精磨工艺知识

石材加工中常见的磨边称谓

石材加工中常见的磨边称谓所谓磨边，就是将板材的一条边或几条边磨成具有几何形状的一种石材加工工艺。石材加工中常见的磨边称谓：棋子边，法国棋子边，法国边，大圆边，1/4圆边，双节边，海棠边，凹圆边(月牙边)，斜边，凹槽边，鸡嘴边，双1/4圆边，鸭嘴边，见光边，斜边见光边。各种称谓见下表： 1、毛料：由矿山直接分离下来，形状不规则的石料。 2、荒料：由毛料经加工而成的，具有六面规整面，用于加工饰面石材的的石料。 3、料石：用毛料加工而成的具有一定规格，用于建筑的料石。 4、毛板：用园盘锯、砂锯或框架锯切出来的具有一定厚度，表面未经任何处理的板材。 5、粗面板材：表面平整粗糙具有较规则的加工痕迹的板。 6、剁斧板材：用斧头加工成的粗面板材。 7、锤击板材：用花锤加工成的粗面板材。 8、火烧板材：用乙炔、氧气或丙烷、石油液化气为燃料产生的火焰加工成的粗面饰面板材。 9、火烧加水冲板材：一种先用火烧，再用水冲击加工的板材。 10、水冲板材：用水冲击加工的板材，水冲击过的板材表面分布细小的孔和凹坑，石材的本色基本呈现。 11、机刨板材：用机刨方法加工成的粗面板材。

12、细面板材：表面平整光滑的板材。 13、镜面板材：表面平整，具有镜面光泽的板材。 14、亚光板材：表面平整光滑，光度很低的板材。 15、仿古石：用系列的石材研磨刷打出来的亚光面板材，有些仿古石先火烧，再用系列的研磨刷打磨到亚光。 16、薄板：厚度小于15mm的板材。 17、厚板：厚度大于15mm的板材。 18、普通型板材：正方形或长方形板材。 19、异型板材：非正方形或非长方形板材。 20、自然面板材：表面用錾子或锤子敲击而成山表的板材。 21、荔枝面板材：用形如荔枝皮的锤在表面敲击而成的板材。 22、龙眼面板材：用一字形锤在石材表面交错敲击成形如龙眼皮的板材。 23、盲人石：表面呈凹凸条纹，安装在盲道上的板材。 24、机割板材：表面用机器切割出条纹痕迹的板材。 25、磨菇面板材：表面用凿子和锤子锤击成形如起伏山形的板材。 26、菠萝面板材：表面外观状如菠萝皮的板材。 27、磨边板材：板的一条边上磨成几何形状的板材。 28、台面板：装修中用作台面的板。 29、楼梯踏步板：装修中用作楼梯踏步的板。 30、喷砂板：用金刚砂做辅助材料，在一定压力下将石材表面喷成毛面的板材。

磨床加工工艺

磨床加工工艺模具的加工工艺非常多，据我所知，各种机床的操机师傅中，从普遍上来说，就只有精密磨床师傅的工资水平跟模设编程这块差不多，但是江湖上各个环节都有不少高手和工资高的大师傅，所以这仅代表我个人的观点。另一方面，做磨床师傅在工作时间、工作环境和自由程度上肯定是赶不上做模设编程的，但是各有各的优势。我个人觉得做平面磨床的师傅创业比较容易些是因为磨床精度高，但很少有机床的价格能低于磨床，磨床加工的精度择机床，但更取决于个人水平，磨床师傅们自己称为“手感”，但是手感是什么，每个人说法都不同，不是同行很难理解。普通的精密磨床(台湾产)差不多3W多点就能买到，市面上各种牌子挺多的，比较常见的有大宇、三井川、旺磐、大同等，即使选用口碑较好的宇青磨床，也不过6W左右，所以创业门槛不是特别高，我以前的不少做磨床的朋友现在都自己开起了加工店，当起了小老板，虽然磨床不贵，但是做精密研磨加工需要的检测设备和加工需要的工具的价格却比较高，特别是做日本的研磨加工，需要的检测设备精度非常高，所以价格不菲。如果只买1-2台磨床创业，那么其它的费用往往要超过磨床本身的费用，所以他们创业的过程都差不多，几个朋友买的磨床放在一起，或者自己买的磨床放到朋友那里，检测设备和工具就可以共同使用，这样规模上去、成本却控制下来了。因为我以前是做磨床的，所以我想把我的一些经验能够总结出来，对做设计的朋友来说用处不是很大，就当是课外读物吧，以下是提纲，如果大家有兴趣，我再详细的写下去。 1、磨床的分类

2、研磨常用工具的介绍及使用方法 3、研磨常用耗材的功能及使用方法 4、塑胶模方面的磨床加工工艺 ①磨六面体(俗称打直角) ②配框 ③磨台阶 ④磨斜度 ⑤磨标准内外R ⑥磨针 5、精密连接器方面的磨床加工工艺 ①加工流程介绍。主体开粗——磨六面体——清角——杀槽——切片——光面修变形——去除工艺台 ②磨电极(铜工) ③特俗材料的研磨方法(钨钢、铝等) ④磨薄片 ⑤磨镜面 ⑥累积公差的研磨方法 ⑦复合斜度的研磨方法 ⑧各种常见R接斜度的计算和研磨方法 6、磨床加工工时的估计与成本的核算内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多相关内容，就在深圳机械展！

玻璃的磨边加工

磨边玻璃的机械研磨是使用磨料在磨盘压力和对玻璃表面相对运动下，将玻璃的不平处磨去，使玻璃表面变毛。粗颗粒磨料，研磨速度快，毛面较粗糙，故常用多重磨料。通常在进行第一次粗磨过后，玻璃表面有凹陷层，下面还有微裂纹层，因此玻璃表面是散光而不透明的，必须把凹陷层和裂纹层都抛去才能获得光亮的玻璃。

直线双边磨边机生产线(上图) 磨边工艺因素的影响

1.磨料性质与粒度磨料的硬度大，通常研磨效率高。金刚砂和碳化硅的研磨效率都比石英砂高的多。但硬度大的磨料使玻璃表面凹陷深度较大。因此，研磨颗粒越大，效率越高，但质量越差。为此最佳解决办法是多重研磨，最初用大颗粒磨料，是玻璃快速达到要求的外形并使表面平整。之后，再用细磨料逐级研磨，最后达到抛光要求的表面质量。 2.磨料悬浮液的浓度和给料量磨料是加水制成的悬浮液使用。水不仅使磨料分散、均匀的分布于工作面，并且带走研磨下来的研磨碎屑，冷却由于摩擦产生的热以及促成玻璃表面水解，形成硅胶薄膜。所以水的加入量对研磨效率有一定影响。通常以测量悬浮液的密度或计算悬浮液的液固比来显示悬浮液的浓度，各种粒度的磨料都有它最合适的浓度，过大或过小，都影响研磨效率。磨料浓度过小，还会使玻璃表面造成伤痕。研磨效率是随磨料的给料量的增加而提高，但到一定程度时，再增加磨料的量，效率增加的速度会减缓，甚至不会提高。所以每一种磨料都有最适合给料量。

3.研磨盘转速和压力研磨盘的转速和压力与研磨效率都成正比关系。但是，转盘的转速越快，将磨料往外甩的就多；压力增大，磨料的磨损也显著增加。所以都必须适当提高，否则不仅效率不会提高，反而会出现伤痕等缺陷。 4.磨盘材料磨盘材料硬度大能提高研磨效率。铸铁材料的研磨效率为1，有色金属为0.6，塑料仅为0.2。但硬度大的研磨盘使研磨表面的凹陷深度较深。而硬度较小的塑料盘，可使玻璃凹陷深度比铸铁降低30%。磨边机

玻璃磨边加工工艺的设计分析

玻璃磨边加工工艺的设计分析发表时间：2018-07-20T14:38:11.967Z 来源：《科技新时代》2018年5期作者：李应 [导读] 对太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃磨边的加工工艺设计进行了深度的分析及研究。东莞南玻太阳能玻璃有限公司广东东莞 523000 [摘要]本文主要以太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃的视觉定位为基准，从硬件系统结构、测量倍率、补偿角度、加工工艺、软件系统架构几个方面入手，对太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃磨边的加工工艺设计进行了深度的分析及研究。从而能够通过视觉定位这一技术手段的有效应用，设计出太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃磨边最佳的加工工艺，以充分提升太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃的加工效率及质量。 [关键词]太阳能玻璃；磨边加工；工艺；设计；分析；前言：针对于太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃的加工，传统玻璃的磨边加工操作工艺主要是在操作台上做出多个或一个标识，依次摆放，并依据这些标识来设置加工程序。若工件实际摆放存在着一定误差性，就对加工效果产生不利影响。传统加工工艺，不仅效率相对较低，且误差相对较大。若引入视觉功能，就可以优化这些缺点。先把相机安装于主轴上，利用倍率的测量得出机床实际的距离与图像像素之间比例关系，再利用补偿角度将相机安装期间所出现的一些误差消除，把工件摆放于操作台，相机对该工件的任意三个角度拍照，通过图像的储量得出更为清晰的相关图像，确定机床坐标，系统依据该工件的坐标，进行加工程序的修整，防止工件位置调整情况的出现。本文主要是以视觉定位为基准，对玻璃磨边的加工工艺设计，开展了系统化的研究，设计出最佳的太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃优化加工工艺，以加工出高质量的产品。 1、硬件系统结构太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃磨边的加工工艺设计，主要是应用于以运动的控制卡与计算机为核心控制的运动系统，运用计算机自身的各项功能优势，进行相机拍摄图像的优化处理，提升系统运行速度及加工效率。该硬件系统部分主要为带有PCI的总线插槽及千兆的网卡计算机，还有多轴运动的控制器、三轴的联动机床、镜头、工业的CCD相机、PM85A运动的控制卡等。其中，上位的系统主要是由运动的控制卡与计算机所构成，该运动的控制卡主要是利用PCI的总线及上层的软件通信，配合PS485的总线及其运动的控制器实施通信。该上位系统，则主要是负责处理系统的人机交互、系统实际的运行状态、显示加工状态、保持与修改各项参数、加工程序插补与解析、接收及发送命令信号等。而下位系统，其主要是多轴运动的控制器、伺服电机、驱动器等所构成，负责实现I／O的逻辑控制与运动控制；工业CCD的相机，还包含着相机驱动与相关硬件等。相机的驱动主要是在计算机当中与上层软件的交互点，而相机的硬件则是利用千兆的网卡与系统有效连接，实现实时化的通信。如图1所示，为该太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃硬件系统结构图。图1 太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃硬件系统结构示图 2、太阳能玻璃及太阳能玻璃双膜中的测量倍率测量倍率主要目地在于得出摄像头所获取图像的像素参数与机床实际距离之间比例关系。那么，通过该比例关系即可依据工件其在图像上坐标位置，进行工件在相应机床上实际的坐标位置有效性计算分析。倍率主要的测量操作流程如下：如图2所示，在图像的界面当中，对矩形框进行标识，机床需逐渐向右侧平移2.000mm。机床在运动期间，软件的界面上需呈现相应图像，进行一段距离的移动操作。如图3所示，图像上的这段距离所对于像素参数可通过相机来获取。该像素的参数与机床的移动距离存在着一定比例关系，实际比值为放大的倍

磨边工序操作规程

磨边工序操作规程 1、目的使磨边生产线全体员工都有据可依，从而确保员工操作过程中的人身安全，并设备的运行安全，以促进生产，提高工作效益。 2、适用范围适用于磨边线的全体工作人员。 3、职责 4.1生产部主管、班组长及质量主管负责制定、落实和监督本规范。 4.2 各班组长、主操负责执行本规范。 4、操作内容 4.1 格按照规定的劳保品穿戴上岗，不准穿戴短袖、短裤等服装上班；4.2全面了解，确认设备的完好程度和本班的生产任务，如有异常情况及时向上级领导反映情况； 4.3机前必须检查紧固件、安全限位、冷却水和润滑油系统以及电器联结部分是否符合要求，转动部分是否锁紧，确认无误后方可开机； 4.4被加工玻璃要轻放，平直的放入设备上片段，并轻轻推动到位，严禁随意抛、扔玻璃，防止伤害到人和设备； 4.5定位装置必须调到规定的压力，并定时检查，确认其固定平稳后方可开机加工玻璃。 4.6根据玻璃的厚度，所需要加工的尺寸来选择合适的磨削量和磨削速度，严禁胡乱开“快车”； 4.7 加工过程中要严格按工艺需要选择合适的磨轮，根据不同的磨轮来决

定不同的磨削量、磨削速度，不得使用不符合工艺要求的磨轮来加工玻璃； 4.8 磨边加工中，磨削量不要过大，确认冷却效果后方可启动加工； 4.9 每件产品加工完毕要小心轻放至规定的架子上，确保玻璃全部放在垫料上，每架玻璃不得超载，玻璃摆放要有一定的角度，并要平稳紧贴架子，以保证玻璃不会倒落破损； 4.10 生产过程中如遇设备冒烟、打火、异常噪音必须立即停机，切断电源，及时通知维修人员修复设备。如遇燃烧失火，必须按设备的不同部位选择合适的灭火方法及时进行灭火，不准随意用水浇淋，以防触电，危害人身安全，扩大事故造成的损失； 4.11 磨边操作过程中的操作人员，必须集中思想，加强观察，及时调整，严禁用手触摸转动部位，严禁用脚或其他器材操作设备； 4.12 生产结束后，要按规范切断电源，按规定进行设备的日常维护和清扫场地。

磨床加工方法

磨床加工方法模具的加工工艺非常多，据我所知，各种机床的操机师傅中，从普遍上来说，就只有精密磨床师傅的工资水平跟模设编程这块差不多，但是江湖上各个环节都有不少高手和工资高的大师傅，所以这仅代表我个人的观点。另一方面，做磨床师傅在工作时间、工作环境和自由程度上肯定是赶不上做模设编程的，但是各有各的优势。我个人觉得做平面磨床的师傅创业比较容易些是因为磨床精度高，但很少有机床的价格能低于磨床，磨床加工的精度择机床，但更取决于个人水平，磨床师傅们自己称为“手感”，但是手感是什么，每个人说法都不同，不是同行很难理解。普通的精密磨床(台湾产)差不多3W多点就能买到，市面上各种牌子挺多的，比较常见的有大宇、三井川、旺磐、大同等，即使选用口碑较好的宇青磨床，也不过6W左右，所以创业门槛不是特别高，我以前的不少做磨床的朋友现在都自己开起了加工店，当起了小老板，虽然磨床不贵，但是做精密研磨加工需要的检测设备和加工需要的工具的价格却比较高，特别是做日本的研磨加工，需要的检测设备精度非常高，所以价格不菲。如果只买1-2台磨床创业，那么其它的费用往往要超过磨床本身的费用，所以他们创业的过程都差不多，几个朋友买的磨床放在一起，或者自己买的磨床放到朋友那里，检测设备和工具就可以共同使用，这样规模上去、成本却控制下来了。因为我以前是做磨床的，所以我想把我的一些经验能够总结出来，对做设计的朋友来说用处不是很大，就当是课外读物吧，以下是提纲，如果大家有兴趣，我再详细的写下去。 1、磨床的分类 2、研磨常用工具的介绍及使用方法 3、研磨常用耗材的功能及使用方法 4、塑胶模方面的磨床加工工艺 ①磨六面体(俗称打直角) ②配框 ③磨台阶 ④磨斜度 ⑤磨标准内外R ⑥磨针 5、精密连接器方面的磨床加工工艺 ①加工流程介绍。主体开粗——磨六面体——清角——杀槽——切片——光面修变形——去除工艺台 ②磨电极(铜工) ③特俗材料的研磨方法(钨钢、铝等) ④磨薄片 ⑤磨镜面 ⑥累积公差的研磨方法 ⑦复合斜度的研磨方法 ⑧各种常见R接斜度的计算和研磨方法 6、磨床加工工时的估计与成本的核算

精磨基础知识

精磨基础知识精磨的目的是保证零件达到抛光前所需要的面形精度尺寸精度和表面粗糙度，由此看出，精度的品质对抛光的影响是重要的。精磨的方法分为散粒磨料磨和固着磨料精磨。在这里重点讲固着磨料精磨。一、固着磨料精磨固着磨料精磨就是金钢石丸片精磨，又称高速精磨，在高速精磨中，既要求有较高的磨削率，又要得到较好的表面粗糙度，所以对丸片的选择粘贴方法，冷却液的选择及其它工艺因素的影响方面条件应考虑周到。（一）丸片的选择：丸片的待性参数包括：金钢石的粒度、浓度、结合剂和丸片尺寸等，而金钢石丸片就是将金钢石微粉与结合剂烧结而成。 1、粒度的选择：精磨加要分为两道，第一道精磨主要为切削厚度让其尽快达到规定的尺寸及适当的表面粗糙度，所以一般选择较粗粒度的丸片，如国产：W28、W14、进口、1000#、1 200#、1500#等。第二道精磨需加工较好的表面透明度并使用保证稳定性，所以对丸片粒度的选择一般有：国产、W10、W7、进口：1500#、1800#、2000#等 2、浓度的选择：浓度过低或过高对精磨品质与效率都有较大影响，金钢石丸片的浓度是指金钢石丸片有效体积每立方厘米含有金钢石的重量，规定每立方厘米中含有4.39克拉金钢石作为100%浓度，1克拉=0.2g，浓度为50%其金钢石含量为2.2克拉/cm3.。如果浓度过高，结合剂就相对减少，这样对金钢石颗粒的把持力减弱金钢石颗粒会过早脱落，若浓度过低，金钢石颗粒相对减少，作用在每个金钢石颗粒上的切削力增大，也可能使金钢石颗粒过早脱落。 3、结合剂：现使用的结合剂耐磨性由弱到强依次为金属结合剂、树脂结合剂、陶瓷结合剂和电镀结合剂四种，我们现在所使用的丸片一般为金属结合剂和树脂结合剂。 A、金属结合剂：结合力强、耐磨性好、磨耗小，使用寿命长，可以承受较大的载荷磨削，但成本高，自锐性稍差，钝化的金钢石颗粒不能及时脱落，磨削过程不能充分冷却，易堵塞发热。 B、树脂结合剂：加工表面粗糙度小，磨削中不易堵塞发热，耐磨性差，不适合大负荷磨削。金钢石磨片的结合剂主要作用是把持金钢石颗粒，结合剂的硬度，直接影响钝化金钢石颗粒

磨边加工工艺

第八章磨边加工工艺一、磨边原理（一）、中心误差的含义透镜在铣磨、精磨、抛光过程中，由于定位误差，加工误差等因素的影响，使得透镜的光轴与其基准轴不重合，产生中心误差。透镜中心误差定义为：光学表面定心顶点处的法线对基准轴的偏离量。用法线和基准轴的夹角即面倾角θ来度量，单位为分或秒。定心顶点：光学表面与基准轴的交点。基准轴：用来标注、检验和校正中心误差的，根据透镜安装表面形状和装夹条件而选定的能体现系统光轴的一条直线。表征透镜中心误差除了面倾角外，还有其他表征的参量： 1．中心偏或偏心差c（单位mm）透镜几何轴与光轴在透镜中心处的偏离量。 2．球心偏a（单位mm）透镜光学表面的曲率中心对基准轴的偏离量。 3．边厚差Δt（单位mm）透镜边缘厚度的差值（二）、磨边原理在生产过程中，为了校正透镜中心误差，一般情况下，透镜需进行定心磨边，分两步进行： 1．通过一定的方法寻找并确定透镜光轴与基准轴重合的位置，即使透镜光学表面定心顶点处的法线与基准轴重合的位置。

称为定心。在定心磨边机上定心的透镜，其基准轴是机床的回转轴，此轴在磨边以后转化为透镜的几何轴。 2．相对于确定了的透镜光轴，磨削透镜的外圆，以获得光轴与基准轴重合的外圆直径，达到要求数值的透镜，称为磨边。（三）、定芯方法：最基本的是光学定芯法和机械定芯法，此外还有光电定芯法和激光定芯法等。 1.光学定芯法：利用光学成像原理对透镜进行定芯的一种方法。我司现未采用光学定芯法，在此不作详细介绍。 2.机械定芯法：将被定心透镜放在一对同轴精度高、端面精确垂直于轴线的夹头之间，利用弹簧压力来实现定心的。如图 1、3 定心夹头 2、定心透镜4、弹簧当透镜刚夹上去时还不对称于夹头的轴线，即透镜光轴与夹头轴线还不重合，则夹头端面与透镜只有一个点接触。若不考虑镜片重量的影响，夹头在接触点上产生的力P可分解为垂直于端面的力F1和垂直于轴线的力F2(见图)。力F1与另一个夹头的反作用力相平衡，而力

石材加工中常见的磨边称谓(设计师必懂)

石材加工中常见的磨边称谓（设计师必懂）所谓磨边，就是将板材的一条边或几条边磨成具有几何形状的一种石材加工工艺。石材加工中常见的磨边称谓：棋子边，法国棋子边，法国边，大圆边，1/4圆边，双节边，海棠边，凹圆边(月牙边)，斜边，凹槽边，鸡嘴边，双1/4圆边，鸭嘴边，见光边，斜边+见光边。各种称谓见下表：

1、毛料：由矿山直接分离下来，形状不规则的石料。 2、荒料：由毛料经加工而成的，具有六面规整面，用于加工饰面石材的的石料。 3、料石：用毛料加工而成的具有一定规格，用于建筑的料石。 4、毛板：用园盘锯、砂锯或框架锯切出来的具有一定厚度，表面未经任何处理的板材。 5、粗面板材：表面平整粗糙具有较规则的加工痕迹的板。 6、剁斧板材：用斧头加工成的粗面板材。 7、锤击板材：用花锤加工成的粗面板材。 8、火烧板材：用乙炔、氧气或丙烷、石油液化气为燃料产生的火焰加工成的粗面饰面板材。 9、火烧加水冲板材：一种先用火烧，再用水冲击加工的板材。 10、水冲板材：用水冲击加工的板材，水冲击过的板材表面分布细小的孔和凹坑，石材的本色基本呈现。 11、机刨板材：用机刨方法加工成的粗面板材。 12、细面板材：表面平整光滑的板材。 13、镜面板材：表面平整，具有镜面光泽的板材。 14、亚光板材：表面平整光滑，光度很低的板材。 15、仿古石：用系列的石材研磨刷打出来的亚光面板材，有些仿古石先火烧，再用系列的研磨刷打磨到亚光。 16、薄板：厚度小于15mm的板材。 17、厚板：厚度大于15mm的板材。 18、普通型板材：正方形或长方形板材。 19、异型板材：非正方形或非长方形板材。 20、自然面板材：表面用錾子或锤子敲击而成山表的板材。 21、荔枝面板材：用形如荔枝皮的锤在表面敲击而成的板材。 22、龙眼面板材：用一字形锤在石材表面交错敲击成形如龙眼皮的板材。 23、盲人石：表面呈凹凸条纹，安装在盲道上的板材。 24、机割板材：表面用机器切割出条纹痕迹的板材。 25、磨菇面板材：表面用凿子和锤子锤击成形如起伏山形的板材。 26、菠萝面板材：表面外观状如菠萝皮的板材。 27、磨边板材：板的一条边上磨成几何形状的板材。 28、台面板：装修中用作台面的板。 29、楼梯踏步板：装修中用作楼梯踏步的板。

精磨

5-3球面金刚石高速精磨工艺一、金刚石磨具的尺寸在高速精磨中，工件的几何精度和表面质量靠磨具来成型。因此金刚石磨具的尺寸、性能、复盖比、排列方式及磨片的特性参数（精度、浓度、结合剂）都直接影响工件的质量和效率。 ①磨的磨具是把金刚石磨片按一定形式排列在磨具基体上，用粘结胶粘结而成，固化后修磨。 ②修磨时，是用于先修好光圈的球模，加金刚砂和水，研磨金刚石磨盘。 ③修磨后，用磨盘磨玻璃，看玻璃的光圈如何。 ④中央留有内空，喷冷却液。（一）球面金刚石精磨磨盘的曲率半径粗磨、精磨、抛光各工序之间曲率半径的关系。加工凸球时，即凹模图加工凸球面的各道工序磨具的曲率半径的关系如图：零件为粗磨完工后，故其半径为Rc，粗磨模半径Rm，粗磨零

件为贴置模检查，半径为Rtm,检查后零件用精磨模研磨，半径为Rjm,△h1为Rc与Rtm在零件口径上的矢高差，即精磨盘与贴置模之间的光圈差。为了保证零件为低光圈，并且有低得多提为低得少，应使每道工序都从边缘磨起半径变小。故应：对凸球面零件（即凹磨盘）Rcm>Rtm>Rjm>Rpm 对凹球面零件（即凸模盘）Rcm

磨削加工通用工艺

磨削加工通用工艺范围本守则规定了磨削加工的工艺规则，适用于公司的磨削加工。 2 工件的装夹 2.1 轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、碰伤、毛刺等缺陷，并擦干净，经热处理的工件，须修好中心孔，并加好润滑油。 2.2 在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾部，使两顶尖轴线重合在外圆磨床上用尾座顶紧顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，在磨削中还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。 2.4 在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出。 3 砂轮的选用和安装 3.1根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理选用砂轮牌号和精度。根据目前的生产情况，一般选用的砂轮牌号是GZ、GB，粒度为36#-46#。 3.2安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并在法兰盘和砂轮之间垫入橡皮等弹性垫。 3.3装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并进行空运转。 3.4修砂轮时，应不间断的充分使用冷却液。 4 磨削加工 4.1在磨削工件前，机床应空运转5min以上。 4.2在磨削过程中，不得中途停车，要停车时，必须先停止进给退出砂轮。 4.3 砂轮使用一段时间后，如发现工件产生棱形振痕，应拆下砂轮重新校平衡后使用。 4.4 在磨削细长轴时，严禁使用切入法磨削。 4.5 在平面磨床上磨削的工件，加工完应去磁。 4.6 磨深孔时，尽可能先用较粗的磨杆，以增加刚性，砂轮转整要适当降低。 4.7 在精磨结束前，应无进给量的多次走刀至无火花止。 5 一般精磨外圆的切削用量

5.1 纵进给量根据所要求的表面粗糙度而定。表面粗糙度Ra1.6 SB=(0.5-0.8)Bm 表面粗糙度Ra0.8-0.4 SB=(0.25-0.5)Bm SB—纵进给量（mm/r） Bm—磨轮宽度mm 5.2 横进给量

磨床加工方法

磨床加工方法工件研磨前应粗洗砂轮,进行工件粗磨平面加工平面加工分为粗加工和精加工,粗加工时尺寸预留0.15-0.03mm,精加工尺寸到位. 1.加工前,应把工件毛刺打掉,并测其余量. 一般工件进行对称研磨. 2.研磨第一面时,对刀后应提起0.02mm,走一刀后再下刀研,磨般选择高点对刀. 3.根据工件薄决定研磨量及吸磁大小. 4.如果工件面小且厚,则吸磁力大,进入量可多,钽不能超过0.1mm 5.工件面与厚度比例比较大,则吸满磁,进刀量最多可在0.05mm,否则工件会烧伤出现泡痕. 研磨中要加酒精冷却. 6.工件面与厚度比例非常大,即薄形工,件则视情况而减小磁力,或吸磁后完全退磁.此时进入量在0.01mm以内,且加酒精冷却.如果有变形,则用虎钳夹住研磨.另砂轮要洗粗一些,且多洗几次砂轮. 7.第二面用同样方法研磨,完成工件粗加工.然后进行精加工.方法同上,但进刀量为 0.002-0.005mm. 8.平面的平面度一般应在0.002mm以内. 9.平面上不能有浪痕,烧伤,不能磨痕错乱. 对刀一.以工件为准对刀前首先要洗好砂轮侧壁,底部,确定侧壁,底部洗平. 1.平面对刀,即用砂轮底部对刀. 将砂轮摇至工件表面约1mm处,再用眼睛目视砂轮底部离工件表面有一条缝即可,此时砂轮未运转.摇动工件确定未撞上砂轮.将工件表面涂上色笔,打开砂轮,然后慢慢下刀并摇动手轮,直到漆笔被擦掉,x轴归0. 工件表面研磨过,则直接研磨,未研磨过,则应提起0.02mm后再研磨. 2.侧壁对刀.用砂轮侧壁对刀. 与底部对刀差不多,当有一条缝,后打开砂轮,摇动工件,y 轴慢慢进刀,听声音或看漆笔确定是否对上刀.此种对刀法易损伤工件,且不怎么准,非特殊情况不用. 二.以基准块为准 A 基准块将基准块放于平台上,并靠挡板上,并敲几下,使之紧贴.用细砂轮侧壁(已洗好)碰A面(基准边),如果A面不平,则可用砂轮磨平,研磨量最多可是0.05mm以内,确定A面以后,归0.基准边设置完成,工件可靠在上面进刀研磨.此方法比在工件上对刀要准,且危险程度小.

第五篇铣磨加工工艺

第五章铣磨加工工艺一、球面铣磨原理球面铣磨加工原理如下图所示，金刚石磨轮刃口通过工件顶点，磨轮轴线和工件轴线相交于O点，并且两轴夹轴夹角为α，磨具绕自身轴高度旋转，工件绕自身轴低速转动，这种运动轨迹的包络面就形成球面。图：球面铣磨原理 α：磨轮轴线倾角 Dm：磨轮中径 R：被加工工件的曲率半径 r：磨轮端部刃口圆弧半径 o：磨轮轴与工件轴的交点磨轮中径的选择：铣磨加工的磨轮中径一般为透镜直径的3/4，约为透镜直径的70%。当透镜表面特别陡峭时，例如在加工超半球的工件时，对磨轮的要求也很严格；而曲率半径较大或加工平面零件时，对磨轮中径要求相对来说就不那么严格，只要超过透镜直径的一半就可以了。夹角的选择：球面半径的大小与两轴的夹角α有关，当磨轮选定后，中径Dm

和端面圆弧半径r为定值，调节不同的α角，即可加工不同曲率半径R的球面。其R与α的关系式如下： Sinα=DM/2(R±r) 或：α=αrc sinDM/2(R±r) 式中凸面取“十”号，凹面取“—” 二、试磨： 1．在机床主轴上装夹好零件，开动机床试磨。试磨后零件的曲率半径与要求的不一致时，则再次调整a角(a角减小零件曲率半径增大，a角增大半径减小)，再行试磨，直至零件的曲率半径达到要求为止。在试磨中往往会出现内外凸包现象。如图所示。其原因是由于磨轮刃口的中心没有与零件表面的旋转中心调至重合。为消除此种疵病，在进行角度调整的同时，就要注意使两者中心重合。试磨零件(尽可能缩短铣磨时间)按较清晰的螺纹状砂纹决定调整方向，其调整数量为凸包的直径一半。以后再重复调整，每调一次进刀量约0.3～O.4毫米。几次调整后凸包越来越小，则磨削时间越应缩短，最后至凸包基本消失为止。产生凸包示意图（a）外凸包（b）内凸包

注塑模具精加工工艺流程

注塑模具精加工工艺流程一幅模具是由众多的零件组配而成，零件的质量直接影响着模具的质量，而零件的最终质量又是由精加工来完成保证的，因此说控制好精加工关系重大。在国内大多数的模具制造企业，精加工阶段采用的方法一般是磨削，电加工及钳工处理。在这个阶段要控制好零件变形，内应力，形状公差及尺寸精度等许多技术参数，在具体的生产实践中，操作困难较多，但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。模具零件的加工，根据零件的外观形状不同，大致可把零件分三类：板类、异形零件及轴类，其共同的工艺过程大致为：粗加工——热处理(淬火、调质)——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。 1. 零件热处理零件的热处理工序，在使零件获得要求的硬度的同时，还需对内应力进行控制，保证零件加工时尺寸的稳定性，不同的材质分别有不同的处理方式。随着近年来模具工业的发展，使用的材料种类增多了，除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凸、凹模，可选用新材料粉末合金钢，如V10、ASP23等，此类材质具有较高的热稳定性和良好的组织状态。针对以Cr12MoV为材质的零件，在粗加工后进行淬火处理，淬火后工件存在很大的存留应力，容易导致精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消除淬火应力。淬火温度

控制在900-1020℃，然后冷却至200-220℃出炉空冷，随后迅速回炉220℃回火，这种方法称为一次硬化工艺，可以获得较高的强度及耐磨性，对于以磨损为主要失效形式的模具效果较好。生产中遇到一些拐角较多、形状复杂的工件，回火还不足以消除淬火应力，精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。针对V10、APS23等粉末合金钢零件，因其能承受高温回火，淬火时可采用二次硬化工艺，1050-1080℃淬火，再用490-520℃高温回火并进行多次，可以获得较高的冲击韧性及稳定性，对以崩刃为主要失效形式的模具很适用。粉末合金钢的造价较高，但其性能好，正在形成一种广泛运用趋势。 2. 零件的磨削加工磨削加工采用的机床有三种主要类型：平面磨床、内外圆磨床及工具磨具。精加工磨削时要严格控制磨削变形和磨削裂纹的产生，即使是十分微小的裂纹，在后续的加工使用中也会显露出来。因此，精磨的进刀要小，不能大，冷却液要充分，尺寸公差在0.01mm以内的零件要尽量恒温磨削。由计算可知，300mm长的钢件，温差3℃时，材料有10.8μm左右的变化，10.8=1.2×3×3(每100mm变形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。精磨时选择好恰当的磨削砂轮十分重要，针对模具钢材的高钒高钼状况，选用GD单晶刚玉砂轮比较适用，当加工硬质合金、淬火硬度高的材质时，优先采用有机粘结剂的金刚石砂轮，有机粘结剂砂轮自磨利性好，磨出的工件粗糙可达Ra=0.2μm，近年来，随着新材料的应用，CBN砂轮，也即立方氮化硼砂轮显示出十分好的加工效果，在数控成型磨，坐

产品部件生产加工工艺流程讲解学习

产品部件生产加工工艺流程一、钢制部分生产工艺流程原材料——下料——校料——去毛刺——弯管——去茬—— 钻孔——焊接——磨型——校正半成品——质检——酸洗除锈——水洗——磷化——烘干——喷塑——烘干固化——下线——检验——包装——入库设备选材标准本次所投标的设备能以最安全、最持久、最稳定、最美观的使用，必须做好原材料的选配，遵循国标，达到设备的安全性，涂层理化性能、最大载荷性能等。必须遵循以下几点： 1、钢板的材质必须达到国家规定的理化性能，应优先选取优质板材。 2、设备用料应达到厚度合理搭配，即提高产品性能又降低成本，使设备发挥最大的经济效益。 3、设备零部件选材应以垂直方向厚，水平方向薄，原则合理搭配。即不影响应强度，又减轻了设备的和重量，增加了美观。 4、设备外表涂层应以化学物质组成，为减少对人体的伤害，选用由国家质量体系认证的厂家生产。产品技术规范及标准 1.产品技术条件:GB/T13667.3-92 2.工件涂装前磷化处理技术条件:GB/T6807 3.涂膜附着力测试法: :GB/T1720-1979 4.漆膜耐冲击性测试法: :GB/T1732-1993 5.漆膜的划格实验: :GB/T9286-1998 6.家具力学性能实验稳定性：:GB/T1035 7.4-1989 7.木家具通用技术条件：GB/T3324-2008 8.建筑内部家具设计防火规范：GB 50222-1995 9、家具质量检验及质量评定：QB/T1950-1952-94 10、家具绿色环保执行标准：GB/T2002-7-1 11、室内装修材料溶剂型木器涂料中有害物质限量：GB18581-2001

滚动轴承套圈磨加工工序间技术条doc

滚动轴承套圈磨加工工序间技术条件引言本技术条件是根据我公司滚动轴承套圈磨加工的生产实践和GB国家标准、CSBTS TC机械工业部轴承工业局统一企业标准等而拟制的。在轴承套圈的磨加工过程中，必须根据加工工艺卡片和本技术条件规定进行加工。对超过工艺偏差的产品可根据利用品条件和产品图纸规定处理。对深沟球、圆柱滚子、调心滚子轴承的轴承套圈细磨滚道尺寸偏差应按订制的配套偏差进行加工，圆锥滚子、推力球、推力滚子轴承的轴承套圈细磨滚道尺寸偏差按磨加工工艺卡片规定的尺寸偏差执行。本技术条件适用于“G”级精度的各类型轴承套圈的磨削加工，所规定的检验项目，其测量方法按GB/T307.2-95《滚动轴承测量和检验的原则及方法》执行。引用标准： GB/T307.1-2005《滚动轴承向心轴承公差》 GB/T307.2-2005《滚动轴承测量和检验的原则及方法》 GB/T307.3-2005《滚动轴承通用技术规则》 GB/T307.3-2005《滚动轴承推力轴承公差》 GB/T4199-2003《滚动轴承公差定义》 CSBTS TC98.17-1997《滚动轴承零件特大型深沟球和角接触球轴承套圈公差》 CSBTS TC98.18-1997《滚动轴承零件特大型圆柱滚子轴承套圈和挡圈公差》 CSBTS TC98.19-1997《滚动轴承零件特大型调心滚子轴承套圈和中挡圈公差》 CSBTS TC98.20-1997《滚动轴承零件特大型圆锥滚子轴承套圈公差》 CSBTS TC98.21-1997《滚动轴承零件特大型推力和推力角接触球轴承套圈垫圈公差》CSBTS TC98.22-1997《滚动轴承零件特大型推力滚子轴承套圈垫圈公差》 CSBTS TC98.32-1997《滚动轴承零件推力球轴承套圈垫圈公差》 CSBTS TC98.33-1997《滚动轴承零件双列角接触球轴承套圈公差》 CSBTS TC98.35-1997《滚动轴承零件调心滚子轴承套圈和中挡圈公差》 CSBTS TC98.56-1999《滚动轴承零件深沟球和角接触球轴承套圈公差》 CSBTS TC98.57-1999《滚动轴承零件圆锥滚子轴承套圈公差》 CSBTS TC98.65-1999《滚动轴承零件轧机用四列圆柱滚子轴承套圈和挡圈公差》CSBTS TC98.66-1999《滚动轴承零件双列和四列圆锥滚子轴承套圈和挡圈公差》

板材产品加工工艺流程及标准

板材产品加工工艺流程及标准 1、选料选料是介石车间相当重要的一项工作，选料的好坏不仅直接决定着工程质量的成败，而且决定着公司利润的高低，因此，务必搞好选料工作，必须按照以下方式操作： 1)、选料总体原则：先进先出，先散后整，先小后大，好坏搭配，质量符合五大原则。 2)、选料标准： a)用料风格、质量等级、颜色等符合客户要求。 b)保证关键部位用料，好坏搭配，各部位颜色过渡自然，浑然一体。 c)尽量消化积压品，减少库存积压，减少散板产生。 d)保证出材率最大化，最低要达到加工单规定要求，如有异常则需用联络单形式向上级领导反映，待领导签字确认后方可加工。 e)板材与工艺配合无明显色差。 3）选料步骤： a)首先根据加工单要求及业务技术交接情况，掌握客户用料要求，材质等级，主次位置关系，各部位平面分布关系，与工艺有无配合，各部位用料数量以及主要规格尺寸等等。 b)根据各部位用料数量及主次关系，把同种材料集中堆放，从每块荒料大板中各选一扎呈一字型摆开，分清大板质量状况，风

格特征，大板尺寸，同时检查大板厚度，平面度有无问题，光泽度是否足够，表面有无网印等外观缺陷；然后根据大板外观特征和颜色分类统计。 c)对于重大工程，特殊工程，关键部位用料，召集生产、质检、业务（客户）及本车间相关人员现场确认，共同制定用料方案。 d)对于所有工程在确定用料方案时，充分考虑出材率尽量最大化，减少散板产生，同时考虑使用积压品，将稍差的石材用在次要位置，做到好坏搭配，既保证工程质量，又保证公司效益。 e)若是工艺与板材需对色加工，严格按照所提供有代表性的样品，（不小于300*300）对色，选择颜色与之一致的石材加工相应部位。 f)综合考虑大板情况，结合加工图纸要求，制定工程用料方案，再根据工程交货顺序，制定大板切割方案并将用料计划、切割尺寸方案、加工顺序等情况加工前向加工机长详细说明清楚后方可进行加工。 g)如果同一部位用料大板数量不够，但又急先交货，务必保留一件600*600大小的样板，便于后面选料对色，保证整体效果。 2、介料 1)、介料步骤： a)首先认真消化加工图纸，掌握加工要求，详细尺寸，有无磨边及磨边类型，工程部位拼接关系，分清主次位置关系，再消化选料人员制定用料方案和大板切割方案，然后将大板开扎。

第九篇精磨加工工艺

第六章精磨加工工艺光学零件的高速精磨工艺是指用金刚石固着磨料来磨削玻璃。可以用线接触的方式，如同铣磨那样，进行范成法加工；也可以用面接触的方式，用金刚丸片进行精磨，我司现在主要采用此种模式。、精磨加工原理1．精磨的目的一方面使工件表面的凹凸层深度和裂纹层深度减少，即达到零件要求表面的粗糙度（外观）；另一方面使工件表面曲率半径的精度进一步提高，保证零件达到抛光前所需要的面形精度（光圈），尺寸精度（中心厚度），因此，从精磨的目的可以分析出精磨的重点控制项目是：光圈、中心厚度、外观。人们往往认为，精磨表面粗糙度愈小，对抛光越有利，其实这不完全正确。衡量精磨表面结构，主要有两项指标：裂纹层深度和凸凹层深度、裂纹层深度决定抛光要去除材料的厚度，影响抛光时间；凸凹层深度决定抛光模釉化程度，直接影响抛光速率。抛光过程基本可以分为两个阶段：首先是抛去凸凹层，然后抛去裂纹层，从抛光第一阶段开始，抛光模与工件表面凸凹层峰顶接触，这时抛光玻璃表面承受相当大的单位压力，同时表面的凹坑，使抛光液能充分进入整个表面，因此抛光效率较高。随着抛光过程的继续，抛光模与工件表面接触面积增加，工件所受单位压力减少，同时抛光液在工件表面的附着能力降低，因此抛光过程减缓。当抛光进入二阶段达到裂纹层时，整个工件表面与抛光模完全接触，抛光过程趋于稳定化，这时抛光模开始釉化，随着抛光的继续，釉化加剧，抛光效率降低，釉化程度取决于第二阶段的持续时间，所以第二阶段的抛光时间取决于裂纹层深度的大小，因此精磨后的表面应具有较小的裂纹层深度。综上，精磨的工件表面结构应具有较小的裂纹层深度和较为粗糙的表面。因为精磨表面的裂纹深度，决定了抛光的去除量，所以工件表面的裂纹深度应成为评价精磨表面质量的主要指标。 2.精磨的方法 ①散粒磨料精磨，又称古典法精磨（磨砂） ②金刚石丸片精磨，又称高速精磨。散粒磨料精磨与金刚石精磨的优缺点分析从以上表格分析出金刚石精磨与散粒磨料精磨的优缺点。

磨边作业指导书

磨边作业指导书 1、目的为指导和规范磨边工序的生产操作，保证生产订单顺利完成和产品质量，特制定此文件。 2、适用范围磨边工序所有生产人员。 3、职责此规定由操作主操具体执行，磨边组长每天抽查该文件的执行情况并予以纠正指导，生产部经理或主任负责监督及文件的修改完善。 4、操作流程 1、开机前必须注意的事项 1.1自我检查是否按照公司的要求穿戴劳保用品，是否已熟知安全操作的注意事项，是否明确应执行的生产任务，是否明确设备重要部件的作用。 1.2开机前必须做好如下项目检查，全部正常的状态下方可开机。 1.2.1电源：是否有电？电压是否正常？ 1.2.2气源：是否有气？压力是否正常？ 1.2.3水源：水位是否正常？水质是否达标（磨边机和清洗机）？ 1.2.4油位：丝杆油箱和气缸润滑油是否缺油？ 1.2.5磨轮：各种磨轮及抛光轮是否需要更换？ 1.2.6清洗机：清洗机所有辊道、毛刷是否洁净？ 1.2.7其它：机器其它部件是否有异常？ 2、具体操作 2.1打开电源及电脑，点开原点全复位，打开自动开关，确认玻璃厚度与参数设置相符。 2.2正式生产前先找一块同厚度废玻璃进行调试，确认磨削效果和质量，在确认磨边质量和外形尺寸达到质量要求后，才能批量生产。 2.3在生产过程中若发现掉角、裂纹等质量问题时须退回磨轮，将玻璃退出。进行原因查找并解决后方可继续生产。 2.4如果玻璃破碎在磨边机里，需立即停机，彻底清除机器内的玻璃碎片，清洗完后方可继续生产。 2.5注意设备运行状况，若发现有不正常响声、气味及其它异常现象，应立即按下“急停”开关，停机后通知专业人员（维修工）进行维修。机器发生故障期间，不准擅自强行加工，故障未排除前不得开机。

超精磨抛光技术

超精磨抛光技术介绍超精磨抛光技术：超精磨抛光是一种微米级的近乎艺术形式的表面处理技术。超精磨抛光工艺: 15年前，磨石研磨抛光是用于精密表面处理的主要工艺方法。而如今，抛光带精磨抛光工艺，也称为"超精抛光"或是"微精抛光"，成为了这方面的新的工艺方法。超精磨抛光技术作为磨石研磨抛光的有力补充，在减少研磨抛光时间的基础上极大地优化了表面处理的精度。从而能够以更低的成本完成表面的预处理工艺。目的这种精磨抛光工艺可以到达更高的质量要求，并可在实际应用重复实现，而且事实上这种工艺几乎可以用在所有材质的可旋转的对称工件上。通过这种工艺处理的表面可以达到0.004 um Ra的微米级表面光洁度。这种工艺的主要优点表现为能够连续抛光整个工件表面。该工艺能够极大改进轴承的表面光洁度从而直接增强其耐磨损能力超精磨工艺可以去除材料表面的非结构物质或称为"软质皮"，这层结构通常有 0.002 至 0.008 mm厚，是由于研磨轮的高温而在材料表面形成的。事实上，超级精磨工艺能够完成任何材质表面的处理要求，因为这种工艺只能去除材质表面的刺点而不会影响和改变工件本身的形状。工艺这种表面抛光工艺使用15或50米长的超精抛光带，这种抛光带的表面研磨剂为0.1至100um的铝合金氧化物颗粒。当工件旋转时，超精抛光带也同时在速度控制的电机下缓慢进给，该进给率是可以进行精调的。抛光带通过振动橡胶接触辊在压力控制下接触工件表面，抛光带的连续进给和回收保证了整个抛光进程的一次性完成。工件的轴向旋转结合抛光带的横向高频振动将在工件表面产生随机的正弦抛光花纹，同时配合研磨液或是冷却液进行湿研磨。整个抛光单元可以被安装在标准车床的刀具架上。