负压精馏塔工作原理

负压精馏塔是一种利用降低系统压力来实现精馏过程的设备。其工作原理可简述如下：

1. 原料进料：将待精馏的混合物通过进料管道引入精馏塔，并通过塔底部的进料装置均匀地分布到塔内。

2. 加热：使用外部热源对精馏塔进行加热，通常是通过加热炉或蒸汽加热塔底部。

3. 液汽分离：由于塔底部的加热作用，混合物中易挥发的组分产生汽相，而不易挥发的组分仍保持液相。在塔内形成塔底液相和塔顶汽相。

4. 下升流动：塔底液相随着加热产生的汽相的上升而逐渐上升，从而形成了下升流动。

5. 分馏：随着液相在塔内上升，不同组分逐渐分离，易挥发的组分沿着上升的汽相向塔顶集中，较不易挥发的组分则留在液相中向塔底部聚集。

6. 冷凝：在塔顶部分设有冷凝器，用来冷凝遗留在塔顶的汽相，将其转化为液相，以便于后续处理或回收利用。

7. 分离收集：冷凝后的液相通过碗状分离器进行分离，将不同组分进一步分离收集。

8. 压力调节：精馏塔内的压力通常较环境压力低，通过排气系统或真空泵等设备控制塔内的负压状态。

9. 产品输出：根据需要，从塔底和塔顶分别输出所需的产品，塔底通常是重组分，而塔顶则是轻组分。

总之，负压精馏塔通过降低系统压力，加热原料混合物并利用其挥发性差异，在塔内实现组分的分离和纯化，从而得到所需的产品。

甲醇精馏

甲醇精馏： 1.什么是精馏?精馏的原理是什么? 答：精馏：是指将由挥发度不同的组分组成的混合液,在精馏塔内同时而多次进行部分汽化和部分冷凝,使其分离成几乎纯态组分的过程。精馏的基本原理：是利用混合物各组分挥发度不同,从塔底加热物料,产生上升蒸汽与塔顶冷凝下来的回流液在塔盘或填料上充分地进行逆流接触,发生传热和传质过程,易挥发组分汽化进入气相,难挥发组分冷凝进入液相,如此反复多次,使混合物各组分得到分离。 2. 什么叫萃取精馏？答：利用溶剂从水溶液中抽出有用物质，在精馏过程中因有共沸物的存在,用水来提高甲醇的沸点而将其低沸点的杂质分离出来的过程称为萃取精馏。 3. 精馏段和提馏段是如何划分的？其作用是什么？答：入料口以上为精馏段，入料口以下为提馏。精馏段的作应是自下而上逐步增浓气相中的易挥发组分，即浓缩轻组分。提馏段的作应是自上而下逐步增浓液相中的难挥发组分，即浓缩重组分。 4. 什么叫回流比、全回流？其最佳回流比是如何确定的？答：回流比：精馏塔内回流量与塔顶产品量之比值叫回流比。全回流：在精馏操作中，当塔顶蒸汽全部冷凝后，不采出产品，全部流回塔内，这种情况称为全回流。操作中的最佳回流量是根据当时的系统入料量、塔底温度的高低、产品的质量来调节的，使其达到即经济又保证产品质量的最佳状态时的回流比。 5. 蒸汽管线发生水击，应如何处理？开车时蒸汽管为什么要排放冷凝水？答：打开工段蒸汽导淋，将蒸汽管线内存积的冷凝液排净；稍开蒸汽阀待水排净后再将阀位恢复。因为系统停车后，蒸汽管里积存了一部分冷凝水，如果开车时不排放管里的冷凝水，待开蒸汽阀门时蒸汽进入管道和管内的冷凝水产生液击，损坏管道和阀门。 6. 液泛是怎样发生的？应如何处理？答：是因塔内上升蒸汽阻止液体涌至下一层塔板，破坏塔的正常操作，若发现仪表各点温度混乱，塔内压力增高则说明液泛。处理方法是减小蒸汽，减少系统入料，若液泛现象严重应停入料与采出，等塔底压力降低消除液泛现象后再开车。 7. 淹塔是如何发生的？应如何处理？答：是因入料量过多采出少，引起塔内液位升高，塔内压力增高无法进行气液两相的传质传热而引起的。处理方法是增大蒸汽，减少系统入料增大采出，严重时停入料与采出，等塔底压力降低消除淹塔现象后再开车。 8. 漏液是如何发生的？应如何处理？答：一是因塔底温度太底至使上升的气体托不住下落的液体，二是因塔板倾斜或脱落而引起的。处理方法是加大蒸汽量，停车检修塔板。 9. 开车时应注意哪些事项？答：（1）蒸汽冷凝水必须排净以防液击（2）控制好各液位在范围之内（3）各塔升温不宜过快（4）脱醚塔冷凝器防空温度高限控制（5）为保证脱除效果脱醚塔的开车时间适当延长。

甲醇精馏知识

甲醇精馏知识问答 1、甲醇的物化性是怎样的？答：甲醇为无色易燃，极易挥发的液体，略有酒精气味，易与水和多数有机溶剂混容。2、本工段的岗位任务是什吗？答：将甲醇合成工段来的粗甲醇送入脱醚塔经蒸汽加热，依靠分馏操作的原理处去粗甲醇中的低沸点的炭氢化合物及一部分不溶气体，在经加压塔精溜也以蒸汽加热，以塔顶出来的甲醇汽为常压塔提供热源，依靠分馏操作的原理在各塔的回流液中采得符合国家标准的精甲醇。 3、精馏的目的是什么？答：是为了获得高纯度的甲醇，采用精馏与萃取工艺提纯，清除所有杂质，采得符合国家标准的精甲醇。 4、脱醚塔回流槽的作用是什么？答：使脱醚塔冷凝液在槽内有十分钟的停留时间，同时把脱醚塔加水直接加入收集槽，在槽内把冷凝液稀释，容解于浓甲醇液中的烃类在此被萃出，悬浮于液面上，然后定期从上面放出甲醇油。 5、再沸器的作用是什么？答：加热塔底液体，是之沸腾汽化，不断供应蒸汽。 6、回流在精馏过程起到什么作用？答：补充塔板上易挥发组分，是塔板上液体组分保持稳定。 7、什么叫萃取精馏？答：利用溶剂从水溶液中抽出有用物质，在精馏过程中因有共沸物的存在，用水来提高甲醇的沸点而将其低沸点的杂质分离出来的过程称为萃取精馏。 8、什么叫精馏？答：借助于混合液部分汽化，部分冷凝的反复进行以达到完全分离混合液的操作叫精馏。 9、开车时蒸汽管为什么要排放冷凝水？答：因为系统停车后，蒸汽管里积存了一部分冷凝水，如果开车时不排放管里的冷凝水，待开蒸汽阀门时蒸汽进入管道和管内的冷凝水产生液击，损坏管道和阀门。 10、精馏段和提馏段是如何划分的？其作用是什么？答：入料口以上为精馏段，入料口以下为提馏。精馏段的作应是自下而上逐步增浓气相中的易挥发组分，即浓缩轻组分。提馏段的作应是自上而下逐步增浓液相中的难挥发组分，即浓

精馏塔的操作规程

精馏塔的操作规程一、操作要点： 1、循环水流量不低于60m3/h。 2、真空压力控制在-0.07MPa—-0.09MPa。 3、蒸汽总压控制0.4MPa左右，实际使用压力在0.1-0.2MPa。二、工艺流程： 1、控制真空-0.08MPa，冷凝水正常开启。 2、中控室远程控制蒸汽阀，控制温度、压力、回流、进料。缓慢开蒸汽阀，打开加热器放水阀放水后关闭，打开疏水器入口阀，疏水器正常使用，塔底液位开始下降，EDC开始汽化，关闭出料阀，进行全回流操作。当塔顶温度在（45℃—52℃）左右时，逐渐减少回流，回流控制在（1.2m3/h），液位降低时，通过流量计进料，塔顶真空压力、温度稳定后，控制回流和进料流量，调整蒸汽压力，使塔中温度保持正常，取样分析，合格后开出料阀门，向干燥器放料，流入成品罐。 3、排液操作。当塔底液位计接近满时（1500mm），缓慢开启残料罐阀门，向残料罐排液，当液位降至1/2时（750mm）关闭阀门，控制塔底液位不能从平衡管道溢入残料罐。三、工艺指标： 1、蒸汽总压力：≥0.4MPa，压缩空气≥0.2MPa。 2、塔内液位：1/2—2/3之间（750mm—1500mm）。 3、真空压力：-0.07MPa—-0.09MPa。

4、温度：底温90℃—100℃（1#—2#塔），3#塔：85℃—95℃，4#—5#塔：80℃—90℃。中温：1#—2#塔：60℃—80℃；3#塔：65℃—85℃；4#—5#塔：70℃—85℃。顶温：1#—2#塔：55℃—63℃；3#塔：50℃—60℃；4#—5#塔：45℃—55℃。 5、蒸汽压力控制在0.1—0.2MPa。四、开车前的准备工作 1、检查各操作阀门和仪表开关状态是否正确灵敏，是否处于完好状态。 2、检查半成品储罐情况。 3、检查蒸汽供应是否正常。 4、循环水系统是否正常，真空压力是否正常。五、正常开车 1、中控室利用远程系统打开进料阀门，通过流量计进料，当液位达到2/3时（1500mm），关闭进料阀。 2、缓慢开启蒸汽阀，打开加热器放水阀，放水后关闭，打开疏水器入口阀，疏水器正常使用，塔底液位开始下降，EDC开始汽化，关闭出料阀门进行全回流操作，当塔顶温度至规定温度稳定时，逐渐减少回流，液位降低时，通过流量计进料，塔顶真空压力、温度稳定后，控制回流和进料流量。调整蒸汽压力，使塔中温度保持正常，取样分析合格后，打开出料阀门，向干燥器放料，流入成品罐。 3、放残料操作。当塔底液位计接近满时（1500mm），缓慢开启残料

空分技术要点及操作详解

空分技术要点与操作详解空分作为化工生产中重要的一个环节，其产生的工业气体用途广泛，作用重大。煤化工空分装置基本术语 1、空气存在于地球表面的气体混合物。接近于地面的空气在标准状态下的密度为1.29kg/m3。主要成分是氧、氮和氩；以体积含量计，氧约占20.95%，氮约占78.09%，氩约占0.932%，此外还含有微量的氢及氖、氦、氪、氙等稀有气体。根据地区条件不同，还含有不定量的二氧化碳、水蒸气及乙炔等碳氢化合物。 2、加工空气指用来分离气体和制取液体的原料空气。 3、氧气分子式O2，分子量31.9988（按1979年国际原子量），无色、无臭的气体。在标准状态下的密度为 1.429kg/m3，熔点为54.75K,在101.325kPa压力下的沸点为90.17K。化学性质极活泼，是强氧化剂。不能燃烧，能助燃。 4、工业用工艺氧用空气分离设备制取的工业用工艺氧，其含氧量一般小于98%。（体积比）

5、工业用气态氧用空气分离设备制取的工业用气态氧，其氧含量大于或等于99.2%。（体积比） 6、高纯氧用空气分离设备制取的氧气，其氧含量大于或等于99.995%（体积比）。 7、氮气分子式N2，分子量28.0134（按1979年国际原子量），无色、无臭、的惰性气体。在标准状态下的密度为 1.251kg/m3,熔点为63.29K,在101.325kPa压力下的沸点为77.35K。化学性质不活泼，不能燃烧，是一种窒息性气体。 8、工业用气态氮用空气分离设备制取的工业用气态氮，其氮含量大于或等于98.5%（体积比）。 9、纯氮用空气分离设备制取的氮气，其氮含量大于或等于99.995%（体积比）。 10、高纯氮用空气分离设备制取的氮气，其氮含量（体积比）大于或等于99.9995%。 11、液氧（液态氧）

甲醇精馏问答

1、精馏的目的(为什么要进行精馏) 由于合成反应条件如温度、压力、催化剂等的作用使合成反应偏离主反应方向生成各种付产物，成为甲醇中的杂质，甲醇作为有机化工原料，须要有较高的纯度，所以为了获得高纯度的甲醇，进行精馏除去杂质。 2、粗醇中的主要杂质有哪些在精馏过程中如何脱除杂质脱除方法醚类物质(一、二甲醚) 精馏(预塔) 胺类物质(一、二、三甲胺) 先加NaoH使其生成游离胺，再精馏除去(预塔) 高沸点物质精馏(主塔) 水精馏(主塔) 烷烃类物质萃取(预塔、油分) 无机杂质主塔底部(残液排放) 3、精甲醇的生产原理利用粗醇中各组分挥发度的不同，首先在予塔中脱轻馏分，利用萃取原理在予塔中加入软水(或稀醇水)，使各种难溶于水的轻有机馏分有效地分离出去，在油分中加入萃取用稀醇水或软水，使不溶于水的有机物蒸馏分有效地分离出水，然后利用甲醇与水及其它有机组分沸点不同，再在主精馏塔中进行精馏，在塔中上部得到合格的精甲醇，在塔底排出含大量水的残液。 4、为什么预塔的工作效率往往在主塔中反映出来由于主塔顶几乎是将所有的蒸汽全部冷凝，没有脱除低沸点杂质的能力，如果予塔脱除轻组分不完全会造成主塔温度波动，产品质量不合格。 5、预后醇有哪些指标，各是多少，控制予后比重有何意义。指标：予后醇比重控制在：7—9

T：75—80℃ 甲醇 75％左右意义：予后醇比重控制在 g／cm3左右，是含CH3OH为70％的甲醇水溶液，可增大各馏分之间的相对挥发度，有利于各轻重组分之间的分离。 6、为什么要控制予塔冷凝放空温度因为予塔是脱除低沸点杂质的，予塔冷凝放空温度应满足沸点低于甲醇的物质全部放掉的要求，使冷凝回流液中不再含有低沸点杂质，防上轻组分带入主塔，影响产品质量。 7、预塔冷凝放空温度一般控制在多少温度过低或过高有何不利影响温度：45—55℃ 温度过高，虽有利于轻组分充分排放，但也会使气体中甲醇含量增加造成浪费。如过低，轻组分得不到放空，影响精馏效果。 8、精馏塔在开车前应做的准备工作主要有： ①检查水、电、气（空气、氮气）、汽（水蒸汽）是否符合工艺要求； ②传动设备是否备而待用； ③设备、仪表、安全设施是否齐全好用； ④所用的阀门要处于关闭状态； ⑤各水冷凝（冷却）器要通少量的水预冷，加热釜要通少量的蒸汽预热； ⑥设备内的氧含量应符合投料的要求； ⑦做好前后工段（或岗位）的联系工作，特别要联系好原料的来源供应及产品的贮存、运送，同时化验室准备取样分析。 9、精馏塔在开车时应注意些什么（1）接到开车命令后，马上与有关岗位联系，进行开车。（2）严格遵守工艺规程，岗位操作法，加强巡回检查。（3）精心调节。进料要求平稳，塔釜见液面后按其升温速度缓慢升温至工艺指标。随着塔压力的升高，逐渐排除塔内的惰性气体，并逐渐加大塔顶冷凝器的冷剂量，当回流液槽的液面达1/2以上时，开始打回流。

精馏操作规程

国电宁夏英力特宁东煤基化学有限公司公司企业标准甲醇公司合成车间精馏岗位操作标准 Q/GDYL T·GZT－CJ·JC－02－2011 1、主题内容与适用范围本标准规定了甲醇车间精馏岗位的工作内容与工作标准。本标准适用于甲醇车间精馏岗位操作人员及其有关管理人员和工程技术人员。 2、引用标准 GB/T1.1标准化工作导则第一部分：标准的结构和编写规则。 GB/T15497企业标准体系技术标准体系的构成和要求。 3、岗位任务和管辖范围 3.1岗位任务将来自甲醇合成岗位的粗甲醇，通过双效法三塔精馏工艺进行精制，利用其液体混合物在相同条件下，不同组分的挥发度不同的原理，脱除粗甲醇中的水、二甲醚、乙醇以及其它有机杂质，在塔顶得到纯度较高的精甲醇，然后，经精甲醇中间储槽送往甲醇成品罐。为了降低甲醇中有机杂质的含量，必须连续从汽提塔侧线采出甲醇油，从预塔回流液中间断采出甲醇油，以保证甲醇的产品质量，采出的甲醇油外卖。 3.2管辖范围本岗位所属的精馏塔、换热器、储槽(罐)、泵、管辖阀门、电气仪表、消防设施及生产用具等。 4、岗位职责与权限 4.1岗位人员必须熟知工艺流程，懂得设备性能及结构，掌握安全生产知识和操作技能，认真执行各项规章制度，负责本岗位的开停车及正常生产操作，负责不正常现象及事故处理，维护好本岗位的设备、管线、阀门、电气仪表装臵、通讯设施、监控设施、防护器材及其它工器具等，搞好岗位建设。 4.2发生事故的处理权限本岗位在正常生产中，若发生停电、断水、停气（汽）；设备和管线严重泄露；本系统或相邻岗位发生着火爆炸事故,当班操作工均有不请示任何人而做紧急停车的权利，但停车以后必须向当班班长、车间、及调度室及时汇报。 4.3操作工在岗位上应自觉遵守规章制度，不得做与本岗位无关的事，不得违章作业，服从命令、听从指挥，严格遵守操作标准和各项工艺指标，精心操作、勤检查、勤联系、勤调节、有权拒绝违章指挥。

DMF回收装置

DMF回收装置改造说明书一．一般而言，湿法合成皮革制造过程中，DMF溶剂溶在水中，作为废水排出，但这种废水含有大量DMF等有害物质污染环境，会造成严重公害危及人类的子孙后代和生态环境。从另一方面讲废水中大量的DMF是一笔可观的财富，它直接决定了合成皮革制造整厂的盈亏，所以湿法合成革生产线排出的废水必须进行DMF回收处理达到排放水标准后才能排放。为防止公害，降低成本，DMF回收引起合成皮革业者的投资兴趣。二、DMF在常温下呈液态状，透明无色，略带胺嗅对人体有害，与水完全互溶。 1、物理性质分子式HCON（CH）凝固点-61℃ 沸点153℃ 比重（25°/40°）0.945 蒸汽压3.7mmHg 蒸发湿热（25℃）155.4Kcol/kg、(60℃)147.8Kcol/kg、（149℃）125.4Kcol/kg 吸水湿度（30℃，300hr，50%RH）34%gaiu 分子量73.09 粘度0.802CPS 比热（20℃液）0.5Kcal/kg℃ 引火点（开放）67℃z（闭密）57.7℃ 介电常数（25℃）36.7 二、化学性质（1）稳定性：DMF在大气压下153℃以下很稳定，纯度越高稳定性越大，可长期保持无色、中性，如有酸或碱（即使是微量）可促使DMF 分解，温度超过350℃时DMF分解成一氧化碳和二甲胺。（2）水解性：DMF在水液中，常温下不会分解，但水加温会微量水解，如水中含有酸或碱时，DMF会加速水解，分解速率可由下式V 表示： HCON(CH2)2+H2O→NH(CH2)2+HCOOH DMF+ 水DMA +FA V=K（DMA）A.（H2O）B.[xp[C（hcooh）D] 其中A.B.C.D为常数 [DMA].(H2O).(HCOOH)浓度（mol/l）水的浓度在60%时,DMF分解速率最大,温度对DMF的分解有较大的影响，如:70℃时分解速率为1时 90℃时为3 100℃时为8 130℃时为20 所以,一般在实际运行时均采用负压状态下蒸馏,并尽量缩短液体的滞留时间,此外,预先除去原液中的酸碱亦会降低其分解.但虽作了多种努力也难避免有少量的DMF会分解. (3)络含物形成: DMF会与下列物质生成络合物如:S03 P2O2 POcl2 Hcl BF2 NiBr2 Nicl2 Fecl2 CuBr2等金属卤化物，这些卤化物会促进DMF的分解。（4）DMF与下列物质共存时会产生分解如：金属钠、卤化物、硝酸镁、硝酸盐、三乙基铝、溴化物、高锰酸钾等三、废水中的水和固形份待回收的废水中，除DMF外,还有水和固形份固形份来自使用水中所含离子化合物及合成皮革制造过程中析出原液中的固体成份。使用水本身带来的主要是硫酸钙、二氧化硅、氧化镁及其他。制程中析出物主要是树脂低聚合体、油剂含浸物、毛棉纤维、染料及界面活性剂等。这些固形份用通常的过滤方法难以去除，只能与DMF一起，浓缩蒸溜，把DMF除去后予以废弃，为了尽量减少水中的固形份，应使用经软化处理的软化水。四、DMF回收方法根据对全国各地的调研，一般合成皮革制造过程所排出的废水中，DMF浓度很不稳定，一般在10～25%之间，而且使用的水也不一样，废水中的固形份含量较多，结合DMF的物性和化性，使用一次蒸溜法弊端较多，为了提高回收DMF的利用价值，防止二次公害的发生，

石化企业主要生产工艺介绍

石油炼化七种工艺流程从原油到石油要经过多种工艺流程，不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品。从原油到石油的基本途径一般为： ①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分； ②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。（一）常减压蒸馏 1.原料：原油等。 2.产品： 2.石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。 3.基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。 4.生产工艺：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。 5.生产设备：常减压装置是对原油进行一次加工的蒸馏装置，即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分的加工装置。原油蒸馏一般包括常压蒸馏和减压蒸馏两个部分。 a．常压蒸馏塔所谓原油的常压蒸馏，即为原油在常压(或稍高于常压)下进行的蒸馏，所用的蒸馏设备叫做原油常压精馏塔(或称常压塔)。常压蒸馏剩下的重油组分分子量大、沸点高，且在高温下易分解，使馏出的产品变质并生产焦炭，破坏正常生产。因此，为了提取更多的轻质组分，往往通过降低蒸馏压力，使被蒸馏的原料油沸点范围降低。这一在减压下进行的蒸馏过程叫做减压蒸馏。

精馏塔检查维修操作规程

精馏塔检查维修操作规程一、概述精馏分离是在化工生产中采用的最主要的分离方法之一。由于分离物料含盐、含酸、自身具有强腐蚀性，加之设备质量有时得不到保障等因素，导致在精馏分离生产过程中经常出现分离效率降低的情况。通常方法用水或蒸汽蒸煮，但此方式仅适用于塔内积盐的情况。对于外部检查及处理仍达不到分离效果的，需检查塔内件完好情况，为保证检查维修的安全实施制定本操作规程。二、精馏塔气密性检测精馏塔生产操作条件多为负压（真空）操作，真空大小及真空的稳定对精馏塔的稳定与安全生产起着至关重要的作用。由于设备腐蚀及零部件老化的原因，精馏塔会出现泄漏，气密性下降，此时需检查出泄漏点并予以处理。（一）检查前准备工作 1、降温，停止加热并关闭现场阀，对于关不死的阀门需考虑安装盲板，在塔釜以上第一个温度点温度降至100℃以下之前（物料真空下沸点在100℃以上），真空设备需保持正常运行； 2、氮气检测，除在塔内无物料的情况外，所有精馏塔在破真空、塔内气体置换以及充压查漏时必须使用氮气，使用氮气前必须检测氮气纯度是否达标（要求自制氮气纯度≥99%）； 3、检查作业工具，为便于检查及检查后及时恢复，要求在检查前即准备好如泡沫水、人孔垫片、生料带、松动剂等检修用具；（二）检查安全操作步骤 1、当确定需对精馏塔进行气密性检测后，关闭塔进出料并关闭现场阀门机泵，关闭塔釜加热并关闭现场阀门，真空设备正常运行； 2、当塔釜以上第一个温度点降至100℃以下时。此时可关闭真空阀门，停真空设备，向塔内充入氮气（检测合格）破真空至常压（充氮时主控人员需关注氮气及空气总压不可太低）。 3、在破真空过程中，塔内温度会有小幅度（5℃以内）上升过程，此为正常现象，主控人员应密切关注并与现场人员保持联络； 4、若破真空后塔内温度持续上升，则可能有异常情况，需根据具体情况选择向塔内加水或充入蒸汽或重新抽真空；

【影响负压精馏塔真空的因素及对策--河南化工】真空精馏塔

【影响负压精馏塔真空的因素及对策--河南化工】真空精馏塔 2010年8月第27卷第8期(下) 河南化工 HENANCHEMICALINDUSTRY #81# 影响负压精馏塔真空的因素及对策王美英,牛雪梅 (河南神马尼龙化工有限责任公司,河南平顶山467013) =摘要>分析、判断影响负压精馏塔真空的主要因素,并介绍相应的对策,从而确保负压精馏塔的稳定运行。=关键词>负压精馏塔;真空度;原因;对策 =中图分类号>TQ053.2=文献标识码>B=文章编号>1003- 3467(2010)16-0081-02 负压精馏塔目前被广泛地应用到化工生产领域,由于其操作压力在真空下进行,被分离的混合物系的沸点降低,从而大大降低了液体混合物的分离难度,而且蒸汽消耗量低,生产成本低廉,是应用较为广泛的一种精馏方式。但负压精馏与其他常压和加压精馏方式相比,由于精馏塔的操作压力低于大气压,操作条件控制难度较大,一旦真空度发生波动,将直接导致精馏塔的回流比,精馏塔的顶、底压力及顶、底的采出量发生波动,从而影响到精馏塔的分离提纯效果。因此,在进行负压精馏塔的实际操作过程中如何控制好其真空度,在保证负压精馏塔的安全、稳定、高效、节约能耗、降低成本、稳定产品质量方面,具

有重大的意义。下面就影响负压精馏塔真空的因素及对策进行简单的介绍。在化工生产中由于物料性质的影响,流体输送的管道大多采用夹套管线,夹套管线的伴热介质为温水或蒸汽伴热以防止物料结晶管线堵塞。而一旦出现伴热不良导致抽管线堵塞时,精馏塔的真空将无法通过真空喷射泵来保持,从而导致精馏塔真空度持续上升,进而使得精馏塔内轻组分的上升阻力增大,精馏塔液位上升,回流量降低。1.2蒸汽喷射泵喷嘴冲刷磨损负压精馏塔的真空一般采用蒸汽喷射泵来维持,其结构简单,性能稳定可靠,使用方便。其工作原理是:喷射泵是由工作喷嘴和扩压器及混合室相联而组成。工作喷嘴和扩压器这两个部件组成了一条断面变化的特殊气流管道。气流通过喷嘴可将压力能转变为动能。工作蒸汽压强和泵的出口压强之间的压力差,使工作蒸汽在管道中流动。在这个特殊的管道中,蒸汽经过喷嘴的出口到扩压器入口之间的这个区域(混合室),由于蒸汽流处于高速而出时及时移送置换,避免重组分在储罐内发生积聚而导致泥渣离心机的进料中的碱含量增加。 1影响负压精馏塔真空的因素 1.1抽真空夹套管线伴热不良精制系统的碱含量。此项措施实施后使粗产品储罐出料中的碱含量达到管理值要求。 2.3泥渣离心机进料管线中沉积的碱多对策措施一:增加泥渣离心机进料储罐脱焦塔塔釜排放量,减少碱在脱焦塔釜的停留时间,防止碱积聚导致脱焦塔至泥渣离心机进料储罐管线堵塞和离心机进料物料黏稠不均匀,而且使泥渣离心机的进料中的碱含量明显降低;措施二:增加泥渣离心机定期水洗作业的水洗频率,由每周的周一、周四两次水洗离心机改变为每周的周一、周三、周五三次,水洗时间由每次10min延长至30min。技改措施的实施有效地降低了泥渣离心机进料管线中沉积的碱含量;措施三:水蒸馏后期定期从脱焦塔塔底泵、焦油,3改造效果

精馏塔的操作

精僧塔的操作暧塔：指开车时塔内温度低于进料介质温度，如果进料是易结晶的介质，则进料后温度降低会在内壁形成晶体，还可堵塞小管线，所以在进料前先用蒸汽将塔内温度升到进料温度以上，主要是CT61/CT7I/CT72要暧塔。煮塔：指精储塔（或蒸发器）在运行一段时间后，设备和管道内部沉积一些高沸点物、结晶体、粘附物等，使换热设备传热不良、塔板阻力增大、管道流通面减小等。煮塔就是在精储塔内加脱盐水到正常液位，投用再沸器蒸汽加热到沸腾，在沸点温度下煮一定时间（30-60分钟），使内部沉积物溶化，然后停蒸汽排放污水，通常要反更进行2-4次。对于新设备也可能要煮塔，目的是高温清除油污和粘附物。 1）置换或清洗，检修后的精谯塔第一次开车要经过氮气置换和脱盐水清洗，目标是清除内部可能存在的灰尘和固体物，用氮气置换内部的空气，使内部清洁和建立氮气保护气氛。 2）检查并关闭放空阀和导淋阀系统的所有小阀门，关闭取样阀，关闭底部液位调节阀。 3）投用顶部冷凝器的冷却水，引蒸汽到再沸器前，疏水备用 4）进料：如介质为高浓度三聚甲醛或甲醛液，必须先“暧塔”后进料。也可以先进脱盐水开车，待温度升到沸点温度时液位降低再进料开车操作。进料必须达到正常液位后停止。

5）升温：确认精循塔已建立正常液位，冷凝器已打开冷却水阀有水流通后，可以缓慢开再沸器蒸汽阀加蒸汽升温，初始阶段冷凝液从疏水器前的导淋就地排放，待排放口温度升到冒蒸汽后，关排放导淋，投用疏水器 6）按各个精储塔的升温速率要求，由主控操作升温到沸点温度。 7）建立回流：检修后开车过程中，当精馆塔底部温度达到沸点温度时，需要从精储塔顶部排出不凝性气体，可以在冷凝器的高点排气小阀处排放，也可以从回流槽顶部排放，直到排出热气体后关闭。排汽后塔顶温度会快速上升，回流槽应逐渐建立液位，当液位达3040%时，应启动回流泵（无回流泵的应逐渐开回流阀）建立回流。开始时回流液保持70-80%,根据回流槽液位和塔顶温度逐渐增加。在顶部温度没有正常稳定前保持全回流，不采出，直到顶部温度正常再采出。调节回流量的目标是将塔顶温度控制在正常指标范围。 8）调节负荷：当底部溶液沸腾后，液位将逐渐下降，此时应及时调节进料阀补充，开始流量小最好是手动调节。液位上升后及时投用底部液位调节阀，最好投自动稳定液位。开始时底部采出不合格，只能采到返回贮槽，直到精储塔温度

煤化工制冷工艺

煤化工制冷工艺一、制冷工艺的选择低温甲醇洗装置所需-40℃级冷量为8586×106kcal/h，0℃级冷量13.92×106kcal/h。干燥装置所需-40℃级冷量为13.86×106kcal/h，制冷有三种方案可供选择：（1）混合制冷此方案是将蒸发后的气氨经离心式氨压机提压后再去吸收制冷，避免了吸收器在负压下操作，使生产操作更加稳妥可靠，混合制冷采用工艺付产的低压蒸汽作热源，系统中的溶解热及冷凝热由冷却水带出。（2）吸收制冷根据冷量级别可采用一级吸收制冷或两级吸收制冷。吸收制冷是在低压低温下用水吸收冷媒，在蒸汽提供热源的条件下将冷媒在一定温度、压力下蒸馏出来。然后冷却减压制冷。吸收制冷要消耗大量蒸汽和循环水，制冷效率较低，只有在流程中有大量低位热能或低压蒸汽找不到用途时，才显示其优越性。（3）压缩制冷离心式压缩机制冷量大；结构紧凑、重量轻、尺寸小，因而占地面积小；没有气阀、填料、活塞环等往复易损零件，因而工作可靠，操作方便，运转率高，但投资要大。

煤化工项目煤气化、变换、甲烷化等装置大量低位废热或付产的低压蒸汽，没有可利用的用户，所以推荐采用双级吸收制冷工艺。二、氨吸收制冷工艺 1.1 工艺原理以氨为制冷剂，水为吸收剂，利用水对氨有良好的吸收效果的特性，将蒸发器中蒸发出的气氨吸收下来，形成氨水溶液，再根据氨和水在加压条件下沸点差较大的特点，将氨水溶液通过两级加压精馏的方法获得纯度为99.98％的气氨，再冷凝得到液氨，然后循环利用。 1.2 主要设备蒸发器、吸收器、精馏塔、解析器、储罐、热交换器、溶液泵、水环真空泵等。 1.3 适用条件工业余热充足且其压力能达到0.5MPa以上，温度在180℃以上，允许温度降为60℃。 1.4 优点极大地节省电力资源，有效回收利用工业余热，能实现10％～100％负荷范围内的无级调节，运行稳定，制冷能力高，运转部件少，运转噪声低。 1.5 缺点由于氨水显碱性，所以易腐蚀设备；工艺复杂，对操作水平要求较高；应用范围小，只适用于大型煤气化和液化企业。

精馏系统设备技术方案

精馏系统设备技术方案铝带箔轧机在生产过程中采用轧制油作为冷却和润滑剂，轧制油在循环过程中将受到的可溶性重油（相对于轧制油而言）污染，随着重油含量的增加，将会使产品表面在退火时形成黄斑，如继续使用，将会影响产品表面质量或形成废品。精馏装置可有效解决轧制油在使用过程中黏度不断升高问题，消除带材表面在退火后产生的黄斑、褐斑现象，优化轧制工艺。本套系统设计处理量均为200L/h。

1.2工艺过程精馏装置通过抽真空、加热及冷凝等工艺过程提纯轧制油。装置设精馏塔，经过预热的轧制油用一专门设计的液体分配盘引入以确保轧制油的均匀进入和系统热平衡的最佳化，达到操作温度之后，被送入的轧制油汽化，然后经冷凝器液化为纯净的液体轧制油，并贮存于成品罐中。精馏装置的主要工艺特点一体化设计，结构紧凑设备所有单体集中放置在一个公用地盘上，减少占地面积，便于安装、维修和维护，也便于在原有生产线上增设。在线或离线操作方式供用户选择采用低温精馏技术，确保精馏油的品质操作弹性大专门设计的ROR-ACR软件包，操作简便，运行可靠针对精馏装置开发的软件包，设有多个现场实用的子程序，极大地方便了调试和操作管理。 2.1精馏系统组成系统主要由以下部分组成：精馏装置由供油部分、精馏部分、成品油收集部分、供热部分、真空部分、冷却部分、电控部分及油箱系统组成。主体设备外形尺寸：2300×3600×7500mm。 2.2 各组成部分概述 2.2.1 供油部分供油范围：100~200 L/h 主要由供油泵、进油阀、保护过滤器、换热器、供油流量计、仪表等组成。供油泵前设粗过滤器，机组入口设精过滤器。运行时供油泵不断地从污油箱中定量抽出被污染的轧制油，经过滤器、流量计、换热器进入精馏塔中，供油泵的启停由PLC自动控制完成，设置换热器的作用是节约加热所需的能源。过滤器选用德国品牌产品，不锈钢滤芯，控制流量计选用ABB品牌产品，换热器采用列管式，管程为不锈钢材质。

甲醇精馏操作知识问答

甲醇精馏操作问答 1、名词解释精馏——多次而且同时运用部分汽化和部分冷凝的方法，使混合液得到较完全的分离，以获得接近纯组分的操作。回流比——精馏塔内回流量与塔顶产品量之比值叫回流比。全回流——在精馏操作中，当塔顶蒸汽全部冷凝后，不采出产品，全部流回塔内，这种情况称为全回流。全回流时，既不加料也不采出产品，但对科研、稳定生产和精馏开车均具有重要意义。全回流不仅操作方便，而且是精馏开车的必要阶段，只有通过全回流使精馏操作达到稳定并且可以输出合格产品时，才能过渡到正常操作状态。当操作严重失稳时，也需要通过全回流使精馏过程稳定下来。最小回流比——一定理论塔板数的分馏塔要求一定的回流比，来完成规定的分离度。在指定的进料情况下，如果分离度要求不变，逐渐减少回流比，则所需理论塔板数也需要逐渐增加。当回流比减少到某一限度时，所需理论塔板数要增加无限多，这个回流比的最低限度称为最小回流比，最小回流比和全回流是精馏塔操作的两个极端条件。 2、粗甲醇精馏的目的是什么精馏的目的就是通过精馏的方法，除去粗甲醇中的水分和有机杂质，根据不同要求，制得不同纯度的精甲醇；大部分杂质得以清除，其中某些杂质降至微量，不致影响精甲醇的应用。 3、什么叫空塔速度空塔速度是指单位时间内精馏塔上升蒸汽的体积与塔截面积的比值，即塔内上升蒸汽在单位时间内流动的距离。单位为米/秒。 4、什么叫液泛如何处理当塔板上液体流量很大，上升气体的速度很高时，液体被气体夹带到上一层塔板上的流量猛增，使塔板间充满气液混合物，最终使整个塔内都充满气液，这种现象称为夹带液泛；因为降液管通道太小，流动阻力大，或因其他原因使降液管局部地区堵塞而变窄，液体不能顺利通过降液管下流，使液体在塔板上积累而充满整个板间，这种现象称为液泛。

东方仿真--精馏塔单元

第六节精馏塔单元一、精馏塔工作原理：精馏是化工生产中分离互溶液体混合物的典型单元操作，其实质是多级蒸馏，即在一定压力下，利用互溶液体混合物各组分的沸点或饱和蒸汽压不同，使轻组分（沸点较低或饱和蒸汽压较高的组分）汽化，经多次部分液相汽化和部分气相冷凝，使气相中的轻组分和液相中的重组分浓度逐渐升高，从而实现分离。精馏过程的主要设备有：精馏塔、再沸器、冷凝器、回流罐和输送设备等。精馏塔以进料板为界，上部为精馏段，下部为提留段。一定温度和压力的料液进入精馏塔后，轻组分在精馏段逐渐浓缩，离开塔顶后全部冷凝进入回流罐，一部分作为塔顶产品（也叫馏出液），另一部分被送入塔内作为回流液。回流液的目的是补充塔板上的轻组分，使塔板上的液体组成保持稳定，保证精馏操作连续稳定地进行。而重组分在提留段中浓缩后，一部分作为塔釜产品（也叫残液），一部分则经再沸器加热后送回塔中，为精馏操作提供一定量连续上升的蒸气气流。二、工艺流程说明：本流程是利用精馏方法，在脱丁烷塔中将丁烷从脱丙烷塔釜混合物中分离出来。精馏是将液体混合物部分气化，利用其中各组分相对挥发度的不同，通过液相和气相间的质量传递来实现对混合物分离。本装置中将脱丙烷塔釜混合物部分气化，由于丁烷的沸点较低，即其挥发度较高，故丁烷易于从液相中气化出来，再将气化的蒸汽冷凝，可得到丁烷组成高于原料的混合物，经过多次气化冷凝，即可达到分离混合物中丁烷的目的。原料为67.8℃脱丙烷塔的釜液(主要有C4、C5、C6、C7等)，由脱丁烷塔(DA-405)的第16块板进料(全塔共32块板)，进料量由流量控制器FIC101控制。灵敏板温度由调节器TC101通过调节再沸器加热蒸汽的流量，来控制提馏段灵敏板温度，从而控制丁烷的分离质量。脱丁烷塔塔釜液（主要为C5以上馏分）一部分作为产品采出，一部分经再沸器(EA-418A、B)部分汽化为蒸汽从塔底上升。塔釜的液位和塔釜产品采出量由LC101和FC102组成的串级控制器控制。再沸器采用低压蒸汽加热。塔釜蒸汽缓冲罐（FA－414）液位由液位控制器LC102调节底部采出量控制。塔顶的上升蒸汽（C4馏分和少量C5馏分）经塔顶冷凝器（EA-419）全部冷凝成液体，该冷凝液靠位差流入回流罐（FA-408）。塔顶压力PC102采用分程控制：在正常的压力波动下，通过调节塔顶冷凝器的冷却水量来调节压力，当压力超高时，压力报警系统发出报警信号，PC102调节塔顶至回流罐的排气量来控制塔顶压力调节气相出料。操作压力4.25atm (表压)，高压控制器PC101将调节回流罐的气相排放量，来控制塔内压力稳定。冷凝器以冷却水为载热体。回流罐液位由液位控制器LC103调节塔顶产品采出量来维持恒定。回流罐中的液体一部分作为塔顶产品送下一工序，另一部分液体由回流泵(GA-412A、B)送回塔顶做为回流，回流量由流量控制器FC104控制。四、本仿真单元的控制点分析：

精馏塔管径规则

精馏塔管径规则精馏塔管径规则「篇一」邻硝基甲苯分离精馏塔的设计 1.精馏工段设计 1.1.塔的选择我选择的是填料塔。传统的设计中，蒸馏过程多选用板式塔。近年来，随着塔设备设计水平的提高及新型塔构件的出现，填料塔在精馏过程中的应用已非常普遍。填料塔有以下优点: 1)填料塔的生产能力高； 2)填料塔具有较高的分离效率； 3)填料塔操作费用低，节约能耗； 4)易发泡物系，宜选用填料塔； 5)对于热敏系物系的分离，宜选用填料塔。1.2.设计方案对于邻硝基甲苯—对硝基甲苯，属二元混合物的分离，应采用连精馏流程。采用泡点进料，将原料液通过预热器加热至泡点后送入精馏塔内。对硝基甲苯的沸点为238.5℃，邻硝基甲苯的沸点为221.7℃，故采用减压操作。采取减压精馏，系统为负压操作，一般真空度控制在4kPa= 30mmHg此时对应邻硝基甲苯的沸点是125℃，对硝基甲苯的沸点是140℃，本设计取工作温度130℃。塔顶上升蒸汽采用全凝器冷凝，冷凝液在泡点下一部分回流至塔内，其余部分经冷凝冷却器冷却后送至储槽。该物系属难分离物系，故操作回流选择最小回流比的2倍，塔釜采用间接蒸汽加热，塔底产品经冷却后送至储罐。1.3.精馏塔的物料衡算 1.3.1.原料液及塔顶、塔底产品的摩尔分数对硝基甲苯的摩尔质量： M1=137.14kg /kmol 邻硝基甲苯的摩尔质量：

M2=137.14kg /kmol 由上步计算知邻硝基甲苯含量为0.67，对硝基甲苯为 0.33（质量分数），取塔顶邻硝基甲苯占产物的95%，塔底对硝基甲苯占产物的95%； XF= 0.67/137.14=0.67(0.67/137.14)(0.33/137.14)0.95/137.14=0.95(0.95/13 7.14)(0.05/137.14)0.05/137.14=0.05(0.95/137.14)(0.05/137.14)XD= XW=1.3.2.原料液及塔顶、塔底产品的平均摩尔质量原料液的平均摩尔质量： XF=0.60×137.14+(1-0.60)×137.14=137.14kg /kmol 塔顶产品的平均摩尔质量： XD=0.95×137.14+（1-0.95）×137.14=137.14kg/kmol 塔底产品的平均摩尔质量： XW=0.05×137.14+(1-0.05)×137.14=137.14kg /kmol 1.3.3.物料衡算总物料F的处理量为14579.67吨/年，每年按300个工作日计算。原料处理量： F1457967014.77kmol/h 30024137.14全塔物料衡算： 14.77=D+W(b)14.77×0.67=0.95×D+0.05×W(c)联立两式解得： D=9.08kmol/h W=5.69kmol/h 塔顶产品的质量流量： MD=137.14×9.08=1245.23kg/h 塔釜产品质量流量： MW=137.14×5.69=780.33kg/h 料衡算结果表3 质量流量/（kg/h）质量分数/% 摩尔流量/(kmol/h)摩尔分数/%

_精馏塔操作常见问题详解

1.精馏塔操作及自动控制系统的改进问：蒸汽压力突然变化时，将直接影响塔釜难挥发组分的蒸发量，使当时塔内热量存在不平衡，导致气-液不平衡，为此如何将塔釜热量根据蒸汽进料量自动调节达到相对稳定，从而保证塔内热量平衡是问题的关键。在生产过程中，各精馏塔设备已确定，塔釜蒸发量与气体流速成正比关系，而流速与塔压差也成正比关系，所以控制好塔顶、塔釜压力就能保证一定的蒸发量，而在操作中，塔顶压力可通过塔顶压力调节系统进行稳定调节或大部分为常压塔，为此，稳定塔釜压力就特别重要。于是在蒸汽进料量不变情况下，我们对蒸汽压力变化情况与塔釜压力的变化进行对比，发现两者成正比关系，而且滞后时间极小。于是将蒸汽进料量与塔釜压力进行串级操作，将塔釜压力信号传递给蒸汽流量调节阀，蒸汽流量调节阀根据塔釜压力进行自动调节，通过蒸汽进料量自动增大或减少，确保塔釜压力稳定，从而保证了精馏操作不受外界蒸汽波动的影响。我们在讨论精馏塔的控制方式，主要分析的是工艺系统对塔的影响，公用工程几乎不对内部有制约。实际上也是如此。举例分析：蒸汽系统的压力突然变化的系数要远远小于一个精馏塔内部压力变化的系数，也就是说蒸汽系统的压力对比塔压是更趋于稳定；基于这个原因塔压的控制才可以串级控制再沸器的进入蒸汽流量。如果发现蒸汽系统的压力发生了变化，塔压基本没法和加热蒸汽流量串控了。第二塔的压差基本只是一个参考数据，一般不对塔压差进行控制。尽管塔压差过高我们要采取一定的措施。 DCS/SCS/APC等技术伴随着大容量的工业电脑的应用，投入成本逐渐下降，精馏塔的高级智能控制也成为可能，比如APC/SCS等技术，精馏产品纯度也得到保证。可是这些系统其实很脆弱，由于影响这些先进控制的外来因素的影响，DCS操作工随时都可能摘除这些控制，回到DCS的水平，进行人工干预。问：个人认为首先蒸汽压力的波动可以直接影响釜温和塔釜压力的不稳定,同时造成塔内压差的波动,在锅炉补水或蒸汽温度变化的情况下如果不即时去调节蒸汽量来稳定塔内压差的话,很有可能造成反混和塔釜轻组分超标现象.这个和采用双温差控制的方式相仿,而且在现场操作的时候,如果蒸汽压力升高或降低,如果阀门保持同样的开度的话,蒸汽的流量会多少有加大和减少的情况,我认为公用系统的稳定是精馏系统温度的先决条件,楼上你认为如何? 你“说”的没有任何错误。可是问题出在哪里呢？我们以控制塔压力为例。假设塔的其它参数不变，只有供应塔底再沸的蒸汽压力在变化，假定塔压直控塔底再沸蒸汽的量或者串控塔底蒸汽的流量。因为该蒸汽压力的变化，然后塔压命令再沸器的流量控制阀做出调整，这样才能保持塔的稳定。这是可以实现的，完全没有问题。（这是一元参数变化）然而实际的情况却不能让你这样子。我们知道塔的进料除非你特意的控制其进料流量（有这种模式），否则任何塔的进料都是波动的，有时甚至有较大波幅（这时就产生二元参数变化），进料板一般不能变化了（除非特殊工艺，设计了多个可控进料口），设塔的进料变大了，就会出现塔的灵敏板以下温度降低，但是塔压已经正常，楼主的用塔压控制蒸汽流量的阀门关闭了，可这时塔底部温度却还低呢！如果有三元以上参数也变化呢？楼主的精馏塔还精馏吗？

苯—甲苯精馏塔

摘要在化工生产中，精馏是最常用的单元操作,，是分离均相液体混合物的最有效方法之一。塔设备一般分为级间接触式和连续接触式两大类。前者的代表是板式塔，后者的代表则为填料塔。70年代初能源危机的出现，突出了节能问题。随着石油化工的发展，填料塔日益受到人们的重视，此后的20多年间，填料塔技术有了长足的进步，涌现出不少高效填料与新型塔。苯和甲苯的分离对于工业生产具有重要的意义。关键词：苯甲苯精馏塔

目录摘要 (1) 目录 (2) 前言 (3) 第一章文献综述 (4) 1.1苯 (4) 1.1.1苯的来源 (4) 1.1.2苯的性质 (5) 1.2甲苯 (6) 1.2.1甲苯的来源 (6) 1.2.2甲苯的性质 (6) 1.3精馏塔的介绍 (8) 1.4精馏原理 (9) 1.5精馏技术的进展 (9) 第二章设计部分 (11) 2.1设计任务 (11) 2.2设计方案的确定 (11) 2.2.1装置流程的确定 (11) 2.2.2操作压力的选择 (12) 2.2.3进料热况的选择 (12) 2.2.4加热方式的选择 (13) 2.2.5回流比的选择 (13) 2.3精馏塔的工艺计算 (13) 2.3.1精馏塔的物料衡算 (13) 2.3.2理论板层数NT的求取 (14) 2.3.3实际板层数的求取 (15) 2.3.4精馏塔的工艺条件及有关物性数据的计算 (15) 2.3.5精馏塔的塔体工艺尺寸计算 (17) 2.3.6塔板主要工艺尺寸的计算 (18) 2.3.7筛板的流体力学验算 (20) 2.3.8塔板负荷性能图 (22) 第三章结论 (26) 参考文献 (28) 附录 (29) 致谢 (32)