螯合分散剂的选用

螯合分散剂的选用

螯合分散剂实际上是一只水质处理剂，近年来在印染生产中广泛使用，螯合分散剂品种很多，一只优良的螯合分散剂其螯合能力强，分散作用好，阻垢与溶垢效果好，稳定性好，可在染整前处理和染色工序中多方面应用，对染色织物或纱线的色泽鲜艳度、均匀度和色牢度起着很重要的作用。

在退浆工序中加入螯合分散剂，可以络合与浆料结合或反应的金属离子，提高浆膜的可溶胀性，使浆膜容易从织物上去除，同时也能促进退浆剂与浆料的反应性，从而大大提高退浆效率，可以避免由退浆不匀所造成的染色不匀等疵病。

在煮练工序中加入螯合分散剂，可以防止烧碱与纤维素上的共生物(果胶、油蜡、蛋白质)、棉籽壳等杂质生成溶解度很低的高碳酸钙盐和镁盐，有利于水解产物高碳酸的去除，从而提高了毛效，消灭了钙斑，大大提高了煮练效果，改善了染色的匀染性。若煮练用水是低于100×10-6钙镁离子的水质，则可选用合适的螯合分散剂。因为螯合分散剂的络合容量已能将水中的金属离子络合，而其分散作用可以帮助将反应的水解产物分散，不再回沾到纤维上，能提高白度和毛效。若水质很差，硬度很高，或存在其他重金属离子，则需要螯合剂和螯合分散剂同时使用，因此，各印染厂应根据本厂的水质情况选用合适的螯合剂和螯合分散剂，并按各季节水质变化状况予以调节，达到事半功倍的效果。

在漂白工序中加入螯合分散剂可防止漂布泛黄、用作双氧水漂白稳定剂、促进漂后洗涤。防止泛黄，漂布的白度主要取决于合适的漂白条件：漂白剂的白度以前都认为亚氯酸钠白度最好，次氯酸钠白度最差，而双氧水介于两者之间，但是如用次氯酸钠在酸性介质中进行高温漂白，白度同样可达到亚氯酸钠水平。实验证实，锰离子的存在是造成漂布泛黄的主要原因，当锰离子浓度达到0.3×10-6时就会使漂布泛黄，且随着离子浓度的提高泛黄程度急剧提升。因此，使用能有效络合锰离子的螯合剂，是克服漂布泛黄的症结。

氧漂稳定剂，从20世纪60年代开始用螯合剂作为氧漂稳定剂以来，螯合剂用作氧漂稳定剂发展非常迅速，目前国内大多用有机膦酸盐类螯合剂作为氧漂稳定剂，而国外是多种有机膦酸盐和螯合剂的复配产物，值得一提的是螯合剂在pH值不同时其稳定常数、络合能力都不一样，如在高碱介质中使用，应选用耐高碱的螯合剂作为氧漂稳定剂。

促进漂后洗涤，练漂后的杂质容易吸附到纤维上，很难洗除，特别是冷轧堆练漂后，因其助剂用量高，浴比小，杂质更易吸附在纤维上，必须经多次充分水洗，才能获得高的毛效，如在洗涤液中加入螯合分散剂，则可大大提高洗涤效果，减少水洗次数，还能获得高的毛效。因为螯合分散剂的加入不仅防止了水中的钙镁离子与杂质结合成不溶性沉淀物，而且由于氢键作用能将杂质溶解分散，防止回沾，获得良好效果。

在活性染料染色工序中加入螯合分散剂是解决染色不匀的较好方法，因为硬水不仅显著

降低活性染料的溶解度，影响上染性能，而且能导致染料凝聚造成染色不匀。硬水中的1个钙离子可能与2个磺酸基结合，导致2个染料分子架桥成为一个大分子，使扩散性能下降，从而造成染色不匀。目前国内的活性染料匀染剂一般都是螯合分散剂或者以苯酚为骨架的分散剂。

在活性染料印花工序中加入螯合分散剂，不仅可以提高染料的溶解度，而且氧化性大大提高，使得色泽鲜艳，给色量提高。还能有助于易洗涤性。因为染料的溶解度直接影响染料的上染，在印花色浆中加入的氧化剂防染盐S，其溶解度很小，在印花烘干后都成固体状存在于织物表面，汽蒸时发挥氧化作用的能力很小，如在螯合分散剂的存在下，溶解度提高，氧化性提升，得色明显鲜艳，同时避免了色浆中由于硬水生成的不溶性海藻酸钙盐，造成洗涤困难。

在皂洗工序中加人螯合分散剂，能明显提高皂洗效果，使染色牢度明显提高，色泽鲜艳。因为染色或者印花后都要经皂洗将未固着的染料、助剂、化学药剂及糊料充分洗除，才能获得最佳的染色牢度。皂洗剂一般为阴离子和非离子的表面活性剂，在皂洗液中加入螯合分散剂能络合水中的钙镁离子，防止钙镁离子与皂洗剂生成不溶性的钙皂或镁皂，提高皂洗效果，同时借助氢键的引力，将洗涤下来的杂质溶解、分散，防止再沾污。