模具技术要求

模具技术要求

．模具材料及热处理要求

1. 拉延、成形类模具

外板件拉延序凸模、凹模及压边圈使用GGG70铸铁，淬火硬度HRC50-55内板件凸模、凹摸及压边圈使用MoCr铸铁,淬火硬度HRC50-55特殊情况下须渗氮或TD处理（模具图纸会签时确认）。

变形剧烈及高强度钢板（抗拉强度》350MPa的制件应采用整体镶Cr12MoV淬火硬度要达到HRC5—8 62。

基体采用HT300采用键槽与螺栓链接。

GGG7 0铸件厂：天津虹岗或长城精工或经甲方认可的同等铸造品质铸造厂。

2. 冲裁类模具

普通板料零件料厚小于或等于1.2mm的刃口镶块可采用空冷钢（7CrSiMnMoV或ICD-5）, 淬火硬度HRC55-60料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC5&62。料厚大于等于1.4m m的镶块采用波浪刃口。

高强度板的制件采用Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC5&62。所有凹模镶块、废料刀均采用背托，凹模采用镶块结构，凸模可采用整体结构。模具基体采用HT300。

3. 翻边、整形类模具

中大型模具凹模镶块原则上应采用侧面固定式以便于调整；小型模具可采用整体式结构，料厚大于1.4m m的凹模采用镶块式。

零件料厚小于或等于1.2mm,材料可选用MoCr/7CrSiMnMoV零件料厚大于1.2mm的采用Cr12MoV或与之相当的材料（应取得甲方工艺认可，具体以会签为准）。

普通板料的制件凸模可采用合金铸铁，表面淬火硬度不低于HRC50高强度板的制件采用

Cr12MoV材料，淬火硬度为HRC58-62如采用分体或镶块式基座（底板）可采用HT300 的材料。

对于部分易拉毛部位，必要时需进行TD处理。

4. 压料（退料）顶出器可采用铸造结构，但应根据其强度要求，决定用铸铁或球铁或铸钢材料（工

艺会签时，甲方根据具体结构决定）。

5. 其它部件材质及热处理按国家标准执行。

二．模具结构及技术要求

1. 模具结构

1.1 模具结构采用单动式，原则上按甲方认可的乙方提供的结构式样（模具需满足自动化线要

求）。

1.2 对于各序模具、板料及零件进出必须方便，空间足够；对于外板件模具，不得有对板料与零件

造成划伤、碰伤之隐患。

1.3 模具的闭合高度，应根据模具结构及压力机的规格而定，在同一冲压生产线上的模具高度应尽

量一致。模具的闭合高度制造公差为± 1.0mm。

1.4模具铸件辅筋厚度》30mm主筋厚度》40mm工作面厚度》50mm模具长度w 3000mm寸, 辅筋

间距w 350mm模具长度＞3000mm寸，辅筋间距w 400mm

1.5 原则上允许车门外板或内板按照左右合模结构进行设计。

2. 拉延、成形模技术要求

2.1 对于外覆盖件的凸、凹模及压边圈,其型面粗糙度Ra0.8。

2.2 定位装置：采用经甲乙双方认可的模具制作标准,采用可调式周边定位；多次投放寸,

坯料或前工序的定位位置必须一致，重复定位精度0.5mm模具应设有坯料或制件到位感应式检测装置,到位检测装置与压力机、机械手连锁。

2.3 到底标记：拉延模要有对角布置的2 个拉延到底标记，标记深度为0.25mm-0.3mm。

2.4 导向装置：采用导向腿、自润滑导板导向。导向配合面要有足够的导向面积，导板导滑面垂直

滑动受力方向要有止退台。

2.5 限位装置：采用甲方或甲方认可的乙方设计标准。

2.6排气孔：①4 （外板件）或①6 （内板件）排气孔，上模的排气带有弯头防尘铜管+防尘盖板。

2.7 模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。

3. 修边、冲孔模技术要求

3.1 冲裁部分结构

3.1.1上、下模刃口必须为镶块，原则上镶块长度不大于400mm镶块采用镶入铸件内结构，

具有防侧向力功能（挡块或背托），并便于更换与维修。

3.1.2 修边镶块宽度与高度比应大于1.2 ；修边镶块间接合面必须研磨，修边镶块间隙应小于

0.03mm上模修边镶块与下模修边镶块的接缝应错开；上下模具座应设置修边镶块止动台阶或

止动键；刃口垂直面推光处理，不允许出现倒锥现象。冲裁刃口内不能粘附废料。

3.1.3 铸态镶块要铸出材质、零件号，锻态镶块打印材质、零件号、热处理硬度。所有镶块的安装面要有对号标记。

3.1.4 在复杂轮廓区域，适当增加切刀镶块。

3.1.5各修边类刀块的悬刀量不得超过10mm（特殊情况会签确定）。

3.1.6 废料刀必须有靠背。

3.1.7 除特殊情况外，冲孔凹模应采用镶块冲套结构。冲孔离修边刃口过近需采用整体镶块式（具体

会签时确认），并便于更换与维修。

3.2 定位装置：以孔、形状、轮廓定位，孔定位优先。保证定位稳定，制件无窜动、无压痕。定位应

考虑制件防反。

3.3导向装置：导柱导套与导板联合导正（导柱数量一般为4个）。对于长度大于1200mn的

模具上、下模座导向采用植入式导柱、自润滑导套，导套口与上模座下表面齐平并增加防护台；对于长度小于1200mm的模具，导柱导套可采用装配式。导板采用自润滑导板，设有止退台。对于工作部位侧向力比较大的模具，应同时采用整体导箱式导向结构，导箱上应镶自润滑导板。发生侧向力时采用直接侧反机构，侧反止推面无间隙滑动配合。

3.4 可回收废料处理: 对于未经变形的大片废料应尽量考虑可回收利用（因特殊情况需破坏处理

的，需甲方会签认可）。

3.5 废料排出：

3.5.1 废料原则上靠自重要顺利排出模具本体外，同时方便排出使用设备工作台前后台面以

外。

3.5.2废料的最大对角线长度不大于400mm（特殊情况会签确认），须保证脱料、排料方便、安

全。

3.5.3 废料滑板超出下模座以外时采用折叠式。废料滑板采用滤油网板，料厚t 取2mm-3mm （具体会签时确认），两侧要求有翻边。废料滑槽一级滑槽的角度原则上不小于25度，保证废料顺畅滑出。废料滑出工作台时，滑槽应有收口，让开操作空间。二级滑板不工作时折叠固定（不超出模具轮廓）。

3.5.4冲孔类废料原则上从废料滑板排出工作台以外。直径〉①50冲孔废料必须用废料滑板

排除，直径w①50冲孔废料必须能顺利滑到废料盒子内。特殊情况下可用废料盒接存（但必须经过甲方认可，废料盒容量最少不能低于1000片），要求尽量集中接存，废

料在模体内滑动光滑畅通，废料盒尽量少；同时废料盒抽出方向在模具前后分布、方便取放倒废料，定位要可靠，且能够自锁。

3.5.5 废料排料顺畅，修边废料一件一排，冲孔积料不超过3片。

3.6 采用快换冲头处，在保证压料芯强度前提下，压料器设计天窗，方便更换。

3.7 刃口切入量：刃口切入量要满足制件切断、制件质量、废料排除，同时满足强度、维修要求。

3.8 废料刀形状：采用甲方或甲方认可的乙方标准。

3.9 工作限位、存放限位、缓冲器，采用甲方或甲方认可的乙方标准。

3.10 压（退）料弹性元件：采用氮气缸，弹性元件要求计算压力，保证压料平衡，压（退）料充

分。

3.11 压（退）料板的限位：原则上采用工作侧销加安全侧销的方式，无法布置时采用工作侧销加套

管式安全螺钉。外板要求加锥形限位，防止压伤及侧向力。

3.12 模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。

4. 翻边整形模技术要求

4.1 工作部位镶块采用挡墙式结构，分块、安装要充分考虑后期装配、调整。易损部位要单独分块，并考虑方便调节、更换。

4.2各翻边类刀块的悬刀量不得超过10m（特殊情况会签时确定）。

4.3 翻边刀和整形刀的拼接面尽可能少。

4.4 工作区域不允许有螺钉孔、销钉孔及其它孔。

4.5 定位装置：以孔、形状、轮廓定位，孔定位优先。保证定位稳定，制件无窜动、无压痕。

4.6 导向装置：导柱导套与导板联合导正，采用植入式导柱、自润滑导套。套口与上模座下表面齐

平；导板采用自润滑导板，设有止退台。对于工作部位侧向力比较大的模具必须设计出相应的模具防侧向力结构。

4.7 压（退）料弹性元件：采用氮气缸，弹性元件要求计算压力，保证压料平衡，压（退）料充分。

4.8 压（退）料板限位：原则上采用工作侧销加安全侧销的方式，布置不开时采用工作侧销加套管式安全螺钉。外板要求加锥形限位，防止压伤及侧向力。

4.9 弹性元件布置时要充分考虑压力位置及压料芯平衡，并采取相应措施。

4 . 1 0工作部位不能先于压料芯触料，必须保证充分压料后开始工作。

4.11模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。

5. 带斜锲的模具技术要求

5.1 使用斜楔时应考虑有足够的驱动面积。注意斜楔侧向力平衡。吊楔必须保证无废屑沉积在驱动

面上。

5.2斜楔回程要考虑与工件的投入间隙问题（＞50mm。如果定位部分在斜楔移入内要适当放

大投入间隙

5.3 斜楔机构在模具冲制过程中、运动要灵活自如，回程不得有卡死现象。

5.4 所有斜楔、吊楔必须设置强制回程，并要设置安全螺钉。标准斜楔尽量采用双回程钩，大型斜

楔的回程弹簧须采用氮气缸。

回程氮气缸的回程力》（斜楔本体重量+ 压料芯重量）X 2倍。

5.5 斜楔与滑块的初始接触面积不小于行程斜面的三分之一。

5.6 滑块处于工作状态时，滑块与斜楔的接触面不得低于80%；

5.7 滑块的进程及回程运动要平稳，不得产生抖动。

5.8斜楔冲孔需要加凹模套或Cr12MoV镶块结构。

5.9非标斜楔机构的需采用V型导板与平面导板双重导向结构，滑块宽度w 600mm寸采用一组

V型导板，滑块宽度〉600mm寸采用两组以上V型导板。

5.10斜楔导向选用自润滑铜导板。

5.11 侧修镶块要求设置键或防侧导板防侧，侧翻整镶块要求设置防侧导板。往返式型面定位

斜楔，要求侧翻块与定位楔滑块之间设置防侧导板。

5.12 斜楔冲孔的标准冲头和非标冲头要求使用带顶芯结构。

5.13 模具制造装配调试要求：见模具动静态检查表。

6. 包边模具技术要求

6.1 包边模具的运动机构要合理，有足够的强度和刚性；

6.2 包边模具的开口高度要满足送料的要求；

6.3 包边模具的托料高度要与送料机构相匹配，托起的控制系统按照送料机构（气动）要求进行；

6.4 上模要有内板导正机构和压料板；

6.5 车门包边须考虑增加车门外板的补偿量（补偿量根据工艺经验，确定工艺版数模的工艺

补偿量，并经CAE分析后再用于模具开发）；

6.6所有车门总成和发动机盖总成与车身的间隙、面差应在整车DTS要求的范围内。

7. 通用装置

7.1 模具安装

7.1.1模具定位采用快速定位，并且上、下模要求采用宽28mm高20mm贯穿式通槽设计，规

格甲方提供。上、下模分别铸出前方标记“ F”字样。

7.1.2模具安装采用U型槽，数量为：模具长度L> 1500mm寸，上下模6-8个U行槽；L<1500

mn W,上下模各4—6个U行槽，U型槽厚度H= 60mm（底板厚度H=50mm压板台高度

h=10mm，压板槽距模具端头小于500mm

7.1.3 分体式凸模上、下面按使用条件设置定位键槽和定位销孔，要求下模定位键和销孔两种定位形

式同时存在，并保证定位准确。

7.2 退料（压料）、顶料装置

7.2.1 对于外板件成型和整形翻边类模具采用氮气缸压料，内板件模具压料具体图纸会签时确认。

7.2.2 退料（压料）板原则上采用导板或导柱导向、侧销限位结构，要求设有安全侧销。

7.2.3 退料（件）要求不能有任何障碍和粘附现象，并不妨碍取放工件和废料的排出。

724顶件装置采用气缸顶料，顶料高度：制件脱出模具高度>75mm托料装置与制件接触部分，须采用树脂块或橡胶轮。特殊情况下，对于无法布置气缸的模具可以采用空手槽，会签时具体确定。

7.3 缓冲装置冲裁类和翻边整形类模具必须采用氮气缸作为缓冲装置。

7.4 起吊装置

7.4.1 模具采用插销式吊耳，吊耳应配有自锁功能起重棒。

7.4.2凡是超过15KG或取放不方便的模具零部件，均设置起重螺孔孔。

8. 送料、取料装置：

有影响外表质量和生产操作性的送料和取料均要求设有托架，托架上有防划橡胶滚轮，防止擦（碰）、伤工件表面；托架超出冲裁底板外部分应设成折叠式。

9. 铭牌：每套模具应有模具标识的铭牌（按甲方提供格式要求），使用顶杆的模具还应有顶杆指示铭牌。

三．模具工艺、设计、制造要求

1. 工艺、设计要求

1.1 工法设计、模具设计、制造及预验收在乙方制造工厂，不允许乙方将此协议订购内容转交其它

厂家承制。

1.2乙方依双方确认的冲压工艺为基础，制定工艺方案，绘制DL图并经甲方工艺确认后，进

行模具设计。会签后发生的模具套数增减需由甲方工艺人员确认。

1.3 冲压工艺过程图、模具设计图，应满足甲方生产方式和压力机技术规格要求。模具设计完成后

需经甲方会签确认，会签后双方签署《会签纪要》依次来进行下一步工作，甲方不对模具设计方案及冲压件工艺的正确性承担责任。

1.4乙方完成工艺数据的SE分析（含成型性问题讨论、模具工序数的优化和材料利用率的提高）后

提供书面的工艺分析报告，附CAE分析报告及解决措施，经与甲方沟通后以双方

书面确认的数据更改方式进行数据优化。

1.5 甲方正式数据发放后产生设变，给乙方提供说明文件包括：设变内容说明与设变后数模；

乙方接到设变数模后，以书面形式进行可行性及风险分析及制造周期，经甲方工艺人员

确认后方可实施；若因乙方提出产品设计变更要求，乙方需向甲方提出书面申请（工艺

分析报告），以甲方确认后为准，但不计设变费用。实型投入后，乙方向甲方提出的产品变更要求小于 4 件次。

1.6 终验收前，如有模具修改必须同时修改相关模具图纸及加工数据。

1.7 有关模具的设计、制造、验收以及冲压件检查标准，设计和制造依双方确认的相关标准。

1.8 模具的刚度、强度和质量要求以连续生产1000 件冲压件不出现质量缺陷为准。

1.9 安全措施：

模具中要设有工作限位器和存放限位器。自动化线模具单层存放使用氮气缸（刚性存放限位可取出），双层或三层堆放时使用刚性存放限位。其余线模具存放使用刚性存放限位。

缓冲氮气缸一般为4个，总压力应不小于 1.5 倍上模重量，并保证模具存放时模具内部弹性元件应处于不额外受力状态。

模具中要设有安全平台，安全平台尺寸不小于150mr K 150mm

上模的活动部件均应有安全措施。

下模的活动部位应有防护板、防护罩等。模具零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防反、防冲击等措施。上、下模设有连接板，便于模具运输。

布置应考虑到压床的安全、合理、便于操作和安装。应考虑手工操作的安全，如良好的视

野，足够的操作空间和区域等。

1.10 气动接头采用快换插头，分别布置在左前或右后侧；接头为1/2 ”；管路内设有调节阀；接头

的排列顺序为：定位装置的升起、下降，托料装置升起、下降。进气管（及接头）为深黄色，排气管（及接头）为白色。

1.11 压（退）料板与凸、凹模周边间隙采用甲方认可的乙方设计标准，通常为0.5mm。

1.12为使托杆长度规格统一，根据零件复杂程度顶起高度尽量全部采用150mm200mr及250mm 三

种规格，特殊情况会签时确定，采用二级托杆方式。

1.13 模具需要考虑噪声、震动问题，针对大孔切边、冲孔需采用阶梯冲头或波浪刃口。基准孔冲孔

角度》5度时，必须采用侧冲。

1.14 零件修边线的法向位置与刃口方向最大角度为15 度；对修边和整形要求高的位置，修

边冲孔应为90 度垂直方向。

1.15冲孔的凹模采用可换式的（工作边距、孔距较小者除外），凹模套的止转方法采用的止

4mm 转销。

1.16小于等于①12的冲头、异型冲头短边w 8采用快换冲头（孔距较小不能布置快换冲头固定座者