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工位制节拍化生产的实施要点

一、思想转变是前提

1.全面导入精益理念

精益从心开始，企业及部门、车间（分厂）第一管理者的重视首当其冲。这里所指的“重视”，不仅仅是“过问”，而是要身体力行，身教言传。要信精益、用精益，主动将精益思想融入到本企业、本部门、本岗位工作中去，尤其是在推行的迷茫期要坚决执行精益推进计划。

2. 完善保障运行的组织机构

实施工位制节拍化生产，需要每个系统都有接口人，每一件事情都有人负责，有计划有步骤地推行。

3. 工具、方法培训、理念导入

工位制节拍化生产的组织方式、工作理念、运行模式与传统生产组织方式截然不同，需要展开系统培训。不仅要理念培训，同时包括现场演练，如5S红牌实战培训，TPM实战培训等。同时，培训工作要结合项目的进度，根据需求进行，按照培训—实践—再培训的过程，较好的导入、试点、实践精益生产的管理理念、工具方法等，使企业各层次人员理解和掌握精益生产理念的精髓和工具，并能够在现场进行实际运用。

二、全员参与是基础

1.形成全员参与氛围

树立下工序是客户的观念，在工位制节拍化生产的整个过程中，通过不断的培训和生产方式的持续推进，让更多的操作者、班组长、生产、管理人员理解和掌握工位制节拍化生产方式，以生产现场异常问题的快速处理拉动各职能部门员工的参与，逐步在企业内部全面贯彻工位节拍化生产的理念，形成氛围，全员参与，改善提高。

2.培育精益文化

实施全员改善活动，引导员工发现工作过程中的各种浪费现象并消除浪费，通过不断地改善，实现质量、效率、效益的提升，减少加班、提高收入，让员工得到实惠，从而赢得全体员工的拥护，营造全员参与，持续改善的精益氛围，最终形成具有本企业特点的精益文化。

三、异常拉动是关键

1.正确认识异常

生产管理管的是什么？是异常。如果一条生产线永远能按设置的流程进行生产，那它是不需要管理的。所以，将异常管理制度化，正常化，设置管理流程，将异常对生产线的影响降到最低，努力使之维持在正常的运行状态，才是我们管理的目标。通过异常的拉动，让职能部室人员主动的参与到生产中来，使生产更加顺畅。

生产线异常问题的暴露和解决是工位制节拍生产最大的特点，通过拉动能够明显暴露出过程中的问题所在，瓶颈工序和惯性质量问题充分显现，按照精益生产三现主义（现场，现实，现物），要求相关

人员深入现场，快速寻求解决对策，以保证节拍拉动生产计划的完成，否则将会影响整个生产线的推进。通过对异常问题的持续解决，从而使生产组织变得更加均衡化，生产效率和可控性获得提高，同时，均衡化的生产，拉平了生产计划，减少了工序在制品，降低了生产过程成本。

2. 建立异常问题的快速反馈、解决机制

为了保证节拍的顺利完成，需要建立异常问题快速反馈、处理流程和工作机制。首先，取消每天生产调度会，异常问题通过表单、电子信息等方式快速反馈相关部门，立即解决，加快问题的解决速度，建立异常问题的回复、解决的评价机制。异常处理机制和相关制度的建设是将拉动式生产融入日常化管理的过程，建立异常问题的快速处理流程，保证发生异常时在最短时间内能够处理完成，保证节拍生产计划的按时完成。

四、持续改善是方向

1.动态优化持续改善

工位制节拍化生产体系初步建立后，维持和持续改善成为保持成果的关键，作为一种新的生产方式，很容易发生退步或偏颇，因此，要坚持抓好巩固和维护节拍拉动生产体系的各项工作，持续的推进各部门按照精益生产的模式组织工作，特别是在产品替代或换型时，要通过拓展和推广全面、不断深化的应用节拍拉动式生产模式，从工艺设计、生产计划、物料配送、供应链管理、质量管理，现场管理等各

方面持续推进精益化改善。

2.推行三现主义

“三现”即现实、现地、现物。管理人员通过“三现”能及时发现问题，抓住问题的实质，从根本上解决问题。通过“三现”即解决了问题，又教会了下属员工，同时通过“三现”能让基层员工感受到领导的关注，增强团队的凝聚力。精益的核心工作在于育人，而育人的目的是每一个人的进步和成长。

3.夯实管理基础

生产组织管理能否成功的实施，基础很关键，要给管理提供成长和持续发展的环境，忽视了基础，即使取得了一定的成绩，搭建了生产运营的构架，也不能长久坚持。因此，在工位制节拍化实施过程中，对5S、TPM、班组管理等基础工作反复抓，抓反复，不断筑高生产线运行的管理平台，推动企业的基础管理水平的不断提升。

4.开展持续点检

为了各项工作的有效展开，适时的点检是必不可少的，单位领导不仅要重视工作的布置，更要重视在现场的落地，通过点检可以把握工作的现状，发现存在的问题，有利于各项工作的顺利进行。更重要的，点检的真正目的是帮助被点检单位改善工作。