石膏湿法脱硫工艺原理
石膏湿法脱硫工艺原理
石膏湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫工艺，其工作原理如下：
1. 烟气进入石膏吸收塔：烟气首先通过石膏吸收塔，烟气中的二氧化硫（SO2）与石膏中的水反应生成硫酸，从而实现脱硫。
2. 硫酸和石膏结晶：生成的硫酸与石膏中的钙离子（Ca2+）反应生成石膏水合物，形成结晶体。这些结晶体被称为石膏，通过分离装置或离心机进行分离。
3. 排放石膏：分离出的石膏经过处理后可以用于其他用途，比如作为建筑材料或者肥料等。
这种湿法脱硫工艺的优点是能够高效地去除烟气中的二氧化硫，同时石膏产物具有一定的经济价值。然而，湿法脱硫工艺也存在一些问题，比如对水资源的需求较大、设备投资较高等。因此，在具体应用中需要综合考虑各种因素，选择合适的脱硫工艺。
湿法脱硫原理
石灰石-石膏湿法脱硫原理分析 烟气脱硫发生在吸收塔吸收区内，装液有循环泵抽出，经喷淋层喷嘴雾化喷出，细小的聚液液滴充满整个吸收塔吸收区域，与逆流而上的烟气接触发生传质和化学吸收反应，脱除SO2.整个吸收过程可以假设由两部分组成，一是气态的SO2溶解在装液中的传质过程；而是溶解的SO2在浆液中所发生的化学吸收过程。 （1）气液相间传质过程 系数塔内气液相间的传质过程可用Whitman（1923）提出的双模理论来描述。该理论假设当气液两相接触时，在气体和液体之间存在稳定的相界面，相界面两侧各存在很薄的气模和液膜。气体一份子括但形势从气相主体穿过气模和液膜进入液相主体，在相界面气液两相平衡，且遵循亨利定律；在两膜层以外的中心区，流体勋在充分的湍流，分子浓度均匀。 （2）化学吸收反应过程 1）SO2水解 烟气中的SO2通过喷淋液相后，首先与浆液发生水解反应，反应的方程式： O2+H2O→H+ + HSO3- HSO3-→H+ + SO32- SO2的水解使得液相中的SO2分子减少，破坏了气液相间的分子平衡，以推动S02分子气相主体输送到液相主体，而从上面的方程式S02的水解和H2SO3的电离均是可逆过程，只消耗掉反应生成物，才能推动反应不断的进行，从而不断断的吸收气相中的S02分子，以到烟气脱的目的。 2）氧化反应 SO2水解后，脱硫浆液中会存在大量的HSO3-，由于其具有强还原性，在吸收塔浆液区，易于氧化风机以及烟气中带来的溶解氧反应，氧化反应过程为： HSO3-+O2=HSO4- HSO4-=H++SO42- 氧化反应将HSO3-氧化为SO42-，减少了水解反应的生成物，促进水解反应的进行和气态SO2的吸收，而且将化学特性较不稳定的SO32-氧化成为特性较稳定的SO42-，为下部与CaCO3的结晶反应提供了基础。 3)石膏结晶 在氧化反应阶段后，浆液中存在的SO42-与浆液的Ca2+离子反应生成难溶于水的二水硫酸钙（石膏），这些石膏会被石膏排出泵送出脱硫塔，降低脱硫塔内石膏的浓度，这使得石膏结晶的反应能够源源不断的进行下去。 反应的方程式为 Ca2++SO42-+H2O=CaSO4·2H2O 脱硫浆液中重金属的迁移机理 煤炭中
石灰石石膏湿法脱硫原理
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺 石灰石（石灰）－石膏湿法脱硫工艺是湿法脱硫的一种，是目 前世界上应用范围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。是当 前国际上通行的大机组火电厂烟气脱硫的基本工艺。它采用价廉易得 的石灰石或石灰作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅 拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制 成吸收剂浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二 氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除， 最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴， 经换热器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。 由于吸收浆液循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。最初这一技术是 为发电容量在100MW以上、要求脱硫效率较高的矿物燃料发电设备配 套的，但近几年来，这一脱硫工艺也在工业锅炉和垃圾电站上得到了 应用. 根据美国EPRI统计，目前已经开发的脱硫工艺大约有近百种，但真正实现工业应用的仅10多种。已经投运或正在计划建设的脱硫系统中，湿法烟气脱硫技术占80%左右。在湿法烟气脱硫技术中，石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱流技术是最主要的技术，其优点是： 1、技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上。 2、原料来源广泛、易取得、价格优惠 3、大型化技术成熟，容量可大可小，应用范围广
4、系统运行稳定，变负荷运行特性优良 5、副产品可充分利用，是良好的建筑材料 6、只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放 7、技术进步快。 石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺，一般布置在锅炉除尘器后尾部烟道，主要有：工艺系统、DCS控制系统、电气系统三个分统。 基本工艺过程 在石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺中，俘获二氧化硫（SO2）的基本工艺过程：烟气进入吸收塔后，与吸收剂浆液接触、进行物理、化学反应，最后产生固化二氧化硫的石膏副产品。基本工艺过程为：（1）气态SO2与吸收浆液混合、溶解 （2） SO2进行反应生成亚硫根 （3）亚硫根氧化生成硫酸根 （4）硫酸根与吸收剂反应生成硫酸盐 （5）硫酸盐从吸收剂中分离 用石灰石作吸收剂时，SO2在吸收塔中转化，其反应简式式如下： CaCO3+2 SO2+H2O ←→Ca(HSO3)2+CO2 在此，含CaCO3的浆液被称为洗涤悬浮液，它从吸收塔的上部喷
石灰石-石膏湿法低浓度二氧化硫烟气脱硫工艺
本文主要讲述了工业石灰石-石膏湿法低浓度二氧化硫烟气脱硫工艺，认真分析了该工艺的工艺路线（基本原理）、工艺系统、以及影响该工艺的具体因素和脱硫石膏的运用与发展。 ①工艺路线（基本原理）：CaCO3+SO2+1/2H2O=CaSO3·1/2H2O+CO2 CaSO3·1/2H2O+SO2+1/2H2O=Ca(HSO3)2 2CaSO3·1/2H2O+O2+3H2O=2CaSO4·2H2O Ca(HSO3)2+1/2O2+H2O=CaSO4·2H2O+SO2 ②工艺流程方框图如下： ③工艺系统：主要分析了吸收剂制备系统、烟气及SO2吸收系统、石膏处理系统、FGD装置用水系统、脱硫废水处理系统、压缩空气系统等系统。 ④影响因素：主要分析了吸收塔洗涤浆液的PH、吸收塔内的液气比、烟速和烟气温度、钙硫比、石灰石浆液颗粒细度、石膏过饱和度、浆液停留时间等影响因素。 ⑤脱硫石膏的运用与发展：主要介绍了石膏在各方面在一些用途，以及石膏用于制硫酸的思路。 1.1前言
二氧化硫是主要大气污染物之一，严重影响环境，威胁人们的生活健康。削减二氧化硫的排放量，保护大气环境质量，是目前及未来相当长时间内我国环境保护的重要课题之一。目前，国内外处理低浓度二氧化硫烟气的方法有许多，如氨法、钙法、钠法、铝法、氧化法、吸附法、催化法及电子束法等。但由于受到技术可靠性、经济合理性、及行业生产特点等限制，当前比较成熟且广泛运用的方法主要有三种，即氨法、钙法和钠法。氨法是烟气脱硫方法中较传统的工艺，该法采用液氨或氨水作为吸收剂，吸收效率高、脱硫彻底。钙法是采用石灰水或石灰乳洗涤含二氧化硫的烟气，技术成熟，生产成本低，但吸收速率慢、吸收能力小、装置运行周期短。钠法是使用碳酸钠或氢氧化钠等碱性物质吸收含二氧化硫的烟气，具有吸收能力大、吸收速率快、脱硫效率高、设备简单、操作方便等优势，但最大的问题是原料钠碱较贵，生产成本高。上述工艺普遍存在以下几个共同的问题：①脱硫设备的工程投资较大。②脱硫过程中的副产物难利用。③高额的环保运行费用使生产企业不堪重负。 针对传统脱硫方法存在的缺陷，本文阐述了主要钙法在处理低浓度二氧化硫烟气领域的新工艺、新技术，这些新工艺的一个基本出发点是既解决了烟气排放问题，又综合回收了资源，达到以废治废的目的，获得了良好的社会效益和经济效益。 1.2二氧化硫(Sulfurdioxide)简述 1.2.1二氧化硫物化性质 二氧化硫在常温下是无色气体，具有强烈的刺激性气味，化学式：SO ，分 2 子量：64.06。 二氧化硫的主要物理性质如下： 冷凝温度，℃-10.02 结晶温度，℃-75.48 标准状况下的气体密度，g/L2.9265 标准状况下摩尔体积，L/mol21.891 气体的平均比热容(0-100℃)，J/（g·K）0.6615 液面上的蒸气压(20℃)，kPa330.26 蒸发潜热(20℃)，J/g362.54 在20℃的温度下，1体积的水可溶解40体积的二氧化硫气体并放出34.4kJ/mol的热量。随着温度的升高，二氧化硫气体在水中的溶解度降低。在硫酸溶液中，随着硫酸浓度的提高，二氧化硫的溶解度降低。 压二氧化硫气体容易液化。为了使二氧化硫气体充分液化，可将干燥的SO 2
电厂脱硫培训—石灰石及石膏湿法FGD原理和主要参数
电厂脱硫培训一石灰石/石膏湿法FGD原理和主要参 对于一般的湿法脱硫技术喷淋塔而言，吸收液通过喷嘴雾化喷入脱硫塔，分散成细小的液滴并覆盖脱硫塔的整个断面。这些液滴与塔内烟气逆流接触，发生传质与吸收反应，烟气中的SO2、SOs及HC1、HF被吸收。S02吸收产物的氧化和中和反应在脱硫塔底部的氧化区完成并最终形成石膏。 为了维持吸收液恒定的PH值并减少石灰石耗量，石灰石被连续加入脱硫塔,同时脱硫塔内的吸收剂浆液被搅拌机、氧化空气和脱硫塔循环泵不停地搅动，以加快石灰石在浆液中的均布和溶解 第一节主要运行变量概念 1、脱硫塔烟气流速 脱硫塔烟气流速是脱硫塔内饱和烟气的平均流速，在标准状态下，它等于饱和烟气的体积流量除以垂直于烟气流向的脱硫塔断面面积。上述计算中，脱硫塔横断面积不扣除塔内支撑件、喷淋目管和其他内部构件所占有的面积，因此又称为空塔烟气平均流速。 2、液气比 液气比表示洗涤单位体积饱和烟气(m3)的浆液体积数(1),即1/G。 3、脱硫塔PH值 脱硫塔PH值表示脱硫塔中H'的浓度，是FGD工艺控制的一个重要参数，PH的高低直接影响系统的多项功能。 4、脱硫塔浆液循环停留时间 脱硫塔浆液循环停留时间(t)表示脱硫塔浆液全部循环一次的平均的时间，此时间等于脱硫塔中浆液体积(V)除以循环浆液流量(1),即t(min)=60V∕1o 5、浆液在脱硫塔中的停留时间
浆液在脱硫塔中的停留时间(t)又称为固体物停留时间。它等于脱硫塔浆液体积(V)除以脱硫塔排出泵流量(B),BPt(h)=V∕Bo固体停留时间也等于脱硫塔中存有固体物的质量(kg)除以固体副产物的产出率(kg∕h)0 6、吸收剂利用率 吸收剂利用率(∏)等于单位时间内从烟气中吸收的SO2摩尔数除以同时间内加入系统的吸收剂中钙的总摩尔数，即n(100%)=已脱除的SO?的摩尔数/加入系统中的Ca的摩尔数X1OO机 吸收剂利用率也可以理解为在一定时间内参与脱硫反应的CaC0,的数量占加入系统中的Caeo3总量的百分比。 7、氧化率 氧化率(H)等于脱硫塔中氧化成硫酸盐的SO2摩尔数除以已吸收的SO2总摩尔数，即n=已氧化的SO2摩尔数/已吸收的SO2摩尔数。 氧化率也可看作离开工艺过程的硫酸盐总摩尔数除以烟气中已吸收的S(λ总摩尔数，用固体副产物中硫酸盐和亚硫酸盐摩尔数来表示，即n二副产物中SO1摩尔数/副产物中S(VSO1摩尔数。 8、氧化空气利用率 氧化空气利用率(n)是指氧化已吸收的SO2理论上所需要的氧化空气量与强制氧化实际鼓入的氧化空气之比，也可指理论上需要的气量与实际鼓入量之比。氧硫比是氧化空气利用率的另一种表示方法，指氧化ImOIS实际鼓入的。2的摩尔数。理论上0.5mo1θ2可氧化In1oIS(⅛,如果强制氧化InIoIS实际鼓入的空气中。2的摩尔数为1.5,那么氧硫比二1.5,氧化空气或。2的利用率n=0.5/1.5,因此n（100%）=0.5/氧硫比XIOO虬 第二节FGD系统中的化学反应原理 一、气体吸收过程的机理 吸收过程中进行的方向与极限取决于溶质（气体）在气液两相中的平衡关系，当气相中溶质的实际分压高于与液相成平衡的溶质分压时，溶质便由气相向液相转移，即发生吸收过程。实际分压与平衡分压相差越大，吸收的速率也越大，或称吸收的推动力也越大。反之，如果气相中溶质的分压低于与液相成平衡的溶质分压时，溶质便由液相向气相转移，即吸收的逆过程，这种过程称为解吸（或脱吸）。不论是吸收还是解吸，均与气液平
5湿法脱硫基本原理
第一章 石灰石/石膏湿法脱硫基本原理
1．石灰石/石膏湿法脱硫工艺过程简介 含硫燃料燃烧所产生的烟气中的二氧化硫是对环境及人类有害的物质，因此在烟气排放之前必须采取措施使其中二氧化硫含量降低至允许排放浓度以下。在现有的脱硫方法中，石灰石/石膏湿法脱硫工艺则通过烟气大面积地与含石灰石的吸收液接触，使烟气中的二氧化硫溶解于水并与吸收剂及氧气反应生成石膏，从而降低二氧化硫的浓度。该工艺过程布置简单，主要如下： （1）混合和加入新鲜的吸收液； （2）吸收烟气中的二氧化硫并反应生成亚硫酸钙； （3）氧化亚硫酸钙生成石膏； （4）从吸收液中分离石膏。 其中典型工艺流程图见图1—1。 新鲜的吸收剂是由石灰石（CaCO 3）加适量的水溶解制备而成，根据pH值和SO 2 负荷 配定的吸收剂直接加入吸收塔。 该工艺过程中的核心工艺单元装置为吸收塔，在吸收塔的喷淋区，含石灰石的吸收液自上而下喷洒，而含有二氧化硫的烟气则逆流而上，气液接触过程中，发生如下反应： CaCO 3+2 SO 2 +H 2 O ?Ca(HSO3)2+CO2 在吸收塔的浆池区，通过鼓入空气，使亚硫酸氢钙在吸收塔氧化生成石膏，反应如下： Ca(HSO 3) 2 +O 2 + CaCO 3 +3 H 2 O?2CaSO4.2H2O+CO2 因此，在吸收塔浆池的浆液中，既含有石灰石，又含有大量的石膏。一定量的石膏晶体被连续地从浆池中抽出，剩余浆液继续送入喷淋层，通过循环吸收使加入的吸收剂被充分利用，同时也确保石膏晶体的增长。石膏晶体增长良好是保证产品石膏处理简单的先决条件。 从吸收塔浆池中抽出的浆液送到石膏处理站。该浆液的的组分和吸收塔浆池中悬浮液相同，但是为了使其与悬浮液区别开，称为石膏浆液。石膏浆液先通过一级脱水单元处理，处理后的稀浆液部分作为废水排放，浓缩浆液则送入二级脱水单元进一步处理，产生含水率小于10%（重量比）的成品石膏作为副产品最终排出。 除SO 2 外， HCl以很高的效率从烟气中去除。除氯化物外，一系列的不溶性组分，例如氧化铁，氧化铝和硅酸盐等随废水排放，以防止那些不需要的杂质在吸收塔中的浓度过高。
石灰石石膏湿法脱硫的工艺
石灰石石膏湿法脱硫的工艺 【石灰石石膏湿法脱硫的工艺】 导语：石灰石石膏湿法脱硫是一种常见的烟气脱硫技术，通过将石灰 石与石膏反应，可以高效地去除燃煤发电厂和工业锅炉烟气中的二氧 化硫。本文将深入探讨石灰石石膏湿法脱硫的工艺原理、优势以及相 关问题。 一、工艺原理 1. 石灰石石膏湿法脱硫原理： 石灰石与石膏发生反应生成硬石膏，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸钙，并形成可回收利用的石膏产物。主要反应方程式如下所示：CaCO3 + SO2 + 2H2O → CaSO4·2H2O + CO2 2. 脱硫反应的特点： 该反应是一个快速的液相反应，在一定反应温度、气体流速和石膏浆 液浓度下进行。反应速率受碱性、反应温度、质量浓度等因素的影响。 二、工艺步骤 1. 石灰石石膏湿法脱硫的基本步骤： （1）石灰石破碎、磨细：将原料石灰石经过破碎和磨细处理，提高其
活性和反应速率。 （2）制备石膏浆液：将石灰石与水混合，形成石灰石浆液。为了提高脱硫效果，还可加入一定量的添加剂。 （3）脱硫反应：将石灰石浆液喷入脱硫塔，通过与烟气的接触和反应，使二氧化硫转化为硫酸钙。 （4）石膏产物处理：将脱硫过程中生成的硬石膏经过脱水、干燥等处理后，得到成品石膏。 2. 工艺改进： 为了提高脱硫效率和经济性，石灰石石膏湿法脱硫工艺进行了多方面 的改进。例如引入喷雾器、增加反应塔数目、采用高效填料等，以增 加烟气与石灰石浆液的接触面积，加强反应效果。 三、工艺优势 1. 脱硫效率高： 石灰石石膏湿法脱硫工艺能够高效地将烟气中的二氧化硫转化为重质 石膏产物，脱硫效率可达到90%以上。 2. 石膏产物可回收利用： 脱硫过程中生成的硬石膏可以用于建材、石膏板等行业，实现资源的 循环利用。 3. 工艺成熟可靠：
脱硫脱硝使用的工艺方法和原理
脱硫脱硝使用的工艺方法和原理 脱硫脱硝是工业生产过程中常用的空气污染治理方法之一，其目的是减少废气中的二氧化硫和氮氧化物的排放。本文将介绍脱硫脱硝使用的工艺方法和原理。 一、脱硫工艺方法和原理 脱硫工艺主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方法。 1. 湿法脱硫 湿法脱硫是指将含有二氧化硫的废气通过吸收剂进行处理，使二氧化硫与吸收剂发生反应生成硫酸盐，从而达到脱硫的目的。常用的湿法脱硫方法有石灰石石膏法、氨法和碱液吸收法等。 （1）石灰石石膏法 石灰石石膏法是利用石灰石和水合钙石膏作为吸收剂，与二氧化硫发生反应生成硫酸钙。其原理是在吸收剂中加入一定量的水，形成氢氧化钙和二氧化硫的反应产物，进而生成硫酸钙。脱硫反应的化学方程式为： CaCO3 + H2O + SO2 → CaSO4·2H2O （2）氨法 氨法是利用氨与二氧化硫发生反应生成硫酸铵，从而实现脱硫的目的。氨法脱硫工艺中，废气通过喷淋装置与氨水进行接触，二氧化硫与氨水中的氨发生反应生成硫酸铵。脱硫反应的化学方程式为：
2NH3 + SO2 + H2O → (NH4)2SO3 （3）碱液吸收法 碱液吸收法是利用氢氧化钠或氢氧化钙作为吸收剂，将二氧化硫吸收生成硫代硫酸盐。脱硫反应的化学方程式为： 2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O 2. 干法脱硫 干法脱硫是指将含有二氧化硫的废气通过固体吸附剂或催化剂进行处理，使二氧化硫与吸附剂或催化剂发生反应生成硫酸盐或硝酸盐，从而实现脱硫的目的。干法脱硫方法主要有活性炭吸附法和催化剂脱硝法等。 （1）活性炭吸附法 活性炭吸附法是将废气通过活性炭床层，利用活性炭对二氧化硫的吸附作用，将其从废气中去除。活性炭具有高比表面积和孔隙结构，能够吸附废气中的二氧化硫，达到脱硫的效果。 （2）催化剂脱硝法 催化剂脱硝法是利用催化剂催化氨与氮氧化物反应生成氮和水，从而实现脱硝的目的。常用的催化剂有铜铁催化剂和钒钨催化剂等。催化剂脱硝反应的化学方程式为： 4NH3 + 4NO + O2 → 4N2 + 6H2O
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理 一、概述：脱硫过程就是吸收，吸附，催化氧化和催化还原，石灰石浆液洗涤含SO 2 烟气，产生化学反应分离出脱硫副产物，化学吸收速率较快与扩散速率有关，又与化学反应速度有关，在吸收过程中被吸收组分的气液平衡关系，既服从于相平衡（液气比L/G，烟气和石灰石浆液的比），又服从于化学平衡（钙硫比Ca/S，二氧化硫与炭酸钙的化学反应）。 1、气相：烟气压力，烟气浊度，烟气中的二氧化硫含量，烟尘含量，烟气中的氧含量，烟气温度，烟气总量 2、液相：石灰石粉粒度，炭酸钙含量，黏土含量，与水的排比密度， 3、气液界面处：参加反应的主要是SO 2和HSO 3 －，它们与溶解了的CaCO 3 的反应 是瞬间进行的。 二、脱硫系统整个化学反应的过程简述： 1、 SO 2 在气流中的扩散， 2、扩散通过气膜 3、 SO 2 被水吸收，由气态转入溶液态，生成水化合物 4、 SO 2 水化合物和离子在液膜中扩散 5、石灰石的颗粒表面溶解，由固相转入液相 6、中和（SO 2 水化合物与溶解的石灰石粉发生反应） 7、氧化反应 8、结晶分离，沉淀析出石膏， 三、烟气的成份：火力发电厂煤燃烧产生的污染物主要是飞灰、氮氧化物和二氧 化硫，使用静电除尘器可控制99%的飞灰污染。 四、二氧化硫的物理、化学性质： ①. 二氧化硫SO 2 的物理、化学性质：无色有刺激性气味的有毒气体。密度比空气大，易液化（沸点-10℃），易溶于水，在常温、常压下，1体积水大约能 溶解40体积的二氧化硫，成弱酸性。SO 2 为酸性氧化物，具有酸性氧化物的通性、
还原性、氧化性、漂白性。还原性更为突出，在潮湿的环境中对金属材料有腐蚀性，液体SO 2 无色透明，是良好的制冷剂和溶剂，还可作防腐剂和消毒剂及还原剂。 ②. 三氧化硫SO 3的物理、化学性质：由二氧化硫SO 2 催化氧化而得，无色易挥 发晶体，熔点16.8℃，沸点44.8℃。SO 3为酸性氧化物，SO 3 极易溶于水，溶于 水生成硫酸H 2SO 4 ,同时放出大量的热， ③. 硫酸H 2SO 4 的物理、化学性质：二元强酸，纯硫酸为无色油状液体，凝固点 为10.4℃，沸点338℃，密度为1.84g/cm3,浓硫酸溶于水会放出大量的热，具有强氧化性（是强氧化剂）和吸水性，具有很强的腐蚀性和破坏性， 五、石灰石湿－石膏法脱硫化学反应的主要动力过程： 1、气相SO 2被液相吸收的反应：SO 2 经扩散作用从气相溶入液相中与水生成亚硫 酸H 2SO 3 亚硫酸迅速离解成亚硫酸氢根离子HSO 3 －和氢离子H＋，当PH值较高时， HSO 3二级电离才会生成较高浓度的SO 3 2－，要使SO 2 吸收不断进行下去，必须中和 电离产生的H＋，即降低吸收剂的酸度，碱性吸收剂的作用就是中和氢离子H＋当吸收液中的吸收剂反应完后，如果不添加新的吸收剂或添加量不足，吸收液的酸 度迅速提高，PH值迅速下降，当SO 2溶解达到饱和后，SO 2 的吸收就告停止，脱 硫效率迅速下降 2、吸收剂溶解和中和反应：固体CaCO 3的溶解和进入液相中的CaCO 3 的分解， 固体石灰石的溶解速度，反应活性以及液相中的H＋浓度（PH值）影响中和反应速度和Ca2+的氧化反应，以及其它一些化合物也会影响中和反应速度。Ca2+的形 成是一个关键步骤，因为SO 2正是通过Ca2+与SO 3 2-或与SO 4 2-化合而得以从溶液中 除去， 3、氧化反应：亚硫酸的氧化，SO 32－和HSO 3 －都是较强的还原剂，在痕量过渡金属 离子（如锰离子Mn2+）的催化作用下，液相中的溶解氧将它们氧化成SO 4 2－。反应的氧气来源于烟气中的过剩空气和喷入浆液池的氧化空气，烟气中洗脱的飞灰和石灰石的杂质提供了起催化作用的金属离子。 4、结晶析出：当中和反应产生的Ca2+、SO 32－以及氧化反应产生的SO 4 2－，达到一 定浓度时这三种离子组成的难溶性化合物就将从溶液中沉淀析出。沉淀产物： ①. 或者是半水亚硫酸钙CaSO 3·1/2H 2 O、亚硫酸钙和硫酸钙相结合的半水固溶 体、二水硫酸钙CaSO 4·2H 2 O。这是由于氧化不足而造成的，系统易产生硬垢。
石灰石湿法脱硫原理方程式
石灰石湿法脱硫原理方程式 第一步，石灰石乳化。该步骤中，石灰石（CaCO3）与水（H2O）反应生成氢氧化钙（Ca(OH)2），同时释放出二氧化碳（CO2）气体。乳化过程的方程式如下： CaCO3+H2O→Ca(OH)2+CO2 第二步，石膏析出。石灰石乳化后的浆液进一步与煤燃烧过程中产生的二氧化硫（SO2）反应生成石膏（CaSO4∙2H2O）。该反应式如下：Ca(OH)2+SO2→CaSO3·0.5H2O CaSO3·0.5H2O+0.5H2O+0.5O2→CaSO4∙2H2O 第三步，吸附。在石膏析出反应中生成的石膏颗粒在脱硫装置中通过气液分离器、除尘器等设备进行分离。此过程主要包括冲刷、附着和抛落三个阶段。冲刷阶段中，湿式烟气中的烟尘冲刷和石膏颗粒之间的气溶胶颗粒发生碰撞，使石膏颗粒与冲刷阶段中不需要去除的烟气中的尘粒形成大颗粒。附着阶段中，石膏颗粒通过表面张力附着在烟气中的尘粒上。抛落阶段中，石膏颗粒通过重力和气流的作用从尘粒上抛落下来。 总体来说，石灰石湿法脱硫过程可以用以下整体反应方程式表示：CaCO3+SO2+2H2O+0.5O2→CaSO4∙2H2O+CO2 该方程式描述了石灰石湿法脱硫过程中石灰石与煤燃烧过程中产生的二氧化硫反应生成石膏的过程，并且酸性气体二氧化硫在反应过程中被中和。 需要注意的是，石灰石湿法脱硫的具体反应机理和反应速率可能受到多种因素的影响，如温度、湿度、石灰石质量等。因此，方程式中的反应
系数和条件可能有所变化。此外，湿式脱硫过程中，还可能伴随着部分副产物的生成，如亚硫酸盐和亚硫酸等，这些副产物也需要进一步处理和利用。 综上所述，石灰石湿法脱硫的原理方程式主要包括石灰石乳化、石膏析出和吸附三个步骤。该技术通过石灰石与煤燃烧过程中产生的二氧化硫反应生成石膏，从而达到脱除煤燃烧中产生的二氧化硫的目的。石灰石湿法脱硫技术在煤燃烧工业中得到了广泛应用，并且在减少二氧化硫排放、改善环境质量方面发挥了重要作用。
电厂脱硫培训—石灰石及石膏湿法FGD原理和主要参数
电厂脱硫培训—石灰石/石膏湿法FGD原理和主要参 数 对于一般的湿法脱硫技术喷淋塔而言，吸收液通过喷嘴雾化喷入脱硫塔，分散成细小的液滴并覆盖脱硫塔的整个断面。这些液滴与塔内烟气逆流接触，发生 传质与吸收反应，烟气中的SO 2、SO 3 及HCl 、HF 被吸收。SO 2 吸收产物的氧化和 中和反应在脱硫塔底部的氧化区完成并最终形成石膏。 图4-1 喷淋塔反应原理 为了维持吸收液恒定的pH 值并减少石灰石耗量，石灰石被连续加入脱硫塔，同时脱硫塔内的吸收剂浆液被搅拌机、氧化空气和脱硫塔循环泵不停地搅动，以加快石灰石在浆液中的均布和溶解 第一节主要运行变量概念 1、脱硫塔烟气流速 脱硫塔烟气流速是脱硫塔内饱和烟气的平均流速，在标准状态下，它等于饱和烟气的体积流量除以垂直于烟气流向的脱硫塔断面面积。上述计算中，脱硫塔横断面积不扣除塔内支撑件、喷淋目管和其他内部构件所占有的面积，因此又称为空塔烟气平均流速。 2、液气比
液气比表示洗涤单位体积饱和烟气（m3）的浆液体积数(L)，即L/G。 3、脱硫塔PH 值 脱硫塔PH 值表示脱硫塔中H+的浓度，是FGD 工艺控制的一个重要参数，PH 的高低直接影响系统的多项功能。 4、脱硫塔浆液循环停留时间 脱硫塔浆液循环停留时间（t）表示脱硫塔浆液全部循环一次的平均的时间，此时间等于脱硫塔中浆液体积（V）除以循环浆液流量（L），即t（min）=60V/L。 5、浆液在脱硫塔中的停留时间 浆液在脱硫塔中的停留时间（t）又称为固体物停留时间。它等于脱硫塔浆液体积（V）除以脱硫塔排出泵流量（B），即t（h）=V/B。固体停留时间也等于脱硫塔中存有固体物的质量（kg）除以固体副产物的产出率（kg/h）。 6、吸收剂利用率 吸收剂利用率（η）等于单位时间内从烟气中吸收的SO 2 摩尔数除以同时间 内加入系统的吸收剂中钙的总摩尔数，即η（100%）= 已脱除的SO 2 的摩尔数/加入系统中的Ca的摩尔数×100%。 吸收剂利用率也可以理解为在一定时间内参与脱硫反应的CaCO 3 的数量占加 入系统中的CaCO 3 总量的百分比。 7、氧化率 氧化率（η）等于脱硫塔中氧化成硫酸盐的SO 2摩尔数除以已吸收的SO 2 总摩 尔数， 即η= 已氧化的SO 2摩尔数/已吸收的SO 2 摩尔数。 氧化率也可看作离开工艺过程的硫酸盐总摩尔数除以烟气中已吸收的SO 2 总 摩尔数，用固体副产物中硫酸盐和亚硫酸盐摩尔数来表示，即η=副产物中SO 4 摩 尔数/副产物中SO 3+ SO 4 摩尔数。 8、氧化空气利用率 氧化空气利用率（η）是指氧化已吸收的SO 2 理论上所需要的氧化空气量与 强制氧化实际鼓入的氧化空气之比，也可指理论上需要的O 2气量与实际鼓入O 2 量之比。氧硫比是氧化空气利用率的另一种表示方法，指氧化1molSO 2 实际鼓入 的O 2的摩尔数。理论上0.5molO 2 可氧化1mol SO 2 ,如果强制氧化1molSO 2 实际鼓
湿法脱硫技术介绍
湿法脱硫技术介绍LT
入的空气中的氧气(O2)发生化学反应，生成二水硫酸钙(CaSO4·2H2O)即石膏；脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴、烟气再热器加热升温后，经烟囱排入大气。 该工艺的化学反应原理如下： 吸收：SO2+H2O = H2SO3 = H＋ + HSO3－ 氧化：H＋+HSO3－+ 1/2O2 = 2H2O + SO42－ 结晶：CaCO3 + 2H＋ = Ca2＋ + H2O + CO2 Ca2＋+ SO42－+ 2H2O = CaSO4·2H2O pH值的控制对反应很重要，较高的pH值有利于吸收反应的发生，而较低的pH值有利于氧化和结晶反应的进行。 3 湿法脱硫工艺系统简介 一套完整的湿法脱硫工艺系统通常包括：SO2吸收氧化系统即吸收塔系统、烟气系统、吸收剂制备系统、石膏脱水系统、废水处理系统。 各系统关系如下：在整个脱硫系统中，吸收塔系统是核心，SO2的脱除，中间产物的氧化，以及副产物石膏浆的结晶全部在吸收塔中完成，其它系统则是为吸收塔系统提供服务，而且根据要求不同，其它系统或可以简化，或可以取消，如果取消石膏脱水系统，则变为石膏抛弃法，这时废水处理系统也相应取消，烟气系统的简化主要在于烟气再热器的取舍，而吸收剂制备系统的简化则是取消石灰石磨制设备（球磨机），直接购买石灰石粉进行配制浆液。
3 湿法脱硫工艺系统示例 下面以2×300MW机组为例来介绍石灰石/石膏法脱硫装置系统。吸收塔采用喷淋塔。 石灰石-右膏湿法烟气脱硫工艺流程图 烟气脱硫（FGD）系统分为以下几个系统： 吸收塔系统、烟气系统、石灰石输送系统、石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统、FGD辅助设备系统 1 吸收塔系统 吸收塔系统每炉一套。采用的工艺是就地强制氧化湿法石灰石—石膏脱硫工艺。在吸收塔内，浆液中的碳酸钙与从烟气中捕获的二氧化硫发生化学反应，生成亚硫酸钙。脱硫并除尘后的净烟气经除雾器除去气流中夹带的雾滴及灰尘颗粒。向吸收塔内（在吸收塔的下半部，这部分所起到的是吸收塔反应塔的作用）收集的浆液中喷射空气，将亚硫酸钙就地氧化为硫酸钙（石膏）。为保持固体颗粒的悬浮，配有
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺原理及特点
石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺原理及特点 一、工艺原理 该工艺采用石灰石或石灰做脱硫吸收剂，石灰石破碎与水混合，磨细成粉壮，制成吸收浆液（当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆）。在吸收塔内，烟气中的SO2与浆液中的CaCO3（碳酸钙）以及鼓入的氧化空气进行化学反应生成二水石膏，二氧 化硫被脱除。吸收塔排出的石膏浆液经脱水装置脱水后回收。脱硫后的烟气经除雾器去水、换热器加热升温后进入烟囱排向大气。 烟气从吸收塔下侧进入，与吸收浆液逆流接触，在塔内CaCO3与SO2、H2O进行反应，生成CaSO3·1/2H2O 和CO2↑；对落入吸收塔浆浆池的CaSO3·1/2H2O和O2、H2O再进行氧气反应，得到脱流副产品二水石膏。 化学反应方程式： 2CaCO3+H2O+2SO2====2Ca·S1O/32H2O+2CO2 2CaSO·3 1/2H2O+O2+3H2O====2CaS·O24 H2O 二、FGD烟气系统的原理 从锅炉引风机后烟道引出的烟气，通过增压风机升压，烟气换热器（GGH）降温后，进入吸收塔，在吸收塔内与雾状石灰石浆液逆流接触，将烟气脱硫净化，经除雾期除去水雾后，又 经GGH升温至大于75 摄氏度，再进入净烟道经烟囱排放。 脱硫系统在引风机出口与烟囱之间的烟道上设置旁路挡板门，当FGD装置运行时，烟道旁路 挡板门关闭，FGD装置进出口挡板门打开，烟气通过增压风机的吸力作用引入FGD系统。在FGD装置故障和停运时，旁路挡板门打开，FGD装置进出口挡板门关闭，烟气由旁路挡板经烟道直接进入烟囱，排向大气，从而保证锅炉机组的安全稳定运行。 FGD装置的原烟气挡板、净烟气挡板及旁路挡板一般采用双百叶挡板并设置密封空气系统。旁路挡板具有快开功能，快开时间要小于10s，挡板的调整时间在正常情况下为75s，在事 故情况下约为3~10s。 一、旁路挡板门的控制原理 概述 一、烟气脱硫挡板风门的结构简述 1．烟气脱硫挡板风门——风门框架和截面的主体部分和叶片均按设计用不同材质、规格的钢板制造。 2．烟气脱硫挡板风门——与系统的联接法兰用螺栓固定在相应的系统烟道中。
石灰-石膏湿法脱硫工艺石灰粒径
石灰-石膏湿法脱硫工艺石灰粒径 1. 介绍 石灰-石膏湿法脱硫工艺是一种用于烟气脱硫的成熟工艺，其主要原理是利用石灰和石膏进行反应，将烟气中的二氧化硫吸收并转化为石膏 产物，从而达到净化烟气的目的。在这一工艺中，石灰的粒径对脱硫 效果具有重要影响。 2. 石灰的粒径对湿法脱硫效果的影响 石灰的粒径对湿法脱硫效果有着直接的影响。一般来说，石灰粒径越小，其表面积越大，与烟气中的二氧化硫接触的面积也越大，因此能 够更充分地发挥吸收作用。相对而言，粒径较大的石灰其表面积较小，接触面积小，吸收效果自然就会受到限制。 3. 选择适当的石灰粒径 针对湿法脱硫工艺，需要选择适当粒径的石灰，以确保脱硫效果的最 大化。一般来说，石灰粒径应选择在5mm以下，通常为1-3mm的 石灰颗粒。这样的粒径既能够保证足够的表面积，也不会因为过小而 造成操作上的困难。
4. 石灰粒径选择的注意事项 在选择石灰粒径时还需注意一些细节。石灰颗粒不应过细，过细的颗粒容易产生堵塞现象，影响脱硫效果，同时也容易使得搅拌系统的能耗增加。石灰颗粒也不应过粗，过粗的颗粒表面积较小，吸收效果也会减弱。合适的石灰粒径选择对于湿法脱硫的效果至关重要。 5. 总结 在石灰-石膏湿法脱硫工艺中，选择适当的石灰粒径是确保脱硫效果的重要因素。通过控制石灰的粒径，可以最大化地提高二氧化硫的吸收效果，保证工艺的顺利进行。工程操作者在实际操作中，需要充分考虑石灰粒径的选择以及相关的注意事项。 6. 个人观点和理解 作为一名文章写手，我对于石灰-石膏湿法脱硫工艺石灰粒径的选择有着深刻的理解。在文章中我提到了石灰的粒径对湿法脱硫效果的直接影响，以及选择适当的石灰粒径的注意事项。我认为，这一工艺中石灰粒径的选择不仅涉及到工艺效果，也与设备运行、维护等方面有着密切的关系。对于石灰的粒径选择，需要综合考虑工艺、设备和经济等因素，做出合理的决策。
石灰石-石膏湿法脱硫技术原理简介(总3页)
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石灰石-石膏湿法脱硫技术原理简介 技术特点 1．高速气流设计增强了物质传递能力，降低了系统的成本，标准设计烟气流速达到4.0m/s。 2．技术成熟可靠，多用于55,000MWe的湿法脱硫安装业绩。 3．最优的塔体尺寸，系统采用最优尺寸，平衡了SO2去除与压降的关系，使得资金投入和运行成本最低。 4．吸收塔液体再分配装置，有效避免烟气爬壁现象的产生，提高经济性，降低能耗。从而达到： a.脱硫效率高达95%以上，有利于地区和电厂实行总量控制； b.技术成熟，设备运行可靠性高（系统可利用率达98%以上）； c.单塔处理烟气量大，SO2脱除量大； d.适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫； e.对锅炉负荷变化的适应性强（30%~100%BMCR）； f.设备布置紧凑减少了场地需求； g.处理后的烟气含尘量大大减少； h.吸收剂(石灰石)资源丰富，价廉易得； i.脱硫副产物（石膏）便于综合利用，经济效益显着。 工艺流程 石灰石（石灰）——石膏湿法脱硫工艺系统主要有：烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、排放系统组成。其基本工艺流程如下：锅炉烟气经电除尘器除尘后，通过增压风机、GGH(可选)降温后进入吸收塔。在吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除SO2、SO3、HCL和HF，与此同时在“强制氧化工艺”的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏（CaSO4?2H2O），并消耗作为吸收剂的石灰石。循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。每个泵通常与其各自的喷淋层相连接，即通常采用单元制。 在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，这部分石膏浆液通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。脱水系统主要包括石膏水力旋流器（作为一级脱水设备）、浆液分配器和真空皮带脱水机。 经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗。进行除雾器冲洗有两个目的，一是防止除雾器堵塞，二是冲洗水同时作为补充水，稳定吸收塔液位。 在吸收塔出口，烟气一般被冷却到46~55℃左右，且为水蒸气所饱和。通过GGH将烟气加热到80℃以上，以提高烟气的抬升高度和扩散能力。 最后，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。 脱硫过程主反应 1．SO2 + H2O → H2SO3 吸收 2．CaCO3 + H2SO3 → CaSO3 + CO2 + H2O 中和
石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理
一、石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理 石灰石——石膏湿法烟气脱硫工艺的原理是采用石灰石粉制成浆液作为脱硫吸收剂，与经降温后进入吸收塔的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙，以及加入的氧化空气进行化学反应，最后生成二水石膏。脱硫后的净烟气依次经过除雾器除去水滴、再经过烟气换热器加热升温后，经烟囱排入大气。由于在吸收塔内吸收剂经浆液再循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低（一般不超过1.1），脱硫效率不低于95%，适用于任何煤种的烟气脱硫。 石灰石——石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理： ①烟气中的SO2溶解于水中生成亚硫酸并离解成氢离子和HSO 离子； ②烟气中的氧（由氧化风机送入的空气）溶解在水中，将HSO 氧化成SO ； ③吸收剂中的碳酸钙在一定条件下于水中生成Ca2+； ④在吸收塔内，溶解的二氧化硫、碳酸钙及氧发生化学反应生成石膏（CaSO4·2H2O）。 由于吸收剂循环量大和氧化空气的送入，吸收塔下部浆池中的HSO或亚硫酸盐几乎全部被氧化为硫酸根或硫酸盐，最后在CaSO4达到一定过饱和度后结晶形成石膏—CaSO4·2H2O，石膏可根据需要进行综合利用或抛弃处理。 二、工艺流程及系统 湿法脱硫工艺系统整套装置一般布置在锅炉引风机之后，主要的设备是吸收塔、烟气换热器、升压风机和浆液循环泵
我公司采用高效脱除SO2的川崎湿法石灰石－石膏工艺。该套烟气脱硫系统（FGD）处理烟气量为定洲发电厂＃1和＃2机组（2×600MW）100％的烟气量，定洲电厂的FGD系统由以下子系统组成： （1）吸收塔系统 （2）烟气系统（包括烟气再热系统和增压风机） （3）石膏脱水系统（包括真空皮带脱水系统和石膏储仓系统） （4）石灰石制备系统（包括石灰石接收和储存系统、石灰石磨制系统、石灰石供浆系统） （5）公用系统 （6）排放系统 （7）废水处理系统 1、吸收塔系统 吸收塔采用川崎公司先进的逆流喷雾塔，烟气由侧面进气口进入吸收塔，并在上升区与雾状浆液逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部翻转向下，从与吸收塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至烟气再热系统。 吸收塔塔体材料为内衬玻璃鳞片的碳钢板。吸收塔烟气入口为内衬耐热玻璃鳞片的碳钢板。 吸收塔内上流区烟气流速为4.2m/s，下流区烟气流速为10m/s。在上流区配有3组喷淋层，安装的三重螺旋喷嘴使气液效率接触，并达到高的SO2吸收性能。每个吸收塔配置3台循环泵。另有1台叶轮作为仓库备用。脱硫后的烟气流向装在吸收塔出口处的除雾器。在这个过程中，烟气与吸收塔喷嘴喷出的再循环浆液进行有效的接触。 吸收了SO2的再循环浆液落入吸收塔反应池。吸收塔反应池装有6台搅拌机。氧化风机用于将氧化空气鼓入反应池中与浆液反应。氧化系统采用喷管式系统，氧化空气被注入到搅拌机桨叶的压力侧。 一部分HSO3－在吸收塔喷淋区被烟气中的氧气氧化，剩余部分的HSO3－在反应池中被氧化空气完全氧化。 吸收剂（石灰石）浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH值。中和后的浆液在吸收塔内循环。 吸收塔排放泵连续地把吸收剂浆液从吸收塔打到石膏脱水系统。循环浆液浓度大约25wt％。排浆流速由控制阀控制。
石灰石-石膏湿法脱硫工艺原理及存在的技术问题和处理方法
阐述了石灰石－石膏湿法脱硫工艺原理及存在的技术问题和处理方法，并对影响脱 硫效率的主要因素进行了探讨。 当前脱硫技术在新建、扩建、或改建的大型燃煤工矿企业，特别是燃煤电厂正得到广泛的推广应用，而石灰石－石膏湿法脱硫是技术最成熟、适合我国国情且国内应用最多的高效脱硫工艺，但在实际应用中如果不能针对具体情况正确处理结垢、堵塞、腐蚀等的技术问题，将达不到预期的脱硫效果。本文就该法的工艺原理、实践中存在的技术问题、处理方法及影响脱硫效率的主要因素做如下简要探讨。 1. 石灰石－石膏湿法脱硫工艺及脱硫原理 从电除尘器出来的烟气通过增压风机BUF进入换热器GGH，烟气被冷却后进入吸收塔Abs，并与石灰石浆液相混合。浆液中的部分水份蒸发掉，烟气进一步冷却。烟气经循环石灰石稀浆的洗涤，可将烟气中95%以上的硫脱除。同时还能将烟气中近100%的氯化氢除去。在吸收器的顶部，烟道气穿过除雾器Me，除去悬浮水滴。 离开吸收塔以后，在进入烟囱之前，烟气再次穿过换热器，进行升温。吸收塔出口温度一般为50-70℃，这主要取决于燃烧的燃料类型。烟囱的最低气体温度常常按国家排放标准规定下来。在我国，有GGH 的脱硫，烟囱的最低气温一般是80℃，无GGH 的脱硫，其温度在50℃左右。大部分脱硫烟道都配备有旁路挡板（正常情况下处于关闭状态）。在紧急情况下或启动时，旁路挡板打开，以使烟道气绕过二氧化硫脱除装置，直接排入烟囱。 石灰石—石膏稀浆从吸收塔沉淀槽中泵入安装在塔顶部的喷嘴集管中。在石灰石—石膏稀浆沿喷雾塔下落过程中它与上升的烟气接触。烟气中的SO2溶入水溶液中，并被其中的碱性物质中和，从而使烟气中的硫脱除。石灰石中的碳酸钙与二氧化硫和氧（空气中的氧）发生反应，并最终生成石膏，这些石膏在沉淀槽中从溶液中析