82B冶炼要点20090929(A4)

1. 目的

为了开发生产82B，规范操作，保证产品质量和生产顺行，制订本冶炼技术要点。2. 适用范围

本要点适用于宏兴炼轧厂炼钢工序冶炼方坯82B冶炼工艺操作。

3. 管理内容及要求

3.1工艺路线

铁水脱硫转炉冶炼 LF炉精炼方坯连铸机

3、工艺条件

3.1 入厂铁水要求：P≤0.085%，S≤0.065%，0.20%≤Si≤0.60%；

入转炉铁水要求：P≤0.085%，S≤0.050%，0.20%≤Si≤0.60%。

特别处置：

铁水S不达标时，加强流程信息沟通，可采取进脱硫站脱硫、加铁水脱硫剂或进LF炉精炼处理措施，确保成品成分合格；

铁水P不达标时，加强流程信息沟通，可采取混铁炉压铁选优混铁配给及转炉增大辅料用量双渣操作处理措施，确保成品成分合格；

3.2 优先使用中板切边、切头尾，可使用公司回收切废及外购统料，严禁使用生铁块、

渣钢。

3.3 增碳剂：使用石油质增碳剂、碳线。

3.4 保护渣：使用82B专用保护渣。

3.5 有回炉钢、炉龄≤30炉均不冶炼。

3.6 使用热周转的洁净红包，透气砖性能良好。

3.7 合金选择Fe-Si，Si-Mn，Al-Mn-Fe、Fe-Cr。

3.8 工序衔接时间：

注：（1）出现单流事故仅限于将LF处理钢水与其它钢包内（如吹氩站）钢水浇完，不得继续冶炼；

（2）当班生产组织以确保82B高碳钢50~65min/炉精炼周期达标为基本原则，仅允许第一炉及补炉压钢炉次超标，但必须将相关上台时间等信息及时明确传递给精炼炉，精炼炉各岗位依据指令严格执行化渣升温—压钢—升温—调整出站的操作流程，严禁无序升温和无序吹氩。

4、装入制度与加料料量控制

注：此表废钢加入量按铁水温度1250℃考虑；当温度±30℃，废钢±1吨。

5、造渣制度：执行《转炉装入、供氧、造渣制度操作规程》4.3条。

6、温度制度：82B钢液相线温度1470℃，区域温度在执行中由调度室组织以保证中包温度为主，其它温度只作为参考。

7、终点控制及脱氧合金化

7.1 终点目标成分控制

注：⑴入转炉铁水S不达标时或转炉终点S ＞0.025%，其它成分符合出钢要求，可直接出钢，进LF炉精炼采用深脱硫处理措施，确保LF炉出站成分达标；

⑵转炉终点C：0.76%＜C≤0.95%时，其它成分符合出钢要求时，炉长参考工作氧压

及耗氧量点吹后可直接出钢，点吹脱碳速度按{（0.01-0.015）%/50立氧气}考虑，确保点吹后终点C达标；

⑶转炉终点P：当终点P高于上限在0.008%-0.013%时，其它成分符合出钢要求时，

化渣良好情况下，调入矿石100-200Kg点吹，确保点吹后终点P达标,可直接出钢，点吹脱碳速度按0.01%/s考虑；

⑷终点温度低于出钢温度下限，终点成分符合出钢要求时，首先必保终点成份，禁止

补吹升温，进LF炉精炼延长升温时间补偿温度；

⑸出钢前先将部分硅锰、硅铁合金加入包底，合金工根据终点残锰在出钢过程中进行

微调。

7.2出钢目标成份控制：

注：碳粉回收率按90%考虑。

7.3 脱氧合金化：转炉出钢时Al-Mn-Fe合金加入量要求：30-40Kg/炉，Fe-Si、Si-Mn 视终点情况加入, 回收率分别按88%和92%计算；脱氧剂、碳粉出钢1/3开始随钢流加入，出钢4/5加完。

7.4 挡渣出钢，采取篦渣操作，下渣量严格控制在50mm以下，出钢后钢包内加入活性石灰100kg。

8、吹氩及精炼操作

8.1出钢过程全程底吹氩，钢水到站测温后上精炼处理。

8.2 LF炉精炼操作：加入FeCr合金，参考加入量：2.5-3.5kg/t，进行成份微调，成份微调后喂入Si-Ca-Ba线100-120m/炉，并保证弱吹氩时间≥5min。

8.3其它执行《LF炉岗位工艺操作规范》。

8.4 LF炉目标成份控制要求：

9、连铸操作

9.1使用安装挡墙的碱性涂料中包，水口采用￠26mm锆质水口。水口浸入深度为50-100mm，中包连浇炉数不能超过15炉；钢水提前3分钟到台，在大包回转台上压钢不允许超过7min。

9.2 大包浇注采用注流保护，注流保护时间为33-35min，套管浸入深度≥50mm。

9.3 方坯配水执行高碳钢配水模式（二冷水嘴齐全，生产前安排冲水一次）。

9.4 正常连浇中包液面控制大于700mm，衔接液面大于450mm，停浇液面不得低于300mm，采用碱性覆盖剂，第一炉加6袋，连浇每炉≥3袋，中间包及结晶器均采用黑渣操作。

9.5 方坯浇铸拉速

9.6 禁止换包操作，铸坯出二冷室后禁止水冷却。

9.7电磁搅拌的使用：过程中使用电磁搅拌，执行电磁搅拌操作规程中的参数设置。

10、其它执行各岗位操作规程。