钢结构下料通用工艺[1]
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钢结构下料通用工艺
1、主体内容与适用范围
1.1 主体内容：钢材划线、下料及切割的有关技术要求。
1.2适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。
2、编制依据
JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》
JGJ99-98 《高层民用建筑钢结构技术规程》
3、操作前的准备
3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。数控切割应预先输入图形或编制程序。气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
4、划线
4.1 一般规定
4.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
4.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。
4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
4.2 划线的技术要求
4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。
4.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。应注意
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个别件对材料轧制纹络的要求。
4.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。
4.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。
4.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。
4.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
4.3 划线的标记
4.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时如大组立基准线、隔板组装线、全熔透范围线、半熔透位置线等，应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。
4.4 尺寸偏差与质量检验
4.4.1 钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一；如果下料后为方形或矩形板料时，则划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一。
4.4.2 重要工件划线应进行100%检验。其它工件则应做好首检和抽检工作，抽检的数量可根据工件的情况由检验部门自行决定。
5、下料
5.1 下料的一般原则
5.1.1 下料应优先选用机械下料，其次选用火焰切割下料。
5.1.2 应优先选用自动化程度高的方式下料，尽量少采用手工方式下料。
5.1.3 应尽量选用下料精度较高的方法下料。
5.1.4 批量下料时，首件应进行检验，看是否符合工艺或图纸的要求。并做好相关的检验记录。
5.1.5有排版下料的零件严格按排版下料执行。
5.2 机械下料
5.2.1 机械下料的通用要求
(1)数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下料。
(2) 工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器。
(3)多人联合作业时，必须由专人指挥负责。
5.2.2 板材下料的一般规定
(1)钢板机械下料时，直线剪切在剪切板上进行；型钢下料可采用砂轮机进行、型钢切割机、带锯机上进行。
(2) 剪切下料时，剪刀必须锋利，剪切间隙按表1调整。
表1 剪切间隙参照表
钢板厚度 4 6 8 10 12 14 16
剪切间隙0.14 0.25 0.35 0.45 0.55 0.65 0.75
(3) 严禁重叠剪切剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且高度比下切口略低。
(4) 剪切批量较大时，应尽量利用后挡料装置，并检查后挡板与剪床下刀刃之间的平行度，其平行度在1000mm测量长度上不得大于0.5mm。
(5) 剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上、下刃之间。剪切最后剩下的料头，必须保证剪床的压料板能压牢。
4.2.3 型材下料的一般规定
(1) 型材（圆钢、角钢、槽钢、工字钢等）下料应根据材料的牌号、规格和工艺要求确定下料的方式。锯切下料时，要根据材料选好带锯、锯条或锯片并在相应的锯床上精心调试后进行下料；
4.2.4 管材下料的一般规定
(1) 带锯、砂轮切割机等设备进行。薄壁管下料可用切断模在切断机上切断下料，但在切断模前后需加两套矫正装置，以防管端有凹痕。
(2) 管材在切断机上下料时，装刀应使内切刀的刀尖壁外切刀的刀尖在接触管子外壁时短0.3～0.5mm，并须进行试切。
(3) 切断机在切断长度小于60mm的管接头时，须用接棒穿入被切断管子的一端，以接持管接头。
4.3 火焰切割下料
4.3.1 气割下料通用要求
(1) 切割下料可采用半自动切割机、直条切割机、数控切割机、型钢切割机等。
后倾
角
垂直
前倾
角(2) 提供切割的工件表面应平整、干净。如果表面凹凸不平或有严重油污、锈蚀等不得进行切割。
(3) 为减少工件变形和利于气割排渣，工件应垫平或选放好支点，且工件下面留出一定高度的空间。
(4) 切割工件时，应选择在余料较大部分结束切割，防止工件受热变形而使工件移动，影响工件尺寸。在切割长条工件时，双边应同时切割。
(5) 数控切割下料，必须对首件进行检查，合格后方可正式切割下料。 (6) 采用套料切割时，应按照小零件-大零件的顺序进行。
(7) 点火前，应将氧气和可燃气的减压器调到工作所需的压力值；点火时，先开少量预热氧,在点燃混合气；关火时，先关切割氧，再关可燃气和预热氧。
(8) 气割过程中若发生回火而使火焰突然熄灭时，应立即关闭切割氧，然后依次关闭可燃气和预热氧，以防止回火火焰倒燃。
(9) 切割结束或较长时间停止工作时，割炬关火后，应随之关闭氧气瓶和可燃气瓶的供气阀。（或工作点供气出口阀）。 4.3.2 气割参数的选择
(1) 切割之前，应预先根据割件的厚度配置相应的割嘴型号，同时调整好与板厚相应的切割氧压力和可燃气体的压力。
(2) 应根据可燃气体性质，对割件切口处采用中性焰预热至切口处在氧流中燃烧的温度，即可行走切割（割件越厚，预热时间越长）。当采用氧-丙烷切割时，为了减少预热时间，预热火焰可用氧化焰，待正常切割时用中性焰。
(3) 切割速度与割件厚度、切割氧纯度与压力、割嘴的氧流孔道形状等有关。切割速度正确与否，主要根据割纹的后拖量大小来判断。氧气纯度为99.8%，机械直线切割时，割速与后拖量的关系见表2。
割件厚度 5 10 15 20 25 50 割速（mm/min) 500-800 400-600 400-550 300-500 200-400 200-400 后拖量（mm ）
1-2.6
1.4-
2.8
3-9
2-10
1-15
2-15
(4) 割嘴倾角直接影响切割速度和后托量。直线切割时，割嘴倾角见图1、表3。曲线切割时，割嘴应垂直于工件。
图 1 表3
割嘴类型割件厚度（mm) 割嘴倾角
普通割嘴
<6 后倾5°～10°
6～30 垂直于工件表面
>30 始割前倾5～10°，割穿后垂直，割近终点时后倾5°～10°
快速割嘴10～16 后倾20°～25°17～22 后倾5°～15°23～30 后倾15°～25°
(5)切割距离（喷嘴与工件的距离）与预热焰长度及割件厚度有关，切割气体压力、喷嘴与工件的距离见表4。
(6) 应采用纯度较高的氧气，纯度尽量不低于99.8%。
表 4
切割深度（mm) 加热氧气（Mpa）丙烷气体（Mpa) 喷嘴与工件的距离（mm) >0～10 0.2 0.02 3
>10～25 0.3 0.02 5
>25～50 0.3 0.02 6
>50～125 0.3 0.02 8
>125～250 0.5 0.02 10
注：（a）本表为采用氧-丙烷时的规范。
（b）上述所列压力是使用的最低压力，
（c）如果使用丙烷气体作为燃烧气体，切割深度在50mm以内时，喷嘴与工件的距离要加倍。
4.3.3 气割下料的一般规定
(1) 对于数量多、几何形状复杂的工件不得采用手工气割下料，应采用数控切割下料。
(2) 根据割件厚度选好割嘴及规范参数后，即可点火调整预热火焰，并试开切割氧，检查切割氧是否挺直清晰，符合切割要求。
(3) 用预热火焰将切口始端预热到金属的燃点（呈亮红色），然后打开切割氧，待切口始端被割穿后，即移动割炬进入正常切割。
(4) 手工切割时，用普通割嘴直线切割厚板，割近终端时，割嘴可稍作后倾，以利割件底部提前割透，保证收尾切口质量。
(5) 采用机械切割或半自动切割时，必须熟悉设备的使用性能和特点，按照设备规定的操作程序进行。
(6) 机械或自动切割时，应根据板厚的不同，预先调整好割缝的补偿量。工件旋转角度切割时还必须设定旋转角度。数控切割割嘴性能及基本参数见表5，用丙烷割嘴间距的参考值见表4。
表5
割嘴编号切割厚度mm 氧气压力丙烷压力切割速度
00 5-10 0.20-0.30 >0.03 600-450
0 10-20 0.20-0.30 >0.03 480-380
1 20-30 0.26-0.35 >0.03 400-320
2 30-50 0.25-0.35 >0.04 350-280
3 50-70 0.3-0.
4 >0.04 300-240
4 70-90 0.3-0.4 >0.04 260-200
5 90-120 0.4-0.
6 >0.04 210-170
6 120-160 0.5-0.8 >0.05 120-160
(7) 自动切割的过程中，如果发生未割透等现象，必须立即停止机器运行，排除故障，沿轨迹返回原处，再重新切割。
4.4 下料尺寸公差（偏差）及质量要求
4.4.1 机械下料尺寸偏差及质量要求
(1) 剪切下料后，切口断面不得有撕裂、裂纹和棱边。
(2) 分几刀剪成的工件，不得有明显的凹凸剪口接头，且接头处的错位应打磨平整，边缘保持平直。
(3) 除图样标有明确的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差、截面垂直度等应符合如下规定：一般板料下料长度偏差、截面直线度、截面垂直度、对角线长度差应符合表15规定。
表6
机械剪切的允许偏差
项目 允许偏差（mm ）
零件宽度、长度 ±2.0 边缘缺棱 1.0 板条端部垂直度
1.0
气割的允许偏差
项目 允许偏差（mm ）
零件宽度 ±2.0
长度 图纸有要求时按图纸要求，图纸无要求时为±2.0
切割面平面度 ≤0.05t 且不大于2.0
割纹深度 ≤0.2 局部缺口深度 ≤1.0 与板面垂直度 ≤0.5
锯齿状不直度
（Δ） ≤0.5
直线度（拱度）
（Δ） 每1000允许1.0
切割熔渣
清除干净
4.4.2 气割下料尺寸偏差与质量要求
(1) 气割下料的尺寸偏差按表六规定。
(2) 钢板火焰切割后，保证边缘光滑，适于焊接。
(3) 火焰切割工作结束后，应将工件上的粘渣清除干净，然后按工件的质量要求对切割面质量和尺寸偏差进行检查。
(4) 对于重要工件应进行逐件检验，成批切割的零件则应做好首检和抽检，抽检数量由检验部门自行决定。
Δ
Δ
钢结构建筑施工办法(齐全通用)
xxxxxx工程 钢 结 构 1 2 3、材料选用 4、钢结构生产制作 5、钢结构吊装 6、钢结构安装 7、辅钢结安装 8、钢结构涂装
9、玻璃屋盖安装 10、主要技术组织措施 11、安全施工保证 12、工期保证体系 一、工程概况 50 1 2 3 3.1 3.2、建筑工程抗震设防类别标准 GB50223-2008 3.3、建筑结构荷载规范 GB50009-2012 3.4、建筑抗震设计规范 GB50011-2010 3.5、钢结构设计规范 GB50017-2003 3.6、建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002,J218-2002
4、有关本工程技术洽商和图纸会审记录; 三、材料选用 1、本工程承力构件所采用的Q235B钢材的化学成份和力学性能应符合GB/T700及有关标准的要求；Q345B钢材的化学成份和力学性能应符合GB/T1591及有关标准的要求；除应具有抗拉强度、伸长率、屈服点和硫磷含量合格保证外，地震区尚应满足 1.1 1.2 1.3《钢2 3 4、 《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1228-1231）的规定。 5、零配件： 5.1固定屋、墙面钢板自攻螺丝应经镀锌处理，螺丝之帽盖用尼龙头覆着，且钻尾能够自行钻孔固定在钢结构上。
5.2止水胶泥：应使用中性之止水胶泥（硅胶）。 5.3屋脊、墙角的固定件应加密，并加设固定压条。 四、钢结构生产制作 1、材料管理 1.1钢材检验 1.2材料管理 （1）材料进厂，按品名、规格、数量，会同供应人员清点入库。并应认真核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等，并详细做好入库时的质量记录。 （2）对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆放，材料员
钢结构工艺(通用部分)
钢结构制造工艺（通用部分） 一、钢材 1.1、购钢材必须确认具有资质的供应商及生产厂，购入时应附有生产钢厂的材质质量证明书， 出厂合格证书。 1.2、钢材进入制造工厂后，并按标准进行抽查复验，同一厂家、同一材质、同一出厂状态抽验一组试件，钢材的化学成份及机械性能应符合标准,做好复验检查记录。 1.3、制造使用的钢材，在材质或规格方面，如有意外变化，对原设计需做任何改变时，不允 许自行更换，必须由设计单位确认方可变更。 1.4、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度0.3～1mm时可磨修匀顺；如钢材 有层状裂纹深度超过1mm且不超过5mm，碳弧气刨清除缺陷，两端必须按要求各延伸50mm并有1:5的斜坡，将焊处异物清除，再填焊，焊后磨修匀顺。 1.5、原材料进厂后的堆放应整齐，避免潮湿，腐蚀，实行专料专用，按保存规定涂刷 标记。 二、制造工艺 1、施工人员应有专业操作证书、並持证上岗； 2、施工人员首先必须熟悉图纸，掌握各另部件的部位，了解每项部位所起的用途， 方可进行施工； 3、施工人员首先必须熟悉各项施工工序，及按施工工艺，严格按施工工艺进行操作； 4、各部门所使用的计量工具，应是经过计量机构鉴定合格的方可使用； 2.1结构件 2.1.1、凡参加本项目施工的主要操作人员，必须具有中级以上技术水平，必须熟悉施工工艺， 施工工序； 2.1.2、结构件的下料、加工、组拼、焊接，应严格按施工图和施工工艺规则执行； 2.1.3、领用的材料应为进厂后按规定经过复验合格的材料； 2.1.4、焊接组拼工作必须在专用平台或胎架内进行，并应在平台或胎架上设置组拼定位板,以 保证另部件的位置。组拼合格后应在规定部位打上编号标记； 2.1.5、凡需焊接、对接部位的位制必须打磨，无锈及氧化铁皮，露出金属光泽，并不得超过 24小时，否则应重新打磨； 2.1.6、焊缝坡口应符合GB985和GB986的规定；
五金结构件进料检验规范
五金结构件进料检验规范 五金结构件进料检验规范 1. 目的: 为确保供货商交货之品质，合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质，予以稽核检查，以确保品质。 2. 范围: 凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之，针对所检验项目之品质，予以迅速判定允收或批退，其种类包括弹片，螺母，螺钉，屏蔽片, 转轴……….等。 3. 检验方式与基准: 准外观检验参照MIL-STD-105E 调整型计数值抽样检验计划AQL LEVELⅡCR=0， MA=0.65，MI=1.5；尺寸检验，则参照图面重要尺寸量测 3pcs 为基。 4. 使用仪器设备: a) 卡尺. b) 厚薄规. c) 样品. 5. 产品不良时的处理方法: 5.1 IQC 人员在检验或抽验时，发现之缺点应反映给主管。 5.2 IQC 人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA 应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。 5.3 检验后之处置: a) 在检验时，如发现不良品其数量在允收范围内，应将不良品贴上红色不良卷标，注明料号不良原因，置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。 b). 在检验时，如发现不良品其数量超过允收范围内时，应整批批退并贴上红色不合格卷标，并将不良品集中，并在外箱上注明不良品并送至不合格区。 6 检验前准备: 6.1确认材料料号、厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。 6.2 核对料号与验收单之料号是否符合。 6.3 检验记录表。 7. 测试方法与步骤: 7.1 外观尺寸检查: a). 尺寸有无超出规格之外。 b). 螺丝孔径是否正确，位置有否偏移。 c). 螺丝牙径是否正确。 d). 螺母孔径有无毛边。 e). 电镀颜色是否正确。 f). 材质是否正确。 g). 螺丝有无黏合不开。 h). 电镀有无不良。 i). 有无生锈氧化。 j). 无刮伤。 k). 转轴底座有无变形。 l) 屏蔽片之平面度是否符合规格 7.2 机构部份: a) E扣有无松脱。 b) 弹簧松弛。 7.3 包装检验: a) 包装CARTON 有无标示机种型号、厂商料号、品名、规格与数量。 b) 机种是否正确有无混料情形。
钢结构通用制作工艺.
第一章总则 1.1编制说明 1、为了贯彻国家工程建设标准，规范施工技术行为，提供建筑钢结构制作的施工技术水平，确保工程质量，制定本工艺规程。 2、本规程使用一般钢结构工业与民用建筑及钢结构的制作工程。 3、钢结构的制作必须依据本工艺规程、施工图及有关施工规范进行，如需修改，必须取得客服部的书面同意。 4、制作所用的量具、仪器和仪表必须经计量部门鉴定合格，并控制在检验周期内使用。 5、所有从事钢结构钢结构制作的各类管理人员及电焊工、起重工等特殊工种，都必须持有经营行业主管部门考核、颁发的上岗证方可从事管理和操作。 1.2工程施工关键技术 1）钢柱、梁的对接焊缝及角钢的对接焊缝; 2）构件的几何尺寸； 3）构件的涂装; 1.3编制依据 1.3.1编制依据的工程文件 1）鞍钢集团矿山设计院提供的施工图； 2）钢结构验收规范； 50205-2005 3）建筑安装工程施工技术操作规程DB21/900.7-2005 4）钢结构设计规范GB50017-2003 5）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-2002 6）施工有异议的地方可查询国家及行业的有关技术、验收的标准、规范如下： 《碳素结构钢》GB/T 700-88 《优质碳素结构钢》GB/T 699-88
《碳钢焊条》GB/T 5117-95 《低合金焊条》GB/T5118-95 《熔化焊用钢丝》GB/T14957-1994 《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-1994 《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》GB/T8110-95 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293-85 《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T 12470-90 《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》GB 247 《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》GB 222-84 《钢材力学及工艺性能试验取样规定》GB2975-82 《金属拉伸试验试样》GB6397-86 《技术弯曲试验方法》GB 232-88 《钢结构用高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈技术条件》GB/T 1228-1231 《六角头螺栓-C级》GB/T 5780-1995 《建筑结构荷载规范》GB50009-2001 《钢结构设计规范》GB50017-2003 《钢结构工程质量验收规范》GB50205-2001 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-2002 《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ 82-91 《钢结构焊缝外形尺寸》GB5777-96 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985-88 《埋弧焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB 986-88 《钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果分级》GB 11345-1991 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923-88 《建筑防腐工程质量检验评定标准》GB 8923-88 《建筑防腐工程施工及验收规范》GB50224-95
钢结构产品制造工艺标准
钢结构产品制造工程 一、目的： 本作业指导书规定了本公司钢结构制造的技术标准，用以保证钢结构产品的制造满足设计及规范的技术要求，确保产品质量。 二、适用范围： 本作业指导书适用于本公司钢结构产品制造过程和技术管理的监控。 三、说明： 1.本标准与设计文件一起，作为本公司钢结构制造、检验和验收的统一标准。 2.钢结构制造的生产工序必须实行“自检、互检和专检”的三级质量检验制度，防止 不合格品流入下道工序。 3.制造和检验所使用的仪器、仪表和量具等，必须经过专业检定部门检定，并在检定 合格周期内。 4.当执行本标准发生问题和矛盾时，应及时向设计室和技质科反映情况，通过研究及 协商提出处理意见。 四、引用的主要技术标准与规范： 1.GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 2.JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 3.GB50300-2001 《建筑工程施工质量验收统一标准》 4.GB985-88 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式与尺寸》 5.GB986-88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 6.GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》 7.CB/Z39-87 《焊接材料的验收、存放和使用》 8.JB3092-82 《火焰切割面质量技术要求》 9.GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 10.GB1591-94 《低合金高强度钢结构》 11.GB709-88 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 12.GB/T14957-94 《熔化焊用钢丝》 13.GB/T14958-94 《气体保护焊用钢丝》
管桁架钢结构制作通用工艺
.. . … 鸿路钢结构 管桁架制作通用工艺 编制 审核 批准
鸿路钢结构工艺技术部 目录 第一章编制依据 (2) 第二章工程材料 (2) 一管材的要求 (2) 二板材及型材的要求 (3) 三螺栓的要求 (3) 四焊材的要求 (3) 五涂料的要求 (4) 第三章管桁架制作工艺 (5) 一管桁架制作流程 (5) 二管桁架钢结构制作重点及制作难点 (5) 三放样 (6) 四预抛丸 (7) 五下料 (7) 六装配焊接 (9) 七桁架制作分段 (14) 八除锈喷漆 (15) 九构件的包装及发运 (16)
说明 本工艺文件仅适用于本公司管桁架钢构件的加工制造焊接施工。适用于强度等级为Q345B和Q235B系列的钢材。本工艺文件是根据本公司的加工焊接设备所具有的功能，并经焊接工艺性试验，以及焊接技术管理能力和生产实践为基础而编制。本工艺流程符合管桁架钢构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图。本工艺文件编制的主要依据为，《钢结构工程施工质量验收规》（GB50205—2001）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002），《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）以及焊接工艺性试验结果。 第一章编制依据 一编制依据 1）《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99-98 2）《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002 3）《钢结构工程施工质量验收规》GB50205-2001 4）《结构用无缝钢管》GB8162-1999 5）《直缝电焊钢管》GB11345-89 6）《低合金钢焊条》GB5118-95 7）《碳钢焊条》GB5117-95 8）《熔化焊用钢丝》GB/T14957-94 9）《气体保护焊用钢丝》GB/Y14958-94
钢结构制造通用工艺
555 1 一、下料通用工艺 1 范围 本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。 2 下料前的准备 2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 2.2 核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。 2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 2.5 号料 2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 2.5.3有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠， 下料时材料靠实挡板。 3 下料 3.1 剪板下料 3.1.1 钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。 3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表钢板厚度mm 4 5 6 7 8 9 10 剪刃间隙 mm 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 钢板厚度mm 11 12 13 14 15 16 20 555 2 剪刃间隙mm 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75 0.8 3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。 3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。 3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺 3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。 3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。 3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。 3.2 气割下料 3.2.1 气割时，看清切割线条符号。 3.2.2 切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于
结构件外观标准(通用)
1 目的 本标准规定了本厂和外协结构件进料检验及出货检验的质量特性及其要求，目的在于确立合格结构件的判别依据，使供货商和内部能有一个共同的量化的标准，以保证零件质量,满足客户需求和公司正常生产需要。 2 适用范围 2.1 本标准适用于所有结构零件的进料检验及出货检验的判定依据。 2.2 本标准适用于进料检验员和外协采购人员作为外协厂生产的执行文件。 2.3 本标准适用于工程师开发新产品的外观指导依据。 2.4 供应商送IQC的所有产品必须符合此标准。 3 定义 3.1 缺点度量代码 N: 数目 D: 直径 L: 长度 H: 深度 W: 宽度 S: 面积 J: 缺陷间距 V: 其它 T: 偏移量P: 平面度 3.2 检测面定义 第一检测面（A面）: 零部件或产品在装配后最常或最容易在用户使用时被看到的表面,如产品的 正面和WT的商标位。 第二检测面（B面）: 零部件或产品在装配后能够被看到,但不易被看到或须经转动才可看到的表 面,如产品的两侧面或后面。 第三检测面（C面）:零部件或产品在装配后不易被看到的表面,这类表面只有在拆缷或去掉面板模 块后才能被看到,如机框及机柜的底面和内面装配后在客户端不能被看到的 表面，原则上外观不做要求，但不得有油污和锈斑。 4. 4.1 检验所需的光源为不低于40W的日光灯环境。 4.2 检验员的纠正视力不得低于1.0, 检验时间不超过8秒。 4.3 被检验工件的检验面须放于垂直光源的平面上，人眼与检验面成大于45度角度。 4.4 不需在反光或阴影的状态下对工件进行多角度检验。 4.5 外观检测环境 （1)第一检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约40CM。 (2)第二检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约60CM。 (3)第三检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约80CM。 5. 缺陷累积判定 A面累积总缺陷接受数量：小面不超过2处，中面不超过3处，大面不超过4处 B面累积总缺陷接受数量：小面不超过3处，中面不超过4处，大面不超过5处 C面累积总缺陷接受数量：小面不超过4处，中面不超过5处，大面不超过6处 6. 名词注解 6.1 无手感浅划痕：目测不明显，手指甲触摸无受阻感且未伤及材料基材的划痕，通常表现为线型，点 状和其他不规则形状。 6.2 有手感深划痕：目测明显，手指甲触摸有明显受阻感且已伤及材料基材的划痕，通常表现为线型， 点状和其他不规则形状。
管桁架钢结构制作通用工艺
湖北鸿路钢结构有限公司 管桁架制作通用工艺 编制 审核 批准 湖北鸿路钢结构有限公司工艺技术部 目录 第一章编制依据 (2) 第二章工程材料 (2) 一管材得要求 (2) 二板材及型材得要求 (3) 三螺栓得要求 (3) 四焊材得要求 (3) 五涂料得要求 (4) 第三章管桁架制作工艺 (5) 一管桁架制作流程 (5) 二管桁架钢结构制作重点及制作难点 (5) 三放样 (6) 四预抛丸 (7) 五下料 (7) 六装配焊接 (9) 七桁架制作分段 (14)
八除锈喷漆 (15) 九构件得包装及发运 (16) 说明 本工艺文件仅适用于本公司管桁架钢构件得加工制造焊接施工。适用于强度等级为Q345B与Q235B系列得钢材。本工艺文件就是根据本公司得加工焊接设备所具有得功能,并经焊接工艺性试验,以及焊接技术管理能力与生产实践为基础而编制。本工艺流程符合管桁架钢构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图。本工艺文件编制得主要依据为,《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205—2001)与《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81—2002),《高层民用建筑钢结构技术规程》(JGJ99-98)以及焊接工艺性试验结果。 第一章编制依据 一编制依据 1)《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ99-98 2)《建筑钢结构焊接规程》 JGJ81-2002 3)《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001 4)《结构用无缝钢管》 GB8162-1999 5)《直缝电焊钢管》 GB11345-89 6)《低合金钢焊条》 GB5118-95 7)《碳钢焊条》 GB5117-95 8)《熔化焊用钢丝》 GB/T14957-94 9)《气体保护焊用钢丝》 GB/Y14958-94 10)《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果分级法》 GB11345-91 11)《钢结构设计规范》 GB50017-2003 12)《碳素结构钢》 GB700-88 13)《低合金高强度结构钢》 GB/T1591-94 14)《厚度方向性能钢板》 GB5313-85 第二章工程材料 一管材得要求 管桁架材料主要采用Q235B与Q345B钢材,其质量标准符合现行国家标准《碳素结
钢结构下料通用工艺
钢结构下料通用工艺 1、主体内容与适用范围 主体内容：钢材划线、下料及切割的有关技术要求。 适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。 2、编制依据 JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》 JGJ99-98 《高层民用建筑钢结构技术规程》 3、操作前的准备 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。数控切割应预先输入图形或编制程序。气割及设备操作人员须考试合格后上岗。 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。使用的仪表、量检具应在有效检定期内。 4、划线 一般规定 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。 划线的技术要求 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。应注意个别件对材料轧制纹络的要求。
用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。 划线的标记 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时如大组立基准线、隔板组装线、全熔透范围线、半熔透位置线等，应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。尺寸偏差与质量检验 钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一；如果下料后为方形或矩形板料时，则划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一。 重要工件划线应进行100%检验。其它工件则应做好首检和抽检工作，抽检的数量可根据工件的情况由检验部门自行决定。 5、下料 下料的一般原则 下料应优先选用机械下料，其次选用火焰切割下料。 应优先选用自动化程度高的方式下料，尽量少采用手工方式下料。 应尽量选用下料精度较高的方法下料。 批量下料时，首件应进行检验，看是否符合工艺或图纸的要求。并做好相关的检验记录。机械下料 机械下料的通用要求 (1)数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下料。 (2) 工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器。 (3)多人联合作业时，必须由专人指挥负责。 板材下料的一般规定 (1)钢板机械下料时，直线剪切在剪切板上进行；型钢下料可采用砂轮机进行、型钢
进料检验标准书
xxxxxx 电子科技有限公司 进料检验规范 编号： 版本：A 制定部门：品质部 制定日期： 1.目的
为保证进料的的质量、数量、规格等符合本公司的要求，提供良好的物料，满足生产和服务之所需。 2.范围 本检验标准适用于所有原材料、半成品、辅料等进入公司的所有物料。 3.职责 仓管员收到物料后将物料放置于指定待检区域并填写《进料检验通 知单》通知IQC检验。 IQC 接到《进料检验通知单》后到待检区抽取物料。按照来料检 验标准书和相关工程图纸，对来料进行检验与判定，并填写 《IQC进料检验记录》对检验结果的正确性负责。 4.作业内容检验检验方式：抽样检验.抽样标准: 元器件类：按照GB2828-87正常检查一次抽样方案一般检查水平H 进行。 非元器件类按照GB2828-87正常检查一次抽样方案特殊检查水平 合格质量水平：A类不合格AQL二B类不合格AQL二定义: 主要原材料：指对本公司产品性能、安全、起主要作用的材料。
辅助材料：包装材料等。 5.检验仪器，仪表，量具的要求所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量 期内。 6.检验结果6. 1检验合格后，IQC贴绿色合格标签于物料包装上，将物料放入 检 验合格区，并填写《物料合格入库单》通知仓管。 6. 2对于公司没有能力检验的物料，可要求供应商提供检验报告, IQC可依供应商提供之合格检验报告视同合格处理。 6. 3检验为不合格物料时，IQC贴红色不合格标签于物料包装上，将 不合格物料放入不合格品区。不合格品的处理依《不合格品管制程序》 执行。 7. 将检验结果记录在《IQC来料检验报告》中. 相关表单 ?进料检验通知单》?IQC进料检验记录》《不合格品管制程序》《品质异常处理单》
钢结构下料通用工艺
中铁建工集团北京机械制造有限公司 钢结构下料通用工艺 1、主体内容与适用范围 1.1 主体内容：钢材划线、下料及切割的有关技术要求。 1.2适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。 2、编制依据 JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》 JGJ99-98 《高层民用建筑钢结构技术规程》 3、操作前的准备 3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。数控切割应预先输入图形或编制程序。气割及设备操作人员须考试合格后上岗。 3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。使用的仪表、量检具应在有效检定期内。 4、划线 4.1 一般规定 4.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。 4.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。 4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。 4.2 划线的技术要求 4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。 第1 页共7 页
4.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。应注意个别件对材料轧制纹络的要求。 4.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。 4.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。 4.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。 4.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。 4.3 划线的标记 4.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时如大组立基准线、隔板组装线、全熔透范围线、半熔透位置线等，应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。 4.4 尺寸偏差与质量检验 4.4.1 钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一；如果下料后为方形或矩形板料时，则划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一。 4.4.2 重要工件划线应进行100%检验。其它工件则应做好首检和抽检工作，抽检的数量可根据工件的情况由检验部门自行决定。 5、下料 5.1 下料的一般原则 5.1.1 下料应优先选用机械下料，其次选用火焰切割下料。 5.1.2 应优先选用自动化程度高的方式下料，尽量少采用手工方式下料。 5.1.3 应尽量选用下料精度较高的方法下料。 5.1.4 批量下料时，首件应进行检验，看是否符合工艺或图纸的要求。并做好相关的检验记录。 5.2 机械下料 5.2.1 机械下料的通用要求 (1)数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下料。 (2) 工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器。 (3)多人联合作业时，必须由专人指挥负责。
钢结构下料通用工艺
呼市南二环三标段 钢箱梁工程 钢结构下料工艺 编制： 审核： 重庆建工工业有限公司 内蒙古分公司 2014年08月24日 钢箱梁钢结构下料工艺 1、主体内容与适用范围 1.1 主体内容：钢材划线、下料及切割的有关技术要求。 1.2适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。 2、 编制依据 TB 10212-2009 《铁路钢桥制造规范》 JTG/T F50-2011 《公路桥涵施工技术规范》 3、 操作前的准备 3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的
设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。数控切割应预先输入图形或编制程序。气割及设备操作人员须考试合格后上岗。 3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。使用的仪表、量检具应在有效检定期内。 4、划线 4.1 一般规定 4.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。 4.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。 4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。 4.2 划线的技术要求 4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。 4.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。应注意个别件对材料轧制纹络的要求。 4.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。 4.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。 4.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。 4.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去
钢结构制作工艺
钢结构制作工艺 一、施工准备 1．工程合同签订后，应由公司主管部门下达工程策划书或生产任务单，内容应包括：⑴工程概况 ⑵工程施工内容 ⑶工期要求 ⑷进度计划安排 ⑸质量要求等。 2．审核图纸:组织技术、质量及相关人员进行图纸审核，对图纸中各种构件的尺寸及相互连接尺寸进行校核,对图纸中表示不清楚的地方、存在的问题及合理化建议进行记录，然后提请业主与设计单位联系进行设计交底、图纸会审，将解决意见形成书面报告或纪要，作为交工资料及结算依据。 3．技术人员将经审核合格后的图纸进行拆图，并提出材料采购计划，内容应包括：材料名称、材质、规格、数量、执行的标准规范、技术要求（如：降低消耗采用定尺钢板、螺栓选用性能等级或其他一些需作说明的技术要求等）、计划进货期、备注等。 4．材料采购：应严格按照采购计划的要求进行采购，如有问题应及时与技术人员沟通解决，牵涉材料的变更应由技术人员及时与设计单位沟通解决。5．生产管理部门根据生产任务单及技术人员传递过来的图纸向车间施工班组下发任务单及图纸，同时，技术、质量、安全人员应对班组进行交底并形成记录，使施工人员对单项工程的重点、难点做到心中有数，在施工过程中严格按标准规范、图纸及工艺要求执行。 6．由技术、质量人员根据工程情况、特点，在关键程序、重要部位设停检
点，施工至该处时，会同相关人员共同检查，合格后方可转入下一工序。7．由质检人员编制检验计划，并根据检验计划做好进货检验、过程检验、最终检验的检查工作。 8．由技术人员根据工程情况编制焊接工艺规程、工艺流程图，准备施工图必须的规范。 9．平台铺设：根据工程的具体情况设置相应的平台。 10．编制各工种操作规程。 二、钢结构制作 1．材料检验：材料入场需经质量检查人员检查合格后方可入库。板材、型材、焊接材料必须附有质量证明书,其机械性能、化学成份必须符合现行国家标准,型材的规格尺寸必须符合现行国家标准.如对钢材质量有质疑时,按现行国家标准进行抽样检验,当钢材表面有锈麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2，钢材平整度要符合要求. 2．主要材料下料前应由技术人员根据入厂材料的实际尺寸进行排版，将损耗尽可能降至最低，然后交由施工班组按排版图进行下料。 3．对于螺栓孔板在施工前进行放样并制成样板,样板必须经检查人员检查后方可使用,对于有角度要求的螺栓孔板,要放样制成组对样板,样板上要留有横向中心线标记,样板制作偏差见下表： 样板精度要求单位：mm 4．预留焊接收缩量
钢结构件制作通用工艺
钢结构件制作通用工艺 一．拼料 1．拼料前，首先熟悉梁和柱的图纸，按照图纸和下料单，核对钢材的材质、厚度，检查钢材的表皮质量。表面点蚀或划痕超过0.3mm深度的部位，不得使用。 2．根据下料尺寸和板料的长、宽规格，确定套料方案，并按下列因素确定接缝位置。 2.1翼板和腹板的拼接位置须满足下列规定：翼板拼接长度不应小于2倍翼板宽度；腹板拼接长度不应小于600mm，宽度不应小于300mm；翼板、腹板的拼接缝间距不应小于200mm；屋面梁、吊车梁上、下翼板的对接焊缝应分布在腹板对接焊缝的两侧各200mm 以上的位置。 2.2吊车梁的对接接头位置必须符合设计要求，当设计无要求时，翼板和腹板的接头位置必须在距两端2倍翼板宽度到三分之一梁长度的范围内。 2.3接缝位置还要避开牛腿支撑板，间距不应小于200mm。 3．焊接部位的钢板端面和两侧30～50mm范围内的铁锈、水分和油污等应采用磨光机清除干净。 4．板材拼接时，必须严格控制对接接头的错边量，其允许偏差应符合下表之规定。 5．厚度≤12 mm的钢板对接，不开坡口、不留间隙；厚度＞12 mm的钢板对接,按图纸要求或?建筑钢结构焊接技术规程?JGJ81-2002规定的形式开坡口。 6．焊缝两端设置引弧板和熄弧板，其材质和厚度与焊件相同，尺寸不小于80×80mm。7．拼板点固用焊条：Q235采用E4303，Q345采用E5015或E5016。 8．厚度≤8 mm的开平板，需经矫平机矫正波浪变形，局部平面度要求为每米不大于 1.5mm。 二．拼料焊接 1．平板对接一律采用埋弧自动焊；翼缘板的对接可采用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊。 2．焊接材料的选用见下表。
自动化设备机械加工件来料检验标准
文件编号版次A0 页码第1页共6页 文件修订记录 序号日期版本修改内容承办人 12018-12-15 A0 初版发行李蔚华 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 编制审核批准 文件会签分发部门 部门会签分发（份数） 生产部 品质部 研发部 采购部 生效日期： 2018-12-15 制定部门：品质部制定日期： 2018-12-15
文件编号版次A0 页码第2页共6页 1.目的 规范机械加工件的来料检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时，以技术文件为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位为 mm。 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 32535 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》 GB/T 1804-M 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》 GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4 .检验方案： GB/T2828 最新版；特殊抽样水准S-1 ，尺寸 / 性能类 AQL=AC/Re（0/1 ）；外观 AQL=0.4；月综合抽检良率 外观＜ 1%，尺寸结构＜ 0.1%。 5 .检验设备 / 工具： 1. 游标卡尺 （0.01mm） 2. 千分尺（ 0.01mm） 3. 内径千分尺 4. 塞尺5. 高度仪 6. 螺纹规、 环7. 针规8. 大理石平台9. 万用表 / 兆欧 表10. 色板 6 .术语及定义 外观面定义： A 级表面：在使用过程中经常被客户看见且被关注的部分（如：作业平台，操作面板等）。 B级表面：在使用过程中很少被客户看见的部分且不会过分关注（如：底部机加件、设备内部件）。 这些表面允许有轻微外观不良。 C 级表面：在使用过程中不会被客户看到的表面部分（如：结合部位）。此表面的外观缺陷应合理而且不至 于给客户觉得该产品质量不佳。 7.检验步骤： 7.1 包装要求： 7.1.1 所有物料必须使用相应的垫料、间隔物、填充物包装，避免运输过程遭到破坏，每单片产品之间必 须隔开，避免相互碰撞导致不良，检验前发现有不符合的包装方式，检验人员有权拒绝接收。 7.1.2 外包装必须具有足够的抗外力强度，以便能保护内部包装物，有色金属制品如铜、铝制品需用报纸 或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。检验人员发 现有外包装破损或有产品裸露的，有权拒绝接收。 7.1.3 所有产品来料必须附带我司提供的技术图纸，或经我司认可的技术图纸，图纸清晰明了，图纸不明
钢结构通用制作安装施工方案
XXXXXX 钢结构工程制作安装 施 工 方 案 编制： 审核： 批准： xxxxxxxx钢结构有限责任公司 2014年6月 目录 一、工程概况 二、施工准备 三、钢结构制作方法 四、钢结构焊接工艺 五、钢结构安装方法六、金属压型板安装方法
七、劳动力计划 八、主要机具设备计划 九、施工进度及保证措施 十、质量保证措施 十一、安全文明施工措施 一、工程概况 1、工程简介 1.1工程名称：XXXXXXX钢结构制作及安装工程 1.2工程建设单位：XXXXX有限公司 1.3工程地点：XXXXXX 1.4工程特点 1、本工程为xxxxxxxx钢结构制作及安装工程，厂房建筑面积约为：432叭主跨度为24m, 副跨度为18m,柱距6m。主厂房檐高为13.5m，其中（纵轴A?B、横轴1?13）为老厂房；（纵轴A?B、横轴13?16）为扩建厂房。本工程门式钢架和吊车梁均采用Q235B;屋面檩条采用 Q235B, C160*70*20*3墙梁采用Q235B,檩条大小为C160*70*20*3隅撑材质采用Q235B, 柱间支撑材质采用Q235B。 2、屋面为彩钢压型板，型号为YX66-394-78饉，钢板厚度0.3mm镀铝锌蓝色板； 3、屋面为彩钢压型板，型号为YX35-125-750（V125型，钢板厚度0.3mm镀铝锌蓝色板;
屋面为自然排水，屋面坡度为 8% 编制依据 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001 冷弯薄壁型钢结构技术规范 GB50018-2002 建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002 低合金高强度结构钢 GB/T1591-1994 钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T1228-2006 钢结构用高强度大六角头螺母 GB/T1229-2006 钢结构用高强度垫圈 GB/T1230-2006 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件 GB/T1231-2006 碳钢焊条 GB/T5117-2012 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T5293-1999 六角头螺栓 C 级GB/T5780-2000 六角螺母 GB/T41-2000 平垫圈 GB/T95-2002 4、 2、 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
钢结构制造通用工艺
钢结构制造通用工艺 I1IJ 百 苏州东方铁有限公司从事铁塔、钢结构制造多年，在各种工程深化设计和制造加工过程中积累了丰富的实践经验，凝聚全厂技术管理人员的智慧和辛苦劳动。但由于人员和组织机构的变动，以前出现的问题仍然重夏出现，造成大量人力、物力不必要的浪费。为避免以上现象的发生，实现公司“零缺陷” H标，由工艺科组织汇总编成《钢结构制造工.艺（试用稿）》。总结从图纸深化管理到构件制作全过程中的各个工序流程的工艺注意事项，力求简单、明了地提出和阐述，阅读起来方便、针对性强。但由水平有限，内容上难免有疏忽之处，敬清批评指正。 第一部分钢结构通用常识方面 1、常用的钢结构工程中的术语、符号，请参国家标准GB50205-2001 ①零件组成零件或构件的最小单元，如节点板、翼缘板、劲板等。 ②部件由若干个小零件组成的单元，如焊接H型钢，牛腿等 ③构件由零件或由构件和部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。 ④高强螺栓连接副刚强度螺栓和与之配套的螺母、垫圈的总称 ⑤抗滑移系数刚强螺栓连接中，使连接件摩擦ifii产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓产生的预拉力（螺栓群时取预拉力之和）的比值 ⑥预拼装为检验构件是否满足工程安装质量要求而在工厂内进行的拼装 ⑦空间刚度单元由构件构成的基本的稳定空间体系 ⑧栓钉焊接将栓钉一端与板件（或管件）表面通电引孤，带接触面溶化后，给栓钉（焊钉）一定压力完成焊接的方法。 2、常用的钢结构图纸中焊接符号标注： ㈠围焊符号㈡现场焊接符号㈢表示塞焊或槽焊符号
交错间断焊接图示 （A）坡曰标注与焊缝的相对位置 ㈣交错间断焊接符号 q焊粪在蛰头的筋头口 __\z_ b）焊经在接头的毒情头仞 3）双而角焊缝的图中焊缝表示: ?)
钢结构件制作通用工艺
钢结构件铆焊接通用工艺 一．拼料 1．拼料前，首先熟悉梁和柱的图纸，按照图纸和下料单，核对钢材的材质、厚度，检查钢材的表皮质量。表面点蚀或划痕超过0.3mm深度的部位，不得使用。 2．根据下料尺寸和板料的长、宽规格，确定套料方案，并按下列因素确定接缝位置。 2.1翼板和腹板的拼接位置须满足下列规定：翼板拼接长度不应小于2倍翼板宽度；腹板拼接长度不应小于600mm，宽度不应小于300mm；翼板、腹板的拼接缝间距不应小于200mm；对接焊缝应分布在腹板对接焊缝的两侧各200mm以上的位置，不设过焊孔，并注意避开加劲肋。如图1示： （图1） 2.2吊车梁的对接接头位置必须符合设计要求，当设计无要求时，翼板和腹板的接头位置必须在距两端2倍翼板宽度到三分之一梁长度的范围内。 2.3对接焊缝位置还要避开牛腿支撑板，间距不应小于200mm。 3．焊接部位的钢板端面和两侧30～50mm范围内的铁锈、水分和油污等应采用磨光机清除干净。 4．板材拼接时，必须严格控制对接接头的错边量，其允许偏差应符合下表1规定。 表1： 5．厚度≤12 mm的钢板对接，不开坡口、不留间隙；18mm≥厚度＞12 mm的钢板对接, 开单面45°坡口，间隙1～2 mm；厚度＞20 mm以上时，开双面45°坡口，间隙1～2mm。6．对接前预热要求： 6.1环境为常温时，板厚大于40 mm的Q235B母材，板厚大于25 mm的Q345母材，对接前应预热，预热温度见表2 6.2当环境温度低于0°C时，板厚小于25 mm的任何材质的母材，在施焊前在焊道两侧100 mm范围内对母材预热至20°C方可施焊；对板厚大于25 mm的任何材质的母材，按
塑料件检验标准
塑料件检验标准.txt爱情是艺术，结婚是技术，离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精，谁还稀罕小“腹”婆呀？高职不如高薪，高薪不如高寿，高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2 时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度：15-90度范围旋转。 5.4 照明：60W日光灯下。 5.5 视力：1.0以上（含较正后）。 6检验项目及要求 6.1塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 6.2五金件 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。 7.2尺寸