电厂石膏脱硫工艺流程

电厂石膏脱硫工艺流程

电厂石膏脱硫是为了减少烟气中的二氧化硫排放,保护环境。目前常用的方法是湿法石膏脱硫法,主要有石膏法、石灰石法和氨法。下面是湿法石膏脱硫的一般工艺流程:

1.烟气净化系统入口:

烟气首先通过烟囱进入净化系统。

2.除尘:

在石膏脱硫系统之前,通常会设置除尘设备,如电袋复合除尘器或电除尘器,用于去除烟气中的粉尘颗粒。

3.石膏浆液准备:

石膏脱硫的核心是利用石膏(CaSO₄·2H₂O)与二氧化硫(SO₂)发生化学反应生成硫酸钙,进而达到脱硫的效果。为此,需要事先准备石膏浆液,一般是将石膏粉末与水混合搅拌而成。

4.脱硫塔:

烟气通过脱硫塔,脱硫塔内喷淋喷头喷洒石膏浆液。石膏浆液中的氢离子(H⁺)与二氧化硫(SO₂)反应生成硫酸离子(HSO₃⁻),再与空气中的氧气反应生成硫酸钙(CaSO₄),这一过程中SO₂被还原成SO₄²⁻离子,从而完成脱硫过程。

5.石膏分离:

经过脱硫反应的烟气中生成的石膏颗粒沉积在脱硫塔底部形成石膏糊状物,需要进行石膏的分离。通常通过旋流器或沉淀池等设备进行石膏的分离和固液分离。

6.产生的废水处理:

脱硫过程中产生的废水中可能含有一些硫酸离子,需经过处理,

防止对水体环境造成污染。处理方法包括中和、沉淀等。

7.清洁烟气排放:

经过脱硫处理后的烟气中,二氧化硫含量显著降低,清洁的烟气可以经过烟囱排放到大气中。

8.运行监控与维护:

对脱硫系统进行运行监控,包括石膏浆液浓度、脱硫效率等参数的实时监测。同时,定期进行设备的维护与检修,确保系统的稳定运行。

这只是一种湿法石膏脱硫的基本流程,具体的工厂可能会根据不同的条件和要求进行一些调整和改进。需要注意的是,石膏脱硫工艺虽然可以有效降低二氧化硫排放,但在应用中仍需关注产生的废水处理等环境保护问题。

电厂脱硫脱硝工艺流程介绍

电厂在进行脱硫脱硝的时候方法是不一样的,所以其工艺流程也不相同,下面,就具体给大家分享一下。 脱硫工艺又分为两种,具体的流程介绍是:一、双碱法脱硫工艺 1)吸收剂制备与补充; 2)吸收剂浆液喷淋; 3)塔内雾滴与烟气接触混合; 4)再生池浆液还原钠基碱; 5)石膏脱水处理。 二、石灰石-石膏法脱硫工艺 1. 脱硫过程: CaCO3+SO2+1/2H2O→CaSO3·1/2H2O+CO2 Ca(OH)2+SO2→CaSO3·1/2H2O+1/2H2O CaSO3·1/2H2O+SO2+1/2H2O→Ca(HSO3)2 2. 氧化过程: 2CaSO3·1/2H2O+O2+3H2O→2CaSO4·2H2O

Ca(HSO3)2+O2+2H2O→CaSO4·2H2O+H2SO4 脱销工艺也分为两种,具体的流程介绍是:一、SNCR脱硝工艺1. 采用NH3作为还原剂时: 4NH3 + 4NO+ O2 →4N2 +6H2O 4NH3 + 2NO+ 2O2 →3N2 +6H2O 8NH3 + 6NO2 →7N2 +12H2O 2. 采用尿素作为还原剂时: (NH2)2CO→2NH2 + CO NH2 + NO→N2 + H2O CO + NO→N2 + CO2 二、SCR脱硝工艺 1. 氨法SCR脱硝工艺: NO+NO2+2NH3—>2N2+3H2O

4NO+4NH3+O2—>4N2+6H2O 2NO2+4NH3+O2—>3N2+6H2O 2. 尿素法SCR脱硝工艺: NH2CONH2+H2O→2NH3+CO2 4NO+4NH3+O2→3N2+6H2O 6NO+4NH3→5N2+6H2O 以上内容由河南星火源科技有限公司提供。该企业是是专业从事环保设备、自动化系统、预警预报平台开发的技术服务型企业。公司下辖两个全资子公司,分别从事污染源监测及环境第三方检测。参股两家子公司分别从事环保设备的生产制造、自动化软件平台及智慧环保相关平台的定制开发。

石灰石-石膏湿法低浓度二氧化硫烟气脱硫工艺

本文主要讲述了工业石灰石-石膏湿法低浓度二氧化硫烟气脱硫工艺,认真分析了该工艺的工艺路线(基本原理)、工艺系统、以及影响该工艺的具体因素和脱硫石膏的运用与发展。 ①工艺路线(基本原理):CaCO3+SO2+1/2H2O=CaSO3·1/2H2O+CO2 CaSO3·1/2H2O+SO2+1/2H2O=Ca(HSO3)2 2CaSO3·1/2H2O+O2+3H2O=2CaSO4·2H2O Ca(HSO3)2+1/2O2+H2O=CaSO4·2H2O+SO2 ②工艺流程方框图如下: ③工艺系统:主要分析了吸收剂制备系统、烟气及SO2吸收系统、石膏处理系统、FGD装置用水系统、脱硫废水处理系统、压缩空气系统等系统。 ④影响因素:主要分析了吸收塔洗涤浆液的PH、吸收塔内的液气比、烟速和烟气温度、钙硫比、石灰石浆液颗粒细度、石膏过饱和度、浆液停留时间等影响因素。 ⑤脱硫石膏的运用与发展:主要介绍了石膏在各方面在一些用途,以及石膏用于制硫酸的思路。 1.1前言

二氧化硫是主要大气污染物之一,严重影响环境,威胁人们的生活健康。削减二氧化硫的排放量,保护大气环境质量,是目前及未来相当长时间内我国环境保护的重要课题之一。目前,国内外处理低浓度二氧化硫烟气的方法有许多,如氨法、钙法、钠法、铝法、氧化法、吸附法、催化法及电子束法等。但由于受到技术可靠性、经济合理性、及行业生产特点等限制,当前比较成熟且广泛运用的方法主要有三种,即氨法、钙法和钠法。氨法是烟气脱硫方法中较传统的工艺,该法采用液氨或氨水作为吸收剂,吸收效率高、脱硫彻底。钙法是采用石灰水或石灰乳洗涤含二氧化硫的烟气,技术成熟,生产成本低,但吸收速率慢、吸收能力小、装置运行周期短。钠法是使用碳酸钠或氢氧化钠等碱性物质吸收含二氧化硫的烟气,具有吸收能力大、吸收速率快、脱硫效率高、设备简单、操作方便等优势,但最大的问题是原料钠碱较贵,生产成本高。上述工艺普遍存在以下几个共同的问题:①脱硫设备的工程投资较大。②脱硫过程中的副产物难利用。③高额的环保运行费用使生产企业不堪重负。 针对传统脱硫方法存在的缺陷,本文阐述了主要钙法在处理低浓度二氧化硫烟气领域的新工艺、新技术,这些新工艺的一个基本出发点是既解决了烟气排放问题,又综合回收了资源,达到以废治废的目的,获得了良好的社会效益和经济效益。 1.2二氧化硫(Sulfurdioxide)简述 1.2.1二氧化硫物化性质 二氧化硫在常温下是无色气体,具有强烈的刺激性气味,化学式:SO ,分 2 子量:64.06。 二氧化硫的主要物理性质如下: 冷凝温度,℃-10.02 结晶温度,℃-75.48 标准状况下的气体密度,g/L2.9265 标准状况下摩尔体积,L/mol21.891 气体的平均比热容(0-100℃),J/(g·K)0.6615 液面上的蒸气压(20℃),kPa330.26 蒸发潜热(20℃),J/g362.54 在20℃的温度下,1体积的水可溶解40体积的二氧化硫气体并放出34.4kJ/mol的热量。随着温度的升高,二氧化硫气体在水中的溶解度降低。在硫酸溶液中,随着硫酸浓度的提高,二氧化硫的溶解度降低。 压二氧化硫气体容易液化。为了使二氧化硫气体充分液化,可将干燥的SO 2

石膏法脱硫工艺流程图

石膏法脱硫工艺流程图 石膏法脱硫是一种常用的烟气脱硫工艺,主要用于燃煤电厂和工业锅炉排放的烟尘中的二氧化硫的去除。下面是石膏法脱硫的工艺流程图。 第一步:炉尾烟气进入脱硫系统 燃煤电厂或工业锅炉燃烧煤炭产生的烟气经过除尘设备(如电除尘器或布袋除尘器)的处理后,进入脱硫系统。在脱硫系统中,烟气会通过石膏浆液进行脱硫处理。 第二步:石膏浆液制备 在制备石膏浆液之前,需要先将石膏进行研磨,使其达到一定的细度要求。然后,将研磨好的石膏与水按一定的比例混合,形成石膏浆液。石膏浆液中可以添加一些助剂,如氧化钙(CaO)和增粘剂等,以提高脱硫效率和稳定性。 第三步:石膏浆液喷射 石膏浆液通过喷射口喷入烟气脱硫装置中。石膏浆液会与烟气中的二氧化硫发生化学反应,生成硫酸钙(CaSO4·2H2O),从而实现二氧化硫的脱除。而石膏浆液中的氧化钙(CaO)则参与到吸收和氧化二氧化硫的过程中。 第四步:石膏浆液循环 经过脱硫反应后,石膏浆液中生成的硫酸钙会被收集和分离出来。随后,石膏浆液会经过过滤、离心或其他分离技术进行固液分离,将固体颗粒(硫酸钙)分离出来,得到可以再次循环使用的石膏浆液。分离后的固体颗粒通常被称为石膏渣,可以

用于其他用途,如建材工业等。 第五步:废石膏处理 在石膏法脱硫工艺中,除去硫酸钙的石膏浆液中可能还含有其他的杂质和重金属离子。因此,废石膏需要经过处理才能符合环境保护要求。常用的处理方法有湿法脱硫石膏综合利用和中间贮存等。 第六步:排放烟气 经过脱硫处理后,烟气中的二氧化硫含量已大幅降低。经过除尘装置的处理,烟气中的颗粒物也被有效地去除,达到了环境排放标准要求。最后,处理后的烟气可以经过烟囱或烟气处理设施排放到大气中。 以上就是石膏法脱硫的工艺流程图,通过该工艺可以有效地去除燃煤电厂和工业锅炉烟尘中的二氧化硫,降低对环境的污染。同时,脱硫薄膜的制备方法和脱硫薄膜的应用也在不断进步中,以提高脱硫效率和降低能耗。

电厂石膏脱硫工艺流程

电厂石膏脱硫工艺流程 电厂石膏脱硫是为了减少烟气中的二氧化硫排放,保护环境。目前常用的方法是湿法石膏脱硫法,主要有石膏法、石灰石法和氨法。下面是湿法石膏脱硫的一般工艺流程: 1.烟气净化系统入口: 烟气首先通过烟囱进入净化系统。 2.除尘: 在石膏脱硫系统之前,通常会设置除尘设备,如电袋复合除尘器或电除尘器,用于去除烟气中的粉尘颗粒。 3.石膏浆液准备: 石膏脱硫的核心是利用石膏(CaSO₄·2H₂O)与二氧化硫(SO₂)发生化学反应生成硫酸钙,进而达到脱硫的效果。为此,需要事先准备石膏浆液,一般是将石膏粉末与水混合搅拌而成。 4.脱硫塔: 烟气通过脱硫塔,脱硫塔内喷淋喷头喷洒石膏浆液。石膏浆液中的氢离子(H⁺)与二氧化硫(SO₂)反应生成硫酸离子(HSO₃⁻),再与空气中的氧气反应生成硫酸钙(CaSO₄),这一过程中SO₂被还原成SO₄²⁻离子,从而完成脱硫过程。 5.石膏分离: 经过脱硫反应的烟气中生成的石膏颗粒沉积在脱硫塔底部形成石膏糊状物,需要进行石膏的分离。通常通过旋流器或沉淀池等设备进行石膏的分离和固液分离。 6.产生的废水处理: 脱硫过程中产生的废水中可能含有一些硫酸离子,需经过处理,

防止对水体环境造成污染。处理方法包括中和、沉淀等。 7.清洁烟气排放: 经过脱硫处理后的烟气中,二氧化硫含量显著降低,清洁的烟气可以经过烟囱排放到大气中。 8.运行监控与维护: 对脱硫系统进行运行监控,包括石膏浆液浓度、脱硫效率等参数的实时监测。同时,定期进行设备的维护与检修,确保系统的稳定运行。 这只是一种湿法石膏脱硫的基本流程,具体的工厂可能会根据不同的条件和要求进行一些调整和改进。需要注意的是,石膏脱硫工艺虽然可以有效降低二氧化硫排放,但在应用中仍需关注产生的废水处理等环境保护问题。

石灰石膏脱硫操作规程

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目录 第一章工艺流程介绍 (3) 第一节脱硫系统工艺流程简介 (3) 第二节脱硫原理 (4) 第三节电气控制系统简介 (4) 第二章系统操作规程 (6) 第一节投运前准备 (6) 第二节启动程序 (6) 第三节运行中的参数控制 (7) 第三章运行维护和巡检要求 (9) 第一节运行维护要求 (9) 第二节巡回检查路线及要求 (9) 第三节安全环保注意事项 (10) 第四章设备规范及操作规程 (11) 第一节设备规范 (11) 第二节石灰浆液系统 (13) 第三节除雾器冲洗及冲洗水泵 (14) 第四节化浆回流泵 (14) 第五节供浆泵 (15) 第六节脱硫塔3台循环泵 (15) 第七节石膏排出泵 (15) 第八节工艺水泵 (16) 第九节氧化风机 (17) 第十节水环真空泵 (18) 第十一节真空带滤机操作要领 (19) 第十二节水力旋流器操作规程 (19) 第五章常见故障及处理 (20) 第六章 TW-C802绞笼称校零、标称详细方法 (21) 第七章应急情况处理 (21) 第一节停水应急处理办法 (22) 第二节停电应急处理办法 (22) 附件:定期工作 (22)

第一章工艺流程介绍 第一节脱硫系统工艺流程简介 #3、4锅炉采用的脱硫工艺为:石灰-石膏法脱硫,本次脱硫系统为两炉共用一脱硫塔,烟气经电除尘后进入脱硫塔,通过喷淋和除雾后的净烟气由烟道引至烟囱排放。同时石膏浆液经压滤机后制成含水在10%左右的副产品脱硫石膏。 1、烟风系统: 经电除尘器除尘后的锅炉烟气经两台引风机合并后进入吸收塔,塔内SO 2 的吸收过程分为两阶段,第一阶段烟气与喷淋脱硫液逆流接触进行脱硫,第二阶段烟气经过两个阶段充分接触反应后进入折流板除雾器除雾,由烟道引至烟囱排放。为确保系统安全运行,设有烟气旁路系统。 2、吸收塔系统: 在脱硫塔底部设塔釜,烟气进入吸收塔,在上升过程中,被由上而下、自喷嘴喷出的、经充分雾化的脱硫液以三层喷淋逆流方式洗涤。1台脱硫液循环泵对应1 层喷淋层,在塔内主要脱除SO 2,附带脱除部分SO 3 、及烟气中全部的HCl和HF等。 脱硫后的过饱和湿烟气经塔顶两层除雾器,除去清洁烟气中所携带的浆液微滴,净烟气含水小于75mg/Nm3(干基)。与含硫烟气接触后的脱硫液落入塔釜,大部分浆液重复使用。系统同时按照控制程序用工艺水对除雾器进行冲洗,目的是:防止除雾器堵塞和补充系统循环浆液水分损失。 3、氧化系统: 经与含硫烟气充分反应后的浆液落到脱硫塔底部的塔釜,脱硫浆液经原烟气和SO2接触后,pH值降低,有利于氧化,氧化风机将空气鼓入氧化塔,在塔釜侧式搅拌器的搅拌作用下,在脉冲的作用下,空气被破碎并充分分散于浆液中,将亚硫酸钙氧化为石膏。 4、浆处理系统: 石膏排出泵将塔釜内浆液送入水力旋流器,经过水力旋流器预脱水及石膏分级后,底部浓度较高、结晶充分、纯度较高的石膏浆液进入真空带式过滤机进一步脱水成为制成含水较低的脱硫石膏,顶部浓度较低,滤液进入沉降池(事故池),通过泵外排到厂区废水沟或是去化浆池化浆。脱硫石膏在石膏库堆放再由浆车外运。5、脱硫液制备系统(石灰化浆系统):

石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理

石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理 一、石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理 石灰石——石膏湿法烟气脱硫工艺的原理是采用石灰石粉制成浆液作为脱硫吸收剂,与经降温后进入吸收塔的烟气接触混合,烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙,以及加入的氧化空气进行化学反应,最后生成二水石膏。脱硫后的净烟气依次经过除雾器除去水滴、再经过烟气换热器加热升温后,经烟囱排入大气。由于在吸收塔内吸收剂经浆液再循环泵反复循环与烟气接触,吸收剂利用率很高,钙硫比较低(一般不超过1.1),脱硫效率不低于95%,适用于任何煤种的烟气脱硫。 石灰石——石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理: 烟气中的SO2溶解于水中生成亚硫酸并离解成氢离子和HSO 离子; 烟气中的氧(由氧化风机送入的空气)溶解在水中,将 HSO 氧化成SO ; ? 吸收剂中的碳酸钙在一定条件下于水中生成Ca2+; 在吸收塔内,溶解的二氧化硫、碳酸钙及氧发生化学反应生成石膏 (CaSO4?2H2O)。由于吸收剂循环量大和氧化空气的送入,吸收塔下部浆池中的HSO或亚硫酸盐几乎全部被氧化为硫酸根或硫酸盐,最后在CaSO4达到一定过饱和度后结晶形成石膏—CaSO4?2H2O,石膏可根据需要进行综合利用或抛弃处理。

二、工艺流程及系统 湿法脱硫工艺系统整套装置一般布置在锅炉引风机之后,主要的设备是吸收塔、烟气换热器、升压风机和浆液循环泵 我公司采用高效脱除SO2的川崎湿法石灰石,石膏工艺。该套烟气脱硫系统(FGD)处理烟气量为定洲发电厂,1和,2机组(2×600MW)100,的烟气量,定洲电厂的FGD系统由以下子系统组成: (1)吸收塔系统 (2)烟气系统(包括烟气再热系统和增压风机) (3)石膏脱水系统(包括真空皮带脱水系统和石膏储仓系统) (4)石灰石制备系统(包括石灰石接收和储存系统、石灰石磨制系统、石灰石供浆系统) (5)公用系统 (6)排放系统 (7)废水处理系统 1、吸收塔系统 吸收塔采用川崎公司先进的逆流喷雾塔,烟气由侧面进气口进入吸收塔,并在上升区与雾状浆液逆流接触,处理后的烟气在吸收塔顶部翻转向下,从与吸收塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至烟气再热系统。 吸收塔塔体材料为内衬玻璃鳞片的碳钢板。吸收塔烟气入口为内衬耐热玻璃鳞片的碳钢板。吸收塔内上流区烟气流速为4.2m/s,下流区烟气流速为10m/s。在上流区配有3组喷淋层,安装的三重螺旋喷嘴使气液效率接触,并达到高的SO2吸收性能。每个吸收塔配置3台循环泵。另有1台叶轮作为仓库备用。脱硫后的烟气流向装在吸收塔出口处的除雾器。在这个过程中,烟气与吸收塔喷嘴喷出的再循环浆液进行有效的接触。

石灰石膏法脱硫系统操作规程

石灰石膏法脱硫系统操作规程 开机事项: 1、首先往循环池注水至三分之二左右高度。 2、详细检查脱硫各系统是否处于正常备用待开状态。 3、详细检查各入孔、阀门、开关是否处于打开位置。 4、启动脱硫循环泵,根据出口二氧化硫浓度确定开启的循环泵台数,但不能少于2台。其浆液循环流程为:脱硫循环泵→脱硫塔→氧化曝气池→沉淀池→循环池→脱硫循环泵。 5、向氧化钙溶解槽投放氧化钙,开启溶解氧化钙工艺水阀门。 6、酌情向循环池内添加氧化钙用于控制PH值在6-8范围之内(PH值的高低要根据燃料的硫含量的多少和当前当地排放标准而确定)。 7、根据循环池和再生池的PH值高低(沉淀池、氧化曝气池PH控制在7以下),注意调整氧化钙用量。 8、根据烟气出口尘及二氧化硫含量大小,注意调整脱硫浆液循环量(烟气过大,应需添加水量,正常水位在三分之二左右)。 9、循环泵每次停运后要及时的对循环泵进行反冲洗。 10、操作维护设备必须佩戴相应的安全防护措施。 11、做好记录报表,以便存档。 安全技术事项: 1、由于脱硫系统的工艺选择:故无水情况禁止使用脱硫系统。否则易造成烧裂、变形等故障,且易堵死内部结构,被迫停运。 2、加强脱硫浆液管理工作:沉淀池内的石膏应及时排除到压滤机进行压滤。 3、检修与运行中,不得敲击脱硫系统设备。 4、添加氧化钙时,应按规定佩戴防护眼镜、防护手套,若不慎溅入眼中,应就近用清水冲洗干净,然后就医。 维护与保养事项: 1、检查、检修时由人孔进入,并按规定搭制脚手架,并办理《进塔入罐作业票》并获得批准,塔外要有人监护,按规定使用防护用具。 2、勤检查各路水管供水是否畅通,若水管温度与脱硫浆液温度基本一致,说明畅通;若水管温度过热或过低,说明堵塞。此时可用锤轻轻敲击,即可畅通。 3、每次停炉时间若有富裕,可打开人孔检查除雾器上是否有积灰,应及时用水冲洗干净。 4、锅炉停运后,应保持脱硫循环泵运行一个小时以上,以保证塔内可能积存的细灰或沉淀物冲洗干净,同时冬季应有防冻措施。 5、冲天炉运行前,应提前30分钟,将脱硫浆液循环起来。 6、设备如有损坏应立即报备维修或者更换。 氧化钙溶解操作与备制: 1、首先根据设定的程序向石灰浆液罐加入石灰。 2、开启石灰浆液罐的工艺水阀门向溶解槽内注水溶解,使氧化钙转化为氢氧化钙溶液,再补充至循环池中。 3、正常操作中,要根据烟气出口二氧化硫含量的高低,及时调整氧化钙的溶解量. 4、日常管理中,要防止溶液溢流造成浪费. 5、日常管理中,应注意溶解水量保证其溶解效果,但溶解水量不易过大,否则易造成电费增加。

火力发电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统设计规程

火力发电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统设计规程 石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统是目前常用的一种烟气脱硫技术,可广泛用于火力发电、冶金、化工等行业。它主要是通过将烟气中的二氧化硫与乳液中的石灰石和石膏反应,将二氧化硫转化为不易挥发的硫酸钙,从而达到烟气脱硫的目的。下面,我们将介绍一些 石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统设计的规程。 一、设计参数 在设计石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统时,应根据烟气中二氧化硫的含量、烟气温度、湿度、氧气含量等因素,合理确定设计参数,包括乳液配比、喷雾器布置、吸收塔容积、 循环泵流量、石膏循环比、烟囱高度等。同时,在系统设计中还应考虑石灰石、石膏的储存、输送、卸料和废水处理等问题。 二、设备选型 石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统设备选型应根据工况需求、设备性能及准确可靠性、 运行成本等方面进行评估,包括喷雾器、吸收塔、循环泵、废水处理设备、石灰石输送设 备等。 三、工艺流程 石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统的工艺流程包括乳液配制、喷淋、吸收、过渡、沉淀、脱水等过程。其中,乳液配制要求石灰石、水、石膏的稳定性及浓度符合要求;喷淋过程 应保证石灰石和石膏的均匀喷淋,以增加反应面积;吸收过程要求吸收塔内二氧化硫与乳 液中的石灰石与石膏充分反应,形成硫酸钙;脱水过程要求对沉淀后的硫酸钙进行充分脱水,以达到质量要求。 四、安全措施 在石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统运行过程中,应加强安全管理,确保操作人员安全。特别在石灰石、石膏的储存、输送、卸料和废水处理等环节,应制定完善的安全操作规程,有效防范意外事故的发生。 五、设备维护和管理 石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统设备需要定期检修和保养,特别是对喷雾器、吸收塔 内设备、循环泵、废水处理设备的维护更为重要。此外,应加强设备的管理,建立完善的 设备档案,及时处理设备的运行问题,确保系统的稳定运行。

石灰石石膏湿法脱硫工艺

石灰石石膏湿法脱硫工艺 一、工艺简介 石灰石石膏湿法脱硫工艺是目前应用最广泛的脱硫技术之一,其原理 是利用石灰石和石膏反应生成硬度较高的钙硫石,从而达到减少二氧 化硫排放的目的。该工艺具有投资成本低、运行成本低、处理效率高 等优点,在电力、钢铁、化工等行业得到广泛应用。 二、原材料准备 1. 石灰石:选用纯度高、颗粒均匀的优质石灰石。 2. 石膏:选用纯度高、含水量适中的优质天然石膏。 3. 水:选用清洁无杂质的自来水或经过处理后的水源。 三、工艺流程 1. 粉碎:将采购回来的石灰石和石膏进行粉碎,使其颗粒大小均匀, 便于后续反应。 2. 配料:按一定比例将粉碎好的石灰石和石膏混合在一起,制成配料。 3. 反应:将配料加入搅拌槽中,加入适量的水,进行搅拌反应。反应 过程中,石灰石和石膏发生化学反应,生成硬度较高的钙硫石。 4. 沉淀:将反应后的钙硫石沉淀到底部,分离出上清液。 5. 过滤:将上清液通过过滤器过滤,去除其中的杂质和悬浮物。 6. 浓缩:将过滤后的液体进行浓缩处理,使其达到一定浓度。

7. 干燥:将浓缩后的液体进行干燥处理,制成成品。 四、关键工艺参数控制 1. 配料比例:配料比例是影响反应效果和产品质量的关键因素之一。 通常采用1:1~1:1.5的比例进行配料。 2. 反应温度:反应温度对反应速率和产物质量有很大影响。通常采用55℃左右的温度进行反应。 3. 反应时间:反应时间也是影响产物质量和工艺效率的重要因素之一。通常采用2~4小时左右的时间进行反应。 4. 搅拌速度:搅拌速度对于保证反应均匀和产物质量也有很大影响。 通常采用20~30转/分的速度进行搅拌。 五、工艺优化及改进 1. 采用先进的粉碎设备,提高石灰石和石膏的粉碎效率,提高配料的 均匀性。 2. 采用自动化控制系统,实现对关键工艺参数的实时监测和调节,提 高生产效率和产品质量。 3. 优化反应槽结构,提高反应效率和产物质量。 4. 加强废水处理,减少对环境的污染。 六、安全措施 1. 在操作过程中要注意防护眼睛、皮肤等部位,避免接触到化学品。 2. 工艺设备要定期检查维护,确保运行安全可靠。

脱硫工艺流程

脱硫工艺流程 1、石灰石/石膏湿法脱硫工艺过程简介 石灰石/石膏湿法脱硫工艺是以石灰石溶解后制成的碱性溶液作为吸收剂对烟气中含有的酸性气体污染物(主要是二氧化硫)进行吸收处理的一种工艺。湿法脱硫工艺的主要过程可分为以下几个部分: (1)混合和加入新鲜的吸收液;(2)吸收烟气中的二氧化硫并反应生成亚硫酸钙;(3)氧化亚硫酸钙生成石膏;(4)从吸收液中分离石膏。 2 、吸收塔系统在湿法脱硫工艺中的重要地位 吸收塔系统是石灰石/石膏湿法脱硫工艺的核心部分,在湿法脱硫工艺的四个部分中,(1)~(3)三个部分是在吸收塔系统中实现的,即在吸收塔系统中完成了对烟气中二氧化硫进行吸收、氧化和结晶的整个反应过程。 2.1吸收塔系统的构成 吸收塔系统主要由如下几个子系统构成:吸收塔本体系统、石灰石浆液供应系统、氧化空气供应系统、石膏浆液排出系统。此外,石膏一级脱水系统及排空系统等也与吸收塔系统的运行密切相关。 2.2 吸收塔系统的工作原理 2.2.1 吸收塔本体吸收系统:在吸收塔的喷淋区,石灰石、副产物和水等混合物形成的吸收液经循环浆液泵打至喷淋层,在喷嘴处雾化成细小的液滴,自上而下地落下,而含有二氧化硫的烟气则逆流而上,气液接触过程中,发生如下反应: CaCO3+2 SO2+H2O <=> Ca(HSO3)2+CO2 除SO2外,烟气中三氧化硫、氯化氢和氟化氢等酸性组分也以很高的效率从烟气中去除。浆液中的水将烟气冷却至绝热饱和温度,消耗的水量由工艺水补偿。为优化吸收塔的水利用,这部分补充水被用来清洗吸收塔顶部的除雾器。 2.2.2氧化空气供应系统 在吸收塔的浆池区,通过鼓入空气,使亚硫酸氢钙在吸收塔氧化生成石膏,反应如下: Ca(HSO3)2+O2+ CaCO3+3 H2O 2CaSO4.2H2O+CO2

火电厂烟气脱硫工程技术规范石灰石-石灰-石膏法

火电厂烟气脱硫工程技术规范石灰石-石灰-石膏法 1. 引言 火电厂燃煤引发空气污染问题,其中SO2是一种重要的污染物。烟气脱硫工程是实现烟气净化的重要环节之一。石灰石-石灰-石膏法是一种常用的烟气脱硫工艺,本文将介绍该工艺的技术规范。 2. 工程设计 2.1 设计原则 石灰石-石灰-石膏法的设计应遵循以下原则: - 实施烟气脱硫应考虑经济可行 性和技术可实现性。 - 设计要满足环保要求,确保排放的烟气SO2浓度符合国家 标准。 - 设计要合理安排设备布置,减少占地面积,以便节约土地资源。 2.2 设备选择 石灰石-石灰-石膏法需要选择适当的设备,包括石灰石磨煤机、石膏磨煤机、 浆液计量装置、循环泵等。设备选择应综合考虑性能、稳定性、维护成本等因素。 2.3 工艺流程 石灰石-石灰-石膏法的工艺流程一般包括以下步骤: 1. 进料:将石灰石和石膏 送入磨煤机进行研磨,形成细粉。 2. 干式除尘:将磨煤机产生的石灰石-石膏混合 粉进入电除尘器进行干式除尘,收集大部分粉尘。 3. 湿式脱硫:将磨煤机产生的 石灰石-石膏混合粉与烟气接触,进行化学反应,使SO2与石灰石反应生成石膏。4. 液固分离:将湿法脱硫产生的石膏与废水进行分离,以便石膏的后续处理和废水的回用。 5. 输送与处理:将产生的石膏输送到石膏堆场进行储存或进一步处理, 废水经处理后可以回用或排放。 2.4 工程布置 考虑到石灰石-石灰-石膏法需要多个设备的配合操作,工程布置务必合理安排 设备之间的距离和管道的连接。同时,要保证设备的运维和维护空间。 3. 运行与维护 3.1 操作规范 为了保证石灰石-石灰-石膏法的正常运行,应遵循以下操作规范: - 各设备必 须按照操作手册进行操作。 - 定期检查设备运行情况,及时处理异常情况。 - 对于

石灰石—石膏法脱硫工艺

石灰石—石膏法脱硫工艺-标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

石灰石-石膏法湿法烟气脱硫工艺 我国是以煤炭为主要能源的国家,煤炭占一次能源消费总量的70%左右。煤炭造成的大气污染有二氧化碳、二氧化硫、氮氧物和粉尘等。控制二氧化硫排放已成为社会和经济可持续发展的迫切要求。目前,全世界烟气脱硫工艺共有200多种,经过几十年不断的探索和实践,在火电厂上应用的脱硫工艺仅在10种左右,主要包括有:石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺;旋转喷雾半干法烟气脱硫工艺;炉内喷钙加尾部烟道增湿活化脱硫工艺;循环流化床锅炉脱硫工艺;海水脱硫烟气工艺;电子束烟气脱硫工艺以及荷电干式喷射法烟气脱硫等工艺。 石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺是目前应用最广泛的一种脱硫技术,其基本工艺流程如下: 锅炉烟气经电除尘器除尘后,通过增压风机、GGH(可选)降温后进入吸收塔。在吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中,以便脱除SO2、SO3、HCL和HF,与此同时在“强制氧化工艺”的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏(CaSO4•2H2O),并消耗作为吸收剂的石灰石。循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中,通过喷嘴进行雾化,可使气体和液体得以充分接触。每个泵通常与其各自的喷淋层相连接,即通常采用单元制。 在吸收塔中,石灰石与二氧化硫反应生成石膏,这部分石膏浆液通过石膏浆液泵排出,进入石膏脱水系统。脱水系统主要包括石膏水力旋流器(作为一级脱水设备)、浆液分配器和真空皮带脱水机。 经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾,在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗。进行除雾器冲洗有两个目的,一是防止除雾器堵塞,二是冲洗水同时作为补充水,稳定吸收塔液位。 在吸收塔出口,烟气一般被冷却到46—55℃左右,且为水蒸气所饱和。通过GGH将烟气加热到80℃以上,以提高烟气的抬升高度和扩散能力。 最后,洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。 石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理如下:①烟气中的二氧化硫溶解水,生成亚硫酸并离解成氢离子和HSO-3离子;②烟气中的氧和氧化风机送入的空气中的氧将溶液中HSO-3氧化成SO2-4;③吸收剂中的碳酸钙在一定条件

热电厂脱硫工艺流程

热电厂脱硫工艺流程 热电厂脱硫工艺流程主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方式。湿法脱硫工艺一般采用石灰-石膏法,干法脱硫工艺一般采用 活性炭吸附法。下面分别介绍这两种工艺的具体流程。 湿法脱硫工艺流程: 1. 烟道烟气净化:烘干系统、布袋除尘装置和电除尘装置对烟气进行预处理,去除烟尘颗粒和其他污染物。 2. 石灰准备:将消石灰通过气力输送系统送至石灰浆预制罐,与一定比例的水混合,制成石灰浆备用。 3. 石灰浆喷射:将石灰浆通过喷射装置均匀喷射到烟道烟气中,石灰与烟气中的二氧化硫进行反应。 4. 反应塔脱硫:烟气与石灰浆在反应塔中充分接触,发生硫酸钙的反应,将二氧化硫转化为石膏。 5. 石膏分离:将反应后的烟气从反应塔排出,通过除尘设备去除颗粒物后,进一步冷却分离石膏颗粒。 6. 渣浆处理:将分离得到的湿饼状石膏通过脱水机脱水,得到干燥的石膏产品。 干法脱硫工艺流程: 1. 烟道烟气净化:烘干系统、布袋除尘装置和电除尘装置等装置进行预处理,去除烟尘颗粒和其他污染物。 2. 干法脱硫剂喷射:使用喷嘴或雾化装置将干法脱硫剂(如活性炭)喷射到烟道烟气中,使其与二氧化硫发生吸附反应。 3. 干法脱硫剂吸附:烟气中的二氧化硫与干法脱硫剂在吸附层中接触并吸附,形成硫化物,净化烟气。 4. 硫化物分离:将含有硫化物的吸附剂从吸附层中分离出来,

通过分离装置进行处理。 5. 吸附剂再生:对分离得到的含硫化物的吸附剂进行再生处理,将硫化物还原为元素硫,以便于再次使用。 6. 废物处理:对分离处理得到的含硫化物的吸附剂进行废物处理,使其达到环保标准。 总结起来,热电厂脱硫工艺流程主要包括烟气净化、添加脱硫剂、与二氧化硫的反应、分离硫化物、再生吸附剂和废物处理等步骤。湿法脱硫主要依靠石灰与二氧化硫的反应生成石膏,而干法脱硫则是通过吸附剂吸附二氧化硫来达到脱硫的目的。这些工艺流程都旨在减少燃煤电厂烟气中的二氧化硫排放,保护环境和人类健康。

火电厂脱硫脱硝工艺流程

火电厂脱硫脱硝工艺流程 火电厂脱硫脱硝工艺流程是用于防止和减少火力发电过程中排放的二氧化硫和氮氧化物。二氧化硫和氮氧化物是燃烧煤炭和燃气产生的主要污染物,对环境和人体健康造成严重影响。下面是火电厂脱硫脱硝工艺流程的概述。 脱硫工艺流程: 1. 原理:脱硫过程通过与燃烧煤炭或燃气排气中的二氧化硫发生化学反应,将其转化为硫酸盐或硫酸,然后通过吸收、氧化、还原等步骤将其除去。 2. 石膏法:火电厂常用的主要脱硫工艺是石膏法。该工艺采用石灰石或石膏作为脱硫剂,与燃烧煤炭产生的二氧化硫反应生成硫酸钙,再通过氧化和还原反应将其转化为石膏,最终除去二氧化硫。 3. 工艺流程:脱硫工艺包括石膏浆液制备、吸收塔、氧化器、还原器、石膏处理等单元。石膏浆液制备单元用来制备脱硫剂,吸收塔用来吸收和除去燃烧排气中的二氧化硫,氧化器和还原器用来氧化和还原脱硫剂,石膏处理用来对产生的石膏进行处理。 4. 优缺点:石膏法脱硫工艺的优点是脱硫效率高,废气排放符合国家标准;缺点是脱硫副产物石膏的处理需要占用一定的土地和资源,并且可能造成地质环境问题。 脱硝工艺流程: 1. 原理:脱硝过程主要采用还原剂与燃烧煤炭或燃气排气中的氮氧化物发生化学反应,将其转化为无害的氮和水。 2. 尿素法:当前常用的脱硝工艺是尿素法。该工艺采用尿素作

为还原剂,通过尿素在催化剂的作用下与氮氧化物发生反应,将其还原成氮和水,从而达到除去氮氧化物的目的。 3. 工艺流程:脱硝工艺包括尿素水溶液制备、储液罐、喷射系统、储液系统等单元。尿素水溶液制备单元用来制备脱硝剂,储液罐用来储存脱硝剂,喷射系统用来将脱硝剂喷射到燃烧排气中与氮氧化物发生反应,储液系统用来收集和处理脱硝剂喷射后的废液。 4. 优缺点:尿素法脱硝工艺的优点是脱硝效率高,能够将氮氧化物的排放降低到国家标准以下;缺点是尿素水溶液制备和储液系统可能需要额外的设备和投入,同时喷射系统对喷雾系统和催化剂的要求较高。 综合来看,火电厂脱硫脱硝工艺流程是为了减少火电厂燃煤排放产生的二氧化硫和氮氧化物对环境和人体健康的影响。脱硫工艺主要采用石膏法,通过化学反应将二氧化硫转化为石膏进行除去;脱硝工艺主要采用尿素法,通过化学反应将氮氧化物转化为水和氮进行除去。这些工艺的运行需要专业的设备和管理,以确保脱硫脱硝效果和运行安全。

脱硫石膏操作规程

脱硫石膏操作规程 脱硫石膏是一种利用石膏脱除燃煤电厂和工业锅炉中 烟气中的二氧化硫的方法。脱硫石膏操作规程是为了确保 脱硫石膏工作的高效、安全和环保进行制定的。下面是一 个关于脱硫石膏操作规程的示例,共计约1200字。 一、安全要求 1. 操作人员必须熟悉脱硫石膏工艺流程,并经过相关 培训; 2. 必须佩戴个人防护装备,包括防护眼镜、防护手套、防护面具等; 3. 操作过程中必须严格遵守操作规程,禁止将手或其 他物体伸入设备内部; 4. 在操作过程中,必须时刻保持设备清洁,防止灰尘 和淤泥积累。 二、操作流程 1. 检查设备的运行状态,确保各种设备和管线的正常 运行; 2. 确定设备处于正常工作状态后,打开骨架化的存储 罐的进料阀门,并适当调节进料流量; 3. 启动搅拌设备,将石膏颗粒与进料物料充分混合, 并保持适当的搅拌时间;

4. 根据实际情况,适当调整搅拌设备的转速和混合时间; 5. 打开脱硫设备的出料阀门,将混合物料送入脱硫设备,并适当调节出料流量; 6. 监测脱硫设备的温度、压力和液位等指标,并记录 数据; 7. 定期对脱硫设备进行检查和维护,确保设备的正常 运行; 8. 在操作过程中,发现异常情况时,必须及时停止设备,查明原因并采取相应的措施。 三、清洁和维护 1. 每次操作结束后,必须对设备进行清洁,清除设备 内的积尘和淤泥; 2. 定期对设备进行检修和维护,检查设备的阀门、泵 和管线等是否存在损坏或漏水现象,并及时进行维修或更换; 3. 需要在设备内进行清洁和维修时,必须采取相应的 安全措施,确保操作人员的安全; 4. 同时,还需定期对设备的电器设备进行巡视和维护,确保其正常运行。 四、环保要求 1. 在操作过程中,必须严格遵守环保法规和相关规定,禁止任何形式的环境污染行为;

石灰石深度脱硫工艺流程简介

石灰石深度脱硫工艺流程简介

石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺 石灰石(石灰)-石膏湿法脱硫工艺是湿法脱硫的一种,是目前世界上应 用范围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。是当前国际上通行的大机组 火电厂烟气脱硫的基本工艺。它采用价廉易得的石灰石或石灰作脱硫吸收剂,石 灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液,当采用石灰为吸收剂时,石灰 粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔内,吸收浆液与烟气接触混合, 烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除, 最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴,经换热器加 热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。由于吸收浆液循环利用, 脱硫吸收剂的利用率很高。最初这一技术是为发电容量在100MW以上、要求脱硫 效率较高的矿物燃料发电设备配套的,但近几年来,这一脱硫工艺也在工业锅炉 和垃圾电站上得到了应用. 根据美国EPRI统计,目前已经开发的脱硫工艺大约有近百种,但真正实现工业应用的仅10多种。已经投运或正在计划建设的脱硫系统中,湿法烟气脱硫技术占80%左右。在湿法烟气脱硫技术中,石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱流技术是最主要的技术,其优点是: 1、技术成熟,脱硫效率高,可达95%以上。 2、原料来源广泛、易取得、价格优惠 3、大型化技术成熟,容量可大可小,应用范围广 4、系统运行稳定,变负荷运行特性优良 5、副产品可充分利用,是良好的建筑材料 6、只有少量的废物排放,并且可实现无废物排放 7、技术进步快。 石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺,一般布置在锅炉除尘器后尾部烟道, 主要有:工艺系统、DCS控制系统、电气系统三个分统。 基本工艺过程 在石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺中,俘获二氧化硫(SO )的基本工艺 2

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