坚硬的平面(每箱)摔6个面；三个边；一个角五、Target产品需要检查工厂的文件对客户Target产品，要检查工厂是否有准备文件资料（如TargetPO、产品的产前测试报告、装箱单、箱唛资料、我司验货报告、大货测试报告、Target中期验货报告 QC必须在验玩货后即时写好验货报告，同工厂了解所发现的问题，并将工厂解释的解决方案写在报告中，报告要有工厂负责人签名确认，把检验出来有问题的产品写报告作记录，并且要对较为严重的问题要及时汇报上级主管处理。扩展阅读： QC验货流程公司质检部品质职责一：订单检验时间 1：根据采购钟小姐服务器上的订单跟进表确认检验时间。包装材材：至下单日起；15天为产品检验时间，所以的包材送包装厂统一检验，产品：至下单日起：28天为产品检验时间，检货前可以和采购沟通产品是

QC工作流程

Q C工作流程(总4页) -本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-

QC 人员岗位详细分配：来料检验（IQC ）、出货检验（OQC ）、测试、巡线（IPQC ）和包装。每日上班前做好交接工作和5S 整理工作。看是否是急料，如为急料不管是哪个岗位的检验工作都以急料为先。检验员认真仔细填写每个岗位的报表并负责登记归档，以便查找。下班前做好自己工作区域的整理工作给下个班一个好的工作环境。以上四点为每个工作岗位的公共流程。 1.来料检验流程图 1.1 1.2 置程特采批退供应商返修如结果为OK 则在收货单上和来料检验报告上盖章或签字质量部接到仓库送来的收货单并打印出检验记录单拿好检验记录单和必备工具到仓库待检区找出材料检验员对检验结果进行判定根据抽样方法和图纸做好抽样检验。检验员对检验项目一一进行检验及性能测试做好检验记录如结果为NG 则先对不良品进行隔离和做红色标识等待处理结果

2. 出货检验流程图 3. 产品测试流程产品的首件测试。根据产品测试图纸要求对产品尺寸进行测试和外观的检验工作。如通过则把产品首件粘在日报背面并及时做好日报登记，对首件测试不通过的产品要让产线员工重新调试，要对调试之后的产品再进行测试直至通过为止。做好每卷产品的测试工作，作好产量登记。 Team leader做好当天产量统计及输入电脑存档。

4. 巡线流程图

5 包装流程依包装指引和图纸检查、核对成品外观、标签、数量、走向、客户、标识、张贴要求等。核对内袋、外箱标签是否一致，内箱数量与外标签数量是否相等，重量是否填写完整。如检验结果为OK则在外箱标签上敲PASS及检验员小章，如检验结果为NG 则对不良进行隔离标签填制不合格品单等待确认。做好包装检验报告。 6.外观检验常见不良：外观赃物...变形或破损...位置偏移...成型不良...底纸洁净度...气泡...划伤...溢胶...压痕.

服装厂qc责任与流程

服装厂qc责任与流程一、概述作为服装厂的质量控制关键岗位，QC（Quality Control）承担着确保产品质量、维护客户满意度的重任。本文将详细介绍服装厂QC的工作职责与流程，以期为提升产品质量提供参考。二、QC职责 1. 原材料检验对采购的原材料进行质量检查，确保符合公司的质量标准和要求。包括对纱线、布料等原材料的外观、质地、颜色等进行检查，以及进行必要的物理性能测试，如拉伸强度、耐磨性等。 2. 生产过程巡查对生产过程中的各个环节进行监督和检查，确保生产工艺符合标准，防止不合格品的产生。巡查的重点包括裁剪、缝制、熨烫等环节，以及对生产设备的维护和保养情况进行检查。 3. 成品质量检查对成品服装进行质量检查，包括外观、尺寸、缝制质量等方面的检查。确保产品符合客户要求和公司标准，对于不合格的产品进行返工或报废处理。 4. 不合格品处理对于在原材料检验、生产过程巡查和成品质量检查中发现的不合格品，及时进行处理。根据不合格品的性质和严重程度，采取相应的返工、降级、报废等措施，防止不合格品流入市场。 5. 质量记录与报告详细记录各环节的质量检查结果和处理情况，形成完整的质量报告。定期向上级领导汇报质量工作情况，对于重大质量问题及时提出预警并采取措施。 6. 质量标准制定根据市场需求和公司战略，制定和更新产品质量标准，确保产品质量与市场要求同步。同时，根据产品质量标准制定相应的检验流程和操作规范。 7. 员工培训与考核组织员工进行质量意识培训，提高员工对质量标准的认识和执行力。定期对员工进行质量管理和技能方面的考核，对于不合格的员工进行再培训或调岗处理。 8. 持续改进措施分析质量问题产生的原因，提出改进措施并跟踪实施效果。通过对质量管理体系的不断完善，提高产品质量和客户满意度。三、总结

QC作业流程

QC作业流程工作要求： QC工作必须严格遵守公司的规章制度与纪律，秉持良好的职业操守：坚持客观公正、实事求是、工作仔细、认真负责；富有团队精神，同事之间团结合作、相互支持。在产品生产的各个阶段，对产品的质量进行严格有效的质量控制，严格控制质量不合格的产品出货，保证产品符合质量要求；发现并纠正在生产中影响产品质量的问题、采取改善与预防的措施；检测产品的质量情况，编制检验报告并及时向工厂、公司、客户等反馈。工作流程 QC的工作主要包括准备工作、查验工作、评估决断三个方面，其中查验工作贯穿成衣生产的全部过程。一、准备工作： 1、核对相关资料。资料包括 (1)生产制造通知单。尤其要掌握生产制造通知单中的成衣尺寸表、面料与辅料要求。详细的制作工艺、整烫个包装细节、特殊要求等内容，作为查验的标准。 (2)企业标准。包括各种成衣的详细尺寸度量方法与操作技巧以及各种成衣的质量要求与主要服装疵点列表等。在工作中参考使用。 (3)样板实物。经公司相关部门批核、确认的各种样板，包括生产核准板、面料颜色样板、核准样板、各种辅料样板以及面、辅料检测报告等，作为查货的参考标准。 (4)查货标准抽样表。如表1-1 AQL (5)生产进度表、出货安排表等，可更好地了解产品的生产周期与进度，增强查货安排的计划性。进厂后即向工厂索要新的生产周期表和进度表，并反映给公司，以便公司统一安排查货日程，并通知工厂，要求予以配合。二．、查验工作 QC到加工厂展开查货工作。应与工厂的生产负责人进行联系，商讨有关查货事宜，同时进一步了解清楚订单的具体生产情况、生产中遇到的问题，向工厂提出加强质量管理的建议。

QC检验流程

QC佥验流程流程, 检验一、原材料检验（IQC） l原进厂检验包括三个方面： ①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，由仓管人员完成。 ②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式 ③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。 1来料不合格的处理： ①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。 ②处置：退货或调货或其他特采。 ③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次岀现。 2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。 3特采： ①从非合格供应商中采购物资——加强检验。 ②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。 4应特别关注不合格品所造成的损失 ①投入阶段发现，损失成本为1元。 ②生产阶段发现，损失成本为10元。 ③在客户手中发现，损失成本为100兀。二、过程检验（IPQC） lIPQC 的检验范围包括： ①产品：半成品、成品的质量。 ②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。 ③设备：设备运行状态，负荷程度 ④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。 ⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。 2 工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发岀至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。

服装QC工作流程及基本品质要求及跟单流程

服装QC工作流程及基本品质要求一. 接获工作指令 1. 要集齐验货用的所有资料PO,尺寸表,生产批版,色版,测试报告(布料和成衣),辅料版(主唛,洗水唛,挂牌,钮,拉链,价钱牌,衣架,胶袋,车线等客批OK之实版)及上次验货报告.如缺少的资料要及时通知跟单补回. 2. 详细研究集齐的资料,明确其内容. 3. 电话询问工厂生产进度,及时安排初期/中期/尾期验货. 4. 做好查货前的准备工作: a.填好REPORT（验货报告）.SHIPPING MARK（装箱分配）.SHIPMENT RELEASE（报关单）b.针对不同的货品及工厂,制定检验重点及步骤细节. 二. 中期检验: 1 公司POLICY（规定） a.货品数量在1200PCS以下者,可以只检验尾期而不用安排中期检验,若因为该批货品容易产生问题或生产厂家品质较差者,可以安排一次中期检验. b.由1201PCS到6000PCS之货品必须要有一个中期检验报告. c.数量由6001PCS及以上数量的货品,必须要有两个中期报告. d.中期检验厂方必须要有10%的成品可供量度尺寸(烫好.查好.未入胶袋) e.凡厂方不能按期提供验货的,QC要向厂方了解下次中期的确切时间,要求厂方另订验货日期,同时第一时间通知MR（跟单）及上司. 2. 检验重点及步骤: a.QC到厂后,首先要巡视一遍工厂以了解工厂实际生产进度. b.以厂方实际烫好查好的大货数为LOT SIZE（批量尺码）据不同客人的AQL标准抽取SAMPLE SIZE.（样品尺码）c根.据批版及PO的DEonSCRIPTION（种类）核对大货有无错款. d.根据色版核对大货的颜色及手感.若大货为COTTON KNIT,（针织布）则需同时卡布磅布重并作记录. e.根据绣印花版核对大货绣/印花是否正确. f.量度尺寸: f.a. AQL标准;WOVENS（梭针布）用AQL6.5,KNITS（针织布）用AQL10.0. AQL=Acceptable(合格) Quality（品质）Level（水平）f.b. 中期度尺寸必须度齐所有尺寸并逐步并且同时满以下两个条件: f.b.1. 齐色齐码:每色每码最少4PCS. f.b.2. 3200PCS以下度20PCS; 3201PCS-10000PCS度32PCS; 10000PCS以上50PCS. f.b.3. 量度尺寸时,超出接受公差的尺寸要在尺码表上打上”O”标识,跳码的则要在尺码表上打”+“标识. f.b.4 .检验毛衫时,每量完一件毛衫,必须同时记下磅重于尺寸表上. g.检查手工: g.a.检查手工时发现疵点要贴上箭头贴纸（返工贴纸）.清楚显示,以便于分类记录疵点情况. g.b.查出的疵点可按进行分类,若没有详尽列明的疵点,则可以按以下的原则分类并记录于REPORT（报告）上. g.b.1. CRITICAL界定（鉴定）g.b.1.1 非业内人士都能觉察的,消费者不能接受的. g.b.1.2. 经使用后会出现问题的. g.b.1.3. 三个小疵点同时出现在同一区域的. g.b.1.4. 低劣的制作,其成品会破坏公司的品牌形象的. g.b.1.5.. 根据客人要求,所有疵点应界定为CRITICAL DEFECT（鉴定缺点） h. MAJOR主要的界定: h.a. 消费者不易觉察的,不会太介意的. h.b. 经使用后其问题不会恶化的. i.可能的话,可根据PO预先核对厂方的SHIPPING MARK,包装方法,分配比例,外箱的净毛重及外箱长宽高尺寸. j.将检验结果写于REPORT上,要求工厂方确认并签字,同时立即向上司汇报及知会MR. k.检验后要了解厂方纠正缺点的方法(最好要求厂方立即进行纠正试验). l.如发现其疵点不可纠正或返工后会影响产品的品质则要立刻报告上司,以便及时处理. m.品质控制员同时要留意,所有危害成品品质的不良因素,随时向上司报告. n.DEFECT SAMPLE要及时带回公司,由上司判定是否可以纠正缺点.如果缺点不可纠正,则要尽快寄客批复. 三. 尾期检验. 1. 公司POLICY. a.尾期检验,所有待检成品必须100%装箱.不足者,质检员有权不作FINAL检验,但质检员要将工厂实际的生产进度写在REPORT上并由厂方签字. b.尾期检验如不合格,QC要向厂方了解纠正疵点的方法(最好马上试验),并及时通知上司及MR.并且抽取DEFECT SAMPLE带回公司,交上司判定. c.若第二次尾期仍不合格,QC要及时通知MR,由MR决定三次尾期. 2. 检查重点及步骤: a.QC到厂后首先要巡视一遍工厂,看有无大货仍在车间生产. b.QC必须

IPQC的工作流程及检验流程七大手法

IPQC的工作流程及检验流程七大手法 IPQC的工作流程?及检验流程?七大手法? IPQC IPQC（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。（属品质保证部） 1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计； 2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。 IPQC工作流程简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用： 1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求； 2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；

外贸QC家具产品验货操作流程

外贸QC家具产品验货操作流程一．供给商开发与评估利用网络或开发新工厂、初步拟定适宜厂商并进展实地考察。对工厂实际情况，包括工厂地理位置、规模、组织构造，产能、生产管理状况、产品质量等逐项进展评估，确定最正确供给商。二、样品开发与确认 1. 对样品开发进展适时跟踪与确认。检查样品数量是否正确〔一般每款2PCS〕，样品品质是否到达要求，材料、形状、尺寸、颜色、功能、构造、重量是否合格。有问题样品须记录样品问题点并存档，以便通知工厂修改，供验货参考及出货后追溯之用 2. 将样品整体拍照，包括不良点一一拍照，存入电脑处理好后存档，以供验货时使用。

3. 挑选合格样品包装好寄给客人确认。另外一套签字留底备用,标准放置于样品间。 4. 将不良情况告知工厂，要求其进展改进。三．验货准备 1. 根据订单交货日，适时与工厂取得联系，了解产品生产进度及出货日期，确认具体可验货日期。 2. 了解产品，认真检查样品或相关产品记录，掌握验货要点，仔细阅读唛头资料，注意唛头，条码，等文字要求。 3. 按照订单上产品与工厂先行进展沟通，及时提示相关品质重点。四．前期检验

根据工厂提供生产进度，对产品原材料检验和产前样检验和确认。包括产品材料，尺寸，木材含水率，薄皮质量是否符合要求，产品是否进展选料，产品堆放是否合理，干湿料是否混放，量具使用是否准确，产品生产工艺是否合理等。同时要求工厂应提供相关材料证明，如木料来料证明，防虫处理证明，材料有害物质限量证明等。五．中期检验中期检验涉及产品白身检验，组立检验，涂装检验和包装检验。通常应安排在产品包装至少完成10%时进展，但可根据不同产品适时进展调整。 1. 白身检验主要针对产品材质、水份、材料规格、组立构造、使用胶水、五金配件等进展检验。 2. 当工厂白身完成后，QC应马上与工厂相关人员试组，要求工厂将产品各配件全部按要求组立，QC应对产品构造进展检验。包括产品组立尺寸，胶水涂布量，分件结合方式、是否结实可靠，产品木纹方向是否正确、配合间隙是否合理，五金件配合是否可靠顺畅。

QC作业流程及规范

品质部总作业流程图

1、目的为了使QC明确其岗位职责，规范QC检验程序，使之标准作业检验，以达到QC管理合理化及检验规范化。 2、运用范围凡本公司进料、出货、在制品、半成品、成品、异常处理均属。 3、职责 3.1主管负责QC运作流程、管理制度的制定及检验员培训; 3.2 IQC来料检验 3.3 IPQC制程巡检抽检 3.4 PQC 产品制程全检 3.5 QA 成品出货检验 4、QC作业检验内容 4.1 IQC来料检验，供应商送货入库，仓库将物料放置于物料待检区，IQC依照送货单，BOM对物料的名称规格、数量、功能进行抽检。按照检验标准对物料进行判定，将抽检结果，记录于《来料检验报表》，判定合格，在仓库入库单签字确认，判定NG，开出《品质异常单》，经上级确认后，通知仓库、采购要求退货。 4.1.1目前主要检验以下物料： A．LED灯管。LED灯管分为单色、双色、全彩、单双色点阵模块、表贴3528等，常见的为直插式346、546灯管，IQC检验员首先从外包装检验，包装是否完整、标识是否详细，是否混料、灯管脚是否发黑、包装袋漏气。按照送货的数量，以千分之五的比列，从各箱各包装抽取检验样品数量，用治具测试发光颜色是否正常。抽检完毕，依照

IQC检验流程，开出或记录相应的报表，进行验收或退货。

4.1.2 箱体，常见的箱体分为：简易箱体、防水箱体、航空箱体。包装需薄塑包裹，是否有色差、是否变形、破损，按照送货单、BOM，用卷尺测量其规格，用同规格的模组或底壳装于箱体上，包括箱体配件（电源板、连接片或连接扣、系统板）检验孔位是否能与配件对称，检验完毕，依照IQC检验流程，开出或记录相应的报表，进行验收或退货。 4.1.3 PCB板、驱动板、后焊材料（排针系列），首先检查其包装是否完整、标识详细。IQC依照送货单、BOM核对其物料的规格、数量，从各箱各包装抽取2至5片，检查其表面的线路、丝印、是否变形、是否破损。排针需用卡尺，按照BOM上的规格针长，测量其针长度。检验完毕，依照IQC检验流程，开出或记录相应的报表，进行验收或退货。 4.2 IPQC巡检抽检 4.2.1 检验员工佩戴的静电手环是否正常； 4.2.2 SMT车间贴片，按照BOM、工程部首件成品，对贴片后的PCB 板，进行核对及不定时的抽检； 4.2.3当物料上线时，IPQC按照BOM表，对所有的物料进行核对确认。巡检过程中，按照作业指导书，对每个工位的制程工艺标准进行检验抽检。如出现批量性，不良现象相同的异常状况时，及时通知上级确认，停下生产，找出不良原因，开出品质异常表，由工程部确认解决问题后，才能正常生产。下班时，把各个PQC岗位的检验报表进行统计，交与主管。