齿轮与轴间隙配合

齿轮与轴的间隙配合是机械设计中的一个重要考虑因素。适当的间隙配合可以确保齿轮和轴的正常运转，并减少磨损和故障的风险。

间隙配合的主要目的是允许齿轮在轴上有一定的自由度，以便能够正确安装、旋转和承受载荷。同时，间隙也有助于补偿热膨胀和制造误差。

在设计齿轮与轴的间隙配合时，需要考虑以下几个因素：

1. 载荷和转矩：高载荷和大转矩的应用可能需要更紧密的配合，以防止齿轮在轴上产生过大的移动。

2. 精度要求：对于高精度的传动系统，较小的间隙可以提高传动精度和稳定性。

3. 热膨胀：不同材料的热膨胀系数不同，在运行过程中可能会导致间隙变化。因此，需要考虑工作温度范围和热膨胀的影响。

4. 制造公差：制造过程中存在一定的公差，间隙应足够大，以容纳这些公差，但又不能过大以至于影响性能。

5. 润滑：良好的润滑可以减少磨损和摩擦，因此间隙的选择也应考虑润滑的有效性。

通常，设计师会根据经验和标准规范来选择合适的间隙配合。常见的方法是使用公差带或标准配合来确定齿轮和轴的公差范围。此外，还可以进行模拟和测试来验证配合的合理性。

总之，齿轮与轴的间隙配合需要综合考虑多个因素，以确保传动系统的可靠性、精度和寿命。在实际设计中，应根据具体情况进行合理的选择和优化。

测试二

测试二填空题：（每空分，共分） 1、按互换程度范围，互换性还可分为( )互换和( )互换两种。 2、标准是人们对需要( )的和具有( )特征的事物（如产品、零部件等）和概念（如定义术语、规则方法、代号符号、量值单位等）做出的科学统一的权威规定。标准化是指( )、( )、( )、( )标准的全过程。是组织现代化生产的重要手段和有力武器，是国家现代化水平的重要标志之一。 3、极限尺寸可以( )、( )或( )基本尺寸。 4、基本尺寸相同的，相互结合的孔和轴公差带之间的关系称为( )。 5、间隙配合由于实际尺寸各不相同,每对轴、孔装配后产生的间隙大小也不同。当轴尺寸等于( )极限尺寸，而孔尺寸等于( )极限尺寸时，装配后便得到最大间隙。 6、我国的法定计量单位中，长度的计量单位为( )（m），角度单位为( )(rad）和( )（°）、( )（′）、( )（〞）。 7、在分析测量误差及其数据处理时, 可以根据误差的性质和出现的规律，将测量误差分为( )误差、( )误差和( )误差三类。 8、针对影响齿轮传动准确性误差检测项目的三项单项指标是：( )跳动（Fr )( ) 总偏差（F " i)( )长度变动（Fw) 9、齿轮副的侧隙是在齿轮装配后形成的，侧隙的大小主要取决于( )和( )。二、名词解释：（每小题分，共分） 1.实际尺寸： 2.直接测量： 3.绝对测量: 4. 计量器具的分度值：

5. 计量器具的灵敏限： 6.回程误差：三、单项选择题：（每题分，共分） 1、凡装配时需要附加修配的零件( )互换性。 A 不具有 B 具有 C 无法判断 2、在一定条件下进行多次测量时，随机误差愈小，精密度愈（）。 A 高 B 低四、简答题：（每小题分，共分） 1.互换性通常是怎样分类的 2 什么是配合制？国家标准规定了哪两种配合制，各自的意义如何 3.选用齿轮检验项目应考虑哪几个方面因素。五、分析、综合（共分） 1、工件轴颈尺寸为? ，按照包容要求，确定测量验收极限和选择计量器具。 2、一基本尺寸为φ40 的孔轴配合，要求装配后间隙范围：22～66μm。试设计孔轴的公差等级和配合种类, 画出孔、轴公差带示意图和配合公差带示意图。

D6114B型机参数

D6114B型柴油机主要装配及主要力矩一、缸套：缸套凸肩与机体平面0.03-0.08mm，相邻两缸≤0.04 mm（缸套压入力矩 68Nm），内缸φ11400。035，测量圆柱度y-y x-x 25mm处+0.022 mm；100 mm处0.0125 mm；170 mm处0.022 mm；极限0.08 mm 二、机油泵力矩第一次5Nm，第二次25 Nm。机油泵与机体端面间隙0.65-1.25mm；齿隙：机油泵惰齿轮与曲轴齿轮齿隙0.08-0.204mm 三、曲轴螺栓力矩：第一次50 Nm；第二次90±5 Nm；第三次转角90±5°（260--280 Nm）；推力间隙：0.15-0.274 mm，回转力矩16-24 Nm。极限：0.289 mm 四、凸轮轴推力间隙：0.10-0.20 mm，转动力矩25 Nm，主动齿轮与凸轮轴齿轮齿隙0.084-0.220 mm。五、活塞连杆组同一台柴油的活塞连杆重量差≤20克（活塞10克，连杆20克）；连杆大头侧向间隙0.25-0.51 mm；力矩：第一次55 Nm，第二次转角60±3°（约130 Nm），回转力矩≤100 Nm。六、高压油泵传动齿轮与凸轮轴齿轮齿隙0.072-0.282 mm；凸轮轴齿轮与空压机传动齿轮齿隙0.071-0.296 mm。七、气缸盖气门导管凸出缸盖气门弹簧高度21±0.30 mm，进气门凹入缸盖底面1.2-1.5 mm，排气门凹入缸盖底面1.5-1.8 mm；力矩：第一次50 Nm，第二次115 Nm，第三次转角60±3°（220-240 Nm）。气门间隙：进气0.30±0.08，排气0.50±0.08 气门杆与导管内孔间隙：φ900。015。进气门与导管也间隙0.06-0.075 mm；排气门与导管孔间隙0.065-0.08 mm。,气门杆超过0.01 mm，导管内孔超过0.05 mm应予以更换八、喷油咀凸出缸盖底面2.5-3 mm。九、存气间隙1.15-0.215+0。225 (0.94-1.37 mm)。十、水泵叶轮与机体涡壳法向间隙0.57-1.19 mm。十一、飞轮钉力矩70±5 Nm再转角25°。十二、减振器螺钉力矩：第一次50Nm，第二次100±5 Nm，转角30±9°。十三、高压泵齿轮的螺帽拧紧力矩：P7泵105±5 Nm，P7100波许泵170Nm，EP90泵（DENSO）137Nm。十四、飞轮壳力矩：铁100 Nm；铝77 Nm。十五、喷油咀无锡欧亚6×0.24，喷油压力：国产P7泵250-260㎏/㎝2；日本电装泵EP90为250-310㎏/㎝2；德国博士泵P7100为300-310㎏/㎝2。十六、机油选用：中国石化长城润滑公司的威龙机油15W40，CF-4级（适合于40℃--－20℃范围内），5W30，CF-4级（30℃--－30℃）。油温≤115℃，机油容量24升，油尺高位19升，油尺低位15升，相差4升。

孔轴公差与配合

第三章孔、轴公差与配合思考题 3-1 试述基本尺寸、极限尺寸和实际尺寸的含义，它们有何区别和联系？ 3-2 试述极限偏差、实际偏差和尺寸公差的含义，它们有何区别和联系？ 3-3 试述标准公差和基本偏差的含义，它们与尺寸公差带有何关系？ 3-4 试述配合的含义，配合分哪三类，这三类配合各有何特点？ 3-5 试述配合公差的含义？由使用要求确定的配合公差的大小与孔、轴公差的大小有何关系？ 3-6 为了满足各种不同的孔、轴配合要求，为什么要规定基准制？ 3-7 试说明下列概念是否正确： ①公差是孔或轴尺寸允许的最大偏差？ ②公差一般为正值，在个别情况下也可以为负值或零？ ③过渡配合是指可能具有间隙，也可能具有过盈的配合。因此，过渡配合可能是间隙配合，也可能是过盈配合？ ④孔或轴的实际尺寸恰好加工为基本尺寸，但不一定合格？ ⑤基本尺寸相同的孔和轴的极限偏差的绝对值越大，则其公差值也越大？ ⑥mm就是的意思？ ⑦按同一图样加工一批孔后测量它们的实际尺寸。其中，最小的实际尺寸为，

最大的实际尺寸为，则该孔实际尺寸的允许变动范围可以表示为mm？ 3-8 编制孔、轴公差表格时，为什么需要进行尺寸分段？同一尺寸分段的公差值是加何确定的？ 3-9 GB/T1800.2-1998对常用尺寸孔和轴分别规定了多少个标准公差等级？试写出它们的代号。标准公差等级的高低是如何划分的？如何表示？ 3-10 GB/T1800.2-1998对常用尺寸孔和轴分别规定了多少种基本偏差？试写出它们的代号。轴的基本偏差数值如何确定？孔的基本偏差数值如何确定？ 3-11 为什么要规定基本偏差？基本偏差数值与标准公差等级是否有关？ 3-12 为什么要规定孔、轴常用公有效期带和优先、常用配合？ 3-13 为什么孔与轴配合应优先采用基孔制？在什么情况下应采用基轴制？ 3-14 试述各个标准公差等级和各种配合的应用场合？ 3-15 大尺寸和常用尺寸的孔、轴公差与配合有什么区别和联系？ 3-16 试述配制配合的应用场合场合以及如何应用配制配合？ 3-17 看图1-3.1所示的起重机吊钩的铰链，叉头1的左、右两孔与轴销2的基本尺寸皆为φ20mm，叉头1的两上孔与销轴2 的配合要求采用过渡配合，拉杆3的φ20mm孔与销轴2的配合要求采用间隙配合。试分析它们应该采用哪种基准制？

圆锥公差标注和检测

轴线方向给定并测量。根据确定相互结合的内、外圆锥轴向位置方法的不同，圆锥配合有四种形成方式，可归纳为两种类型：（1）由内、外圆锥的结构确定装配的最终位置而获得配合。这种方式可以得到间隙配合、过渡配合和过盈配合。如图5-2所示为由轴肩接触得到间隙配合的示例。（2）由内、外圆锥基准平面之间的尺寸确定装配的最终位置而形成配合。这种方式可以得到间隙配合、过渡配合和过盈配合。如图5-3所示为由结构尺寸a得到过盈配合的示例。图5-2 由轴肩接触形成配合示例图5-3 由结构尺寸形成配合示例（3）由内、外圆锥实际初始位置pa开始，作一定的相对轴向位移ea而形成配合。这种方式可以得到间隙配合和过盈配合。如图5-4所示为间隙配合的示例。（4）由内、外圆锥实际初始位置pa开始，施加一定的装配力产生轴向位移而形成配合。这种方式只能得到过盈配合，如图5-5所示。

5-4 作一定的相对轴向位移形成配合示例图5-5 施加一定的装配力形成配合示例 3．圆锥配合的基本要求及误差分析（1）圆锥配合应根据使用要求有适当的间隙或过盈。间隙或过盈是在垂直于圆锥表面方向起作用，应按垂直于圆锥轴线方向给定并测量，但对于锥度小于或等于1：3的圆锥，两个方向的数值差异很小，可忽略不计。（2）圆锥配合要求表面接触均匀。如果表面接触不均匀，则影响圆锥结合的紧密性和配合性质。影响圆锥配合表面接触均匀性的因素有：锥角误差和形状误差。 ? 锥角误差：无论是哪种类型的圆锥配合，锥角误差都会使配合表面接触不均匀，对于位移型圆锥还影响其基面距。 ? 形状误差：形状误差是指素线直线度误差和横截面的圆度误差。主要影响配合表面的接触精度。对于间隙配合，使其间隙大小不均匀，磨损加快，影响使用寿命；对于过盈配合，由于接触面积减小，使传递转矩减小，

机械设计基础复习

一.填空题 1、力的三要素：、、。 2杆类零件变形的四种基本形式：、、、。 3、刚体仅受两力作用而保持平衡的充分必要条件是。 4、轴向拉伸或压缩的受力特点是沿轴向作用一对等值反向的力或力。变形特点是沿轴向或。 5、杆件内部由于外力作用而产生的相互作用称为，它随外力的增大而。 6、单位截面积上的内力称为。 7、使材料丧失正常工作能力的应力称为。 8、剪切变形的受力特点是外力大小，方向、作用线且相距。 9、剪切变形在截面内产生的内力称为。 10、平行于截面的应力称为。 11、构件发生剪切变形的同时，往往在其互相接触的作用面间发生变形。 12、弯曲变形的受力特点是外力于杆的轴线；变形特点轴线由直线变成。 13、根据支承方式的不同，梁分为、和三种基本形式。 14、吊车起吊重物时，钢丝绳的变形是；汽车行驶时，传动轴的变形是；教室中大梁的变形是； 1、纯金属的晶体结构有3种类型，分别是、、。 2、晶体缺陷有、、三种类型。其中点缺陷又分为、、三种。 3、合金有和两种相结构。 4、纯金属结晶的条件。 5、冷却速度越大，则过冷度。 6、纯金属结晶的过程可概括为和。 7、纯金属形核的方式有和两种。 8、纯金属晶核长大的方式有和两种。 9、反映晶格组成的最小几何单元称为。 10、体心立方晶格中，每个晶胞中含有原子数为个；面心立方晶格中，每个晶胞中含有原子数为个；密排六方晶格中，每个晶胞中含有原子数为个。 11、合金中，具有同一化学成分且结构相同的均匀组成部分称为。 12、原子的溶入导致晶格畸变，滑移变形困难，材料的抗力增加，强度与硬度提高，这种现象被称为。 13、由一定成分的液相同时结晶出两个一定成分固相的转变称为。 14、铁碳合金的合金相有5种，分别是、、、和。 15、珠光体是和的机械混合物；莱式体是和的机械混合物； 16、铁碳合金相图中，共晶反应式：；

公差与配合的选择讲义(一)

1.各种偏差的应用说明

2.一般公差在车间普通工艺条件下机床设备一般加工能力可保证的公差称为一般公差（线性尺寸的未注公差）。在正常维护和操作的情况下，它代表车间一般的加工精度。国家标准GB/T 1804-2000对线性尺寸的一般公差规定了4个公差等级：精密级f、中等级n、粗糙级c、最粗级v（分别相当于IT12、IT14、IT16、IT17）；对适用尺寸也采用了较大的分段，具体见下表。由表中可知，不论孔和轴还是长度尺寸，其极限偏差的取值都采用对称分布的公差带，这样使用方便，概念清晰，数值合理。线性尺寸一般公差主要用于较低精度的非配合尺寸。 3.公差与配合的选择公差与配合的选择主要是基准制、公差等级和配合种类的选择。公差与配合的选择一般有三种方法：类比法、计算法和试验法。类比法就是通过对类似机器和零部件进行调查研究、分析对比后，根据前人的经验教训来选取公差和配合。这是目前应用最多、也是最主要的一种方法。计算法是按照一定的理论和公式来确定需要的间隙或过盈。这种方法麻烦但比较科学，只是有时将条件理论化、简单化了，使得计算结果不完全符合实际。试验法是通过试验或统计分析来确定间隙或过盈。这种方法合理、可靠，只是代价较高，因而只用于重要产品的重要配合处。以下以类比法来选择公差配合。 3.1基准制的选择 1.一般情况优先选用基孔制这主要从工艺性和经济性来考虑。孔通常用定值刀具（如钻头、铰刀、拉刀等）加工，用极限量规（塞规）检验。当孔的基本尺寸和公差等级相同而基本偏差改变时，就需要更换刀具、量具。而一种规格的磨轮或车刀，可以加工不同偏差的轴，轴还可以用通用量具进行测量。所以，为了减少定值刀具、量具的规格和数量，利于生产，提高经济性，应优先选用基孔制。 2.有明显经济效益时应选用基轴制（1）当在机械制造中采用具有一定公差等级（IT7~IT9）的冷拉钢材，其外径不经切削加工即能满足使用要求（如农业机械和纺织机械等）时，就应选择基轴制，再按配合要求

变速器常见故障与诊断

变速器故障诊断一、变速器常见故障与诊断汽车变速器随着行驶里程的增加，以及不正常的操作，使其零件的磨损、变形随之增加，这样会出现异常响声、挂档困难、跳档、乱档、发热、漏油等变速器常见故障。 1．变速器的异常声响变速器的异常声响主要是由于轴承磨损松旷和齿轮间不正常的啮合而引起的噪声。大致表现在空档发响和挂档后发响。 1)空档发响 (1)现象：发动机怠速运转，变速器处于空档位置有异响，踏下离合器踏板时响声消失。 (2)原因： ①变速器与发动机安装时曲轴与变速器第一轴中心线不同心，或变速器壳变形。 ②第二轴前轴承磨损、污垢、起毛。 ③变速器常啮齿轮磨损，齿侧间隙过大，或个别齿轮牙齿破裂。 ④常啮齿轮未成对更换，啮合不良。 ⑤轴承松旷、损坏、齿轮轴向间隙大。 ⑥拨叉与接合套间隙过大。 2)挂档后发响 (1)现象： ①变速器挂人档位后发响。 ②当汽车以40k山h以上车速行驶时，发出一种不正常声响，且车速愈高，声响越大，而当滑行或低速时响声减小或消失。文字 (2)原因： ①轴的弯曲变形，轴的花键与滑动齿轮毂配合松旷。 ②齿轮啮合不当，或轴承松旷。 ③操纵机构各联接处松动，变速叉变形。 ④主从动锥齿轮配合间隙过大。

(3)诊断：变速器产生响声，是由齿轮或轴的振动及其它声源开始，然后扩散到变速器壳壁产生共振而形成的，诊断步骤为： ①发动机怠速运转，变速器空档有异响，踩下离合器踏板后声响消失，多为常啮齿轮啮合不良。 ②变速器各档均有声响，多为基础件、轴、齿轮、花键磨损使形位误差超限。 ③挂人某档、声响严重，则说明该档齿轮磨损严重。 ④起动后尚未挂档就发响，且在汽车运行中车速变化时声响严重，说明输出轴前后轴承响。2．变速器跳档 1)现象汽车行驶中，变速杆自动跳回空档位置(一般多在中、高速负荷时突然变化或汽车剧烈动时发生)。跳档的实质：轴向推力>自锁力+摩擦力跳档的时机：直接档最常见，在加油时，在振动时。 2)原因由于齿轮磨损形成锥形，啮合时产生轴向力，加之工作过程振抖、转速变化，迫使啮合齿沿变速器轴向脱开。具体表现为： (1)变速器齿轮或齿套磨损过量，沿齿长方向磨成锥形。 (2)变速叉轴凹槽及定位球磨损，以及定位弹簧过软或折断，使自锁装置失效。 (3)变速器轴、轴承磨损松旷或轴向间隙过大，使轴转动时齿轮啮合不好发生跳动和轴向窜动。 (4)操纵机构变形松旷，使齿轮在齿长位置啮合不足。 3)诊断 (1)发现某档跳档时，仍将变速杆挂人该档，然后拆下变速器盖察看齿轮啮合情况，如啮合良好，应检查换档机构； (2)用手推动变速杆，如无阻力或阻力甚小，说明白锁装置失效，应检查自锁钢球和变速轴上的凹槽是否磨损过甚，自锁钢球弹簧是否过软、折断。如是应更换； (3)如齿轮未完全啮合，应检查拨叉是否磨损或变形，如是弯曲应校正； (4)如换档机构良好，应检查齿轮是否磨成锥形，轴承是否松旷，必要时应拆下修理或换。3．挂档困难 1)现象挂档时，不能顺利挂人档位，常发生齿轮撞击声。 2)原因 (1)变速叉轴弯曲变形； (2)自锁或互锁钢环破裂、毛糙卡滞； (3)变速联接杆调整不当或损坏； (4)同步器耗损或有缺陷； (5)变速器轴弯曲变形或花键损坏。除了变速器故障外，离合器分离不彻底，齿轮油规格不符，也会造成挂档困难。 3)诊断 (1)检查变速叉是否弯曲变形，自锁和互锁钢球是否损坏，弹簧是否过硬。 (2)检查操纵机构是否合适变形或卡滞。 (3)如上述检查正常，应检查同步器是否损坏，主要检视：同步器是否散架，同步器锥环锥面螺纹是否磨损，滑块是否磨损，弹簧弹力是否过软。 (4)如同步器正常，应进而检查变速器第一轴是否弯曲，其花键是否耗损。 4．变速器乱档 1)现象

汽车修理工三级理论复习题

汽车修理工三级理论复习题一、单项选择题 1．全心全意为人民服务是社会主义职业道德的( C )。 A、前提 B、关键 C、核心 D、基础2．三桥式整流电路由( D )六个二极管和负载组成。 A、三极管 B、电阻 C、电容 D、三相绕组3．汽车空调中的冷凝器常用的有管片式、( B )、管带工三种类型。 A、套管式 B、平流式 C、卧式壳管式 D、壳管式4．柴油发动机燃油油耗超标的原因是( B )。 A、配气相位失准 B、进气不畅 C、汽缸压力低 D、机油变质5．在启动柴油机时排气管不排烟，这时将喷油泵放气螺钉松开，扳动手油泵，观察泵放气螺钉是否流油，若不流油或有气泡冒出，表明( A )。 A、低压油路有故障 B、高压油路有故障 C、回油油路有故障 D、高、低压油路都有故障 6．用量缸表测量汽缸时，当大指针顺时针方向离开“0”位，表示汽缸直径( B )标准尺寸的缸径。 A、小于 B、等于 C、大于 D、大于等于7．柴油机启动时排气管冒白烟，其故障原因是( A )。 A、燃油箱无油或存油不足 B、柴油滤清器堵塞 C、高压油管有空气 D、燃油中有水 8．发动机产生爆震的原因是( B )。 A、压缩比过小 B、辛烷值过低 C、点火过早 D、发动机温度过低

9．发动机( A )运转时，转速忽高忽低，认为是发动机工作不稳。 A、正常 B、怠速 C、高速 D、正常、怠速、高速均正确10．行驶中，声响杂乱无规则，时而出现金属撞击声，说明( A )。 A、中间支承轴承内圈过盈配合松旷 B、中间轴承支承架固定螺栓松动 C、万向节轴承壳压紧过甚，使之转动不灵活 D、传动轴万向节叉等速排列破坏 11．下列属于发动机曲轴主轴承响的原因是( B )。 A、曲轴有裂纹 B、曲轴弯曲 C、汽缸压力低 D、汽缸压力高12．变速器在空挡位置，发动机怠速运转，若听到“咯噔”声，踏下离合器踏板后响声消失，说明( D )。 A、第一轴前轴承损坏 B、常啮齿轮啮合不良 C、第二轴后轴承松旷或损坏 D、第一轴后轴承响 13．柴油机启动困难，应从喷油时刻、燃油雾化、( A )等方面找原因。 A、压缩终了时的汽缸压力温度 B、手油泵 C、燃油输送 D、喷油驱动联轴器 14．汽车起步时，车身发抖并能听到“咔啦、咔啦”的撞击声，且在车速变化时响声更加明显。车辆在高速挡用小油门行驶时，响声增强，抖动更严重。其原因可能是( C )。 A、传动轴花键齿与叉管花键槽磨损松旷 B、变速器输入轴轴承磨损严重 C、离合器盖与压盘连接松旷 D、齿轮齿面金属剥落或个别牙齿折断

齿轮液压马达常见的故障及处理办法【汇总】

齿轮式液压马达常见故障分析，附排除方法。齿轮式液压马达是液压马达的一种，它结构简单，输出转速高，抗污染性能好；（1）系统中进了空气，空气也进入齿轮液压马达内：（1）液压油泵的供油量不足，液压油泵因磨损和径向间隙增大、轴向间隙增大，或者液压油泵电机与功率不匹配等原因，造成输出油量不足，进入齿轮液压马达的流量减少；（2）液压马达回油背压太小，未安装背压阀，空气从回油管反灌进入齿轮液压马达内齿轮式液压马达在使用时会出现以下故障：一、油封漏油：产生油封漏油的原因一是泄油管的背压太大，泄油管不畅通；二是马达轴封（油封）质量不好，或者选择错误，或者油封破损而漏油。排除方法如下：（1）泄油管要单独引回油池，而不要与液压马达回油管或其他回油管共用；

（2）泄油管通路因污物堵塞或设计过小，弯曲太多时，要予以处置，使泄油管畅通；二、噪声过大，并伴之振动和发热产生原因如下：（1）系统中进了空气，空气也进入齿轮液压马达内：（2）齿轮马达本身的原因：如齿轮齿形精度不好或接触不良；轴向间隙过小等。排除方法如下：（1）清洗滤油器，减少油液的污染；（2）尽力消除齿轮液压马达的径向不平衡力和轴向不平衡力产生的振动和噪声。齿轮式液压马达三、转速降低，扭出扭矩降低

产生原因：（1）液压油泵的供油量不足，液压油泵因磨损和径向间隙增大、轴向间隙增大，或者液压油泵电机与功率不匹配等原因，造成输出油量不足，进入齿轮液压马达的流量减少；（2）液压系统调压阀（例如溢流阀）调压失灵压力上不去、各控制阀内泄漏量大等原因，造成进入液压马达的流量和压力不够；（3）油液温升，油液黏度过小，致使液压系统各部内泄漏量大；排除方法：（1）排除液压油泵供油量不足的故障，例如清洗滤油器，修复液压泵，保证合理的轴向间隙，更换能满足转速和功率要求的电机等；（2）排隙各控制阀的故障，特别是溢流阀，应检查调压失灵的原因，并针对性地排除；（3）选用合适黏度的油液，降低油温；

减速机维修技术要求

减速机维修技术要求一、维修备件规格型号：（甲方为委托修理方，乙方为修理厂家）二、维修技术要求： 1、设备解体进行零部件清洗和维护，清洗齿轮箱内油垢及杂物，检查齿面磨损的程度； 2、设备各部位密封件整体更换，选用进口密封件，保证长期使用，无漏油现象。 3、减速机轴承全部更换，要求轴承为SKF等进口轴承，提供轴承使用证明。 4、检查轴、齿轮等磨损的程度，对所有轴及齿轮进行探伤，并出具探伤报告。更换已损坏的部件，提供更换齿轮、轴图片。 5、检查配合间隙及啮合情况。要求各啮合齿轮对研，保证有足够接触面。 6、检查所有轴承点及机械配合面，如超差，则修复至原设计要求。 7、箱体部分轴承室配合精度已超标，需进行修复。 8、清洗箱体，更换优质润滑油。 9、乙方需保证修复后的减速机达到新减速机出厂标准。 10、设备维修后，要求运行正常平稳，调速正常，运行过程中无异响、卡阻、无异常振动，各部位温度正常。 11、乙方须在设备拆检完成后出具完整详细的拆检报告经双方确认后修复；乙方修复完成交货时，附带试验报告等。同时提供轴承合格证、出厂证明等。三、质保及售后服务 1、设备供货期：合同生效后1个月。 2、设备保修期：设备到货安装使用质保期一年或到货后18个月，以先到为准。在正常使用情况下，出现设备质量问题，质保期内乙方负责免费维修，免费更换损坏件，更换件质保期顺延一年，并对其产品提供终身服务； 3、甲方发现设备故障自通知之日24小时内，乙方派人到甲方现场处理。在质保时间内，由乙方自备配件、工具、人员进行更换维修，产生的费用由乙方负责。

4、质保期满后，乙方在设备维修方面给予支持。对于遇到的紧急故障需要乙方帮助处理时，24小时之内到达需方现场。 5、质保期满后，乙方在技术上继续给予支持，定期派人到现场对设备作全面检查，根据检查结果向甲方提出维修建议。 6、在安装和调试过程中，乙方派专业技术人员到现场指导安装和配合调试，并负责甲方人员培训。

齿轮啮合的基本技术要求

齿轮啮合的根本技术要求齿轮机械是我公司绝大部分产品不可缺少的传动机械，为了更好的保证产品的质量，就必须确保齿轮的精度.齿轮的精度大体可分为齿轮的设计精度、制造精度、测量精度、装配精度四个方面.只要保证国齿轮的精度，将可大大进步产品的质量，从而进步国市场竞争的才能. 一．设计精度，在审核图时应保证以下技术要求： 1.一对啮合齿轮的模数及压力角必须相等； 2.齿轮轴与齿轮孔的配合间隙，五金轴与胶齿轮应在范围内，合金轴与胶齿轮应在范围内.胶轴与胶齿轮应在范围内.五金轴五金齿轮应在范围内；另外齿轮是用在轮轴上时应保证一定的过盈量，五金轴与胶齿轮应在范围内，五金轴与五金齿轮应在范围内.(注：轴径在0~3mm之间) 3.齿轮分度圆与齿轮孔是否标注径向跳动误差，一般跳动量不得大于，并且齿轮端面跳动量不得大于； 4.齿轮的分度圆、顶圆、底圆的尺寸误差应是上偏向为0，下偏向为，齿宽尺寸误差应是上偏向为0，下偏向为，齿厚尺寸误差应上偏向为0，下偏向为； 5.齿轮的周节尺寸及公差是否正确合理； 6.材料的选择是否正确； 7.齿廊曲线的选择是否正确，常用渐开线； 8.齿轮外表是否有光泽度要求，一般为 9.齿轮啮合的中心距应是两齿轮分度圆半径之和，但装配中心距应偏大，保证齿轮侧隙； 10.蜗杆、蜗轮、斜齿轮旋向必须相符； 11.检查传动比计算车速是否符合客人要求. 二．制造精度. 1.进步设备的精度； 2.采用先进的制造工艺； 3.加强技术工人的培训，进步工人的技术程度； 4.齿轮的制造一定要满足设计要求. 三．测量精度 1.采用合理的测量方法及设备； 2.加强检测人员的培训，进步检测人员的素质； 3.检测的结果必须满足设计的要求需检测的方面有以下几点： 1.分度圆的跳动量，业就是齿轮的偏心量；(台式千分表测量仪) 2.齿轮孔的孔径(圆柱量规) 3.齿顶圆的直径(游标卡尺) 4.齿轮的断面跳动量(杠杆百分表) 5.齿厚(齿厚游标卡尺) 6.齿槽(专用量规) 7.齿形(专用量规) 8.齿侧隙(专用量规) 9.齿宽(游标卡尺)

常见减速机轴承间隙调整方法的总结

常见减速机轴承间隙调整方法的总结 LT

图1是外装式端盖固定的齿轮轴系结构。对于此种固定方式，出厂时大多会在两端留有适量的轴向间隙，以保证轴承的灵活运转及轴系零件的热伸长。此间隙又不能过大，一般在0.25㎜～0.4㎜范围内,否则会使滚动体受载不均匀并引起较为严重的轴向窜动。因而要靠调整轴承间隙来保证一定的轴向间隙。在调整此种固定方式的轴系时，首先打开减速机的观察孔，检查齿轮的啮合情况，看准齿轮的啮合情况后，再确定轴系是从哪个方向移动间隙。如图1所示，如果已经确定高速轴向输入侧调整间隙，那么就要把高速轴的闷盖拆下，用深度游标卡尺测出轴承距端盖平面的深度记下；然后用撬杠类工具把轴系向输入侧移动，再测出闷盖端轴承距端盖平面的深度，两个深度尺寸的差值就是轴承移动的量。把轴系移动好后，就在轴承孔上加上与移动量相等的垫片，最后装上闷盖。待所有部件装配完后，轻轻盘动减速机，检查各轴转动是否灵活，是否有卡阻。若仍有卡阻，则可对加的垫片厚度适量减薄。直到把减速机各轴的转动调整到灵活。根据实际情况，还可以把安装于箱体上的轴承端盖进行切削加工，切削深度为轴承移动量或略大于移动量的0.20㎜。如切削深度大于端盖平面厚度的1／3，则由于端盖太薄，强度减弱，需要重新加工端盖。对可调整间隙的向心推力轴承，可通过调整轴承由外圈的相对位置得到需要的轴承游隙。这种游隙一般比较小，以保证轴承刚性和减少噪声、振动。对不可调间隙的轴承（如向心球轴承），可在装配时通过调整，使固定端盖与轴承外圈端面间留有适量的间隙，以容许轴系的热伸长。在圆锥齿轮减速机中，对于悬臂的小锥齿轮的轴系，要求具有良好的刚性，并且能调整轴系的轴向位置，以达到两齿轮锥顶重合。因此常将整个轴系装于套环内而形成一个独立组件。套杯的肩起固定轴承的作用，凸肩不可过高，以利于轴承的拆卸套杯凸缘及轴承端盖处都有垫片用来调整轴承间隙及调节轴系的轴向位置。圆锥齿轮轴系采用向心推力轴承时，轴承有正安装和反安装两种布置方案。轴承正安装的结构，这种结构支点跨距较小，刚度较差，但用垫片实现调整比较方便。轴承反安装的结构，这种机构安装轴承不便，用圆螺母调整比较麻烦，但支点跨距较大，刚性较好。当要求两轴承布置紧凑而有需要提高轴系的刚性时，常采用此种结构。

标准件轴承的径向间隙

标准件轴承的径向间隙轴承的安装轴承安装的好坏与否，将影响到轴承的精度、寿命和性能。因此，请充分研究轴承的安装，即请按照包含如下项目在内的操作标准进行轴承安装。一、清洗轴承及相关零件对已经脂润滑的轴承及双侧具油封或防尘盖，密封圈轴承安装前无需清洗。二、检查相关零件的尺寸及精加工情况三、安装方法轴承的安装应根据轴承结构，尺寸大小和轴承部件的配合性质而定，压力应直接加在紧配合得套圈端面上，不得通过滚动体传递压力，轴承安装一般采用如下方法： a. 压入配合轴承内圈与轴使紧配合，外圈与轴承座孔是较松配合时，可用压力机将轴承先压装在轴上，然后将轴连同轴承一起装入轴承座孔内，压装时在轴承内圈端面上，垫一软金属材料做的装配套管（铜或软钢），装配套管的内径应比轴颈直径略大，外径直径应比轴承内圈挡边略小，以免压在保持架上。轴承外圈与轴承座孔紧配合，内圈与轴为较松配合时，可将轴承先压入轴承座孔内，这时装配套管的外径应略小于座孔的直径。如果轴承套圈与轴及座孔都是紧配合时，安装室内圈和外圈要同时压入轴和座孔，装配套管的结构应能同时押紧轴承内圈和外圈的端面。 b.加热配合通过加热轴承或轴承座，利用热膨胀将紧配合转变为松配合的安装方法。是一种常用和省力的安装方法。此法适于过盈量较大的轴承的安装，热装前把轴承或可分离型轴承的套圈放入油箱中均匀加热80-100℃，然后从油中取出尽快装到轴上，为防止冷却后内圈端面和轴肩贴合不紧，轴承冷却后可以再进行轴向紧固。轴承外圈与轻金属制的轴承座紧配合时，采用加热轴承座的热装方法，可以避免配合面受到擦伤。用油箱加热轴承时，在距箱底一定距离处应有一网栅，或者用钩子吊着轴承，轴承不能放到箱底上，以防沉杂质进入轴承内或不均匀的加热，油箱中必须有温度计，严格控制油温不得超过100℃，以防止发生回火效应，使套圈的硬度降低。c.圆锥孔轴承的安装圆锥孔轴承可以直接装在有锥度的轴颈上，或装载紧定套和退卸套的锥面上，其配合的松紧程度可用轴承径向游隙减小量来衡量，因此，安装前应测量轴承径向游隙，安装过程中应经常测量游隙以达到所需要的游隙减小量为止，安装时一般采用锁紧螺母安装，也可采用加热安装的方法。 d.推力轴承的安装推力轴承的周全与轴的配合一般为过渡配合，座圈与轴承座孔的配合一般为间隙配合，因此这种轴承较易安装，双向推力轴承的中轴泉应在轴上固定，以防止相对于轴转动。轴承的安装方法，一般情况下是轴旋转的情况居多，因此内圈与轴的配合为过赢配合，轴承外圈与轴承室的配合为间隙配合。四、轴承安装后的检查

机械标注和公差规范标准

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1.轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。如图中所示的表面粗糙度为的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、和等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。 2.盘盖类零件

这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。 3.叉架类零件这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、

机械设备安装与维修.doc

1、塞尺由一组长条形薄金属片构成，金属片的最小厚度为0.02mm，最大厚度为1m m。 ( O ) 2、千分尺的测量精度可达0.01。 (O ) 3、平尺可作为测量基准来检验直线度、平面度和平行度，而在造纸机安装工程中与水平仪和塞尺等配合，用以检测跨度水平。( O ) 4、4水准仪在设备安装工作中主要用来测量基础标高，管路走向和对基础找纵横向中心线。 ( ) 5、起重链的优点是自重小，不易磨损，不会产生弯曲应力。( O ) 6、千斤顶具有结构简单，使用方便和便于维护等特点。 ( ) 7、相互接触的零件在做相对运动时，会产生阻碍运动的力，这种力叫做摩擦阻力。摩擦阻力是由于两零件表面的粗糙度产生的引力所致。 ( ) 8、根据磨损延长时间的长短可分为自然磨损和事故磨损两类。( ) 9、减少磨损的主要措施是在摩擦面间建立界限摩擦。( ) 10、润滑剂的作用是用来洗涤零件和防锈的。 ( ) 11、起重桅杆由一根立柱支撑，上端用3根或3根以上的缆风绳拉紧，防止倾倒，缆风绳的另一端牢固地系在地锚上。 ( ) 12、事故磨损是指机器零件在不正常的工作条件下，在很短时间內产生的磨损。它的特点是：其磨损量是不均匀地、迅速地增加。( ) 13、润滑剂按狀态可分为液体（润滑油）、半固体（润滑脂）、固体三种。 ( ) 14、润滑油选用的唯一原则是：高速轻负荷条件下工作的摩擦零件应选用粘度小的润滑油，而在低速重负荷条件下工作的摩擦件应选用粘度大的润滑油。( ) 15、主要恢复配合性质的修理方法有调整法、修理尺寸法、补充零件法（附加零件法）。 ( ) 16、滑动轴承的巴氏合金磨损到期限后，将残余合金熔去，重新浇铸上新的巴氏合金的工艺过程叫做补铸法。 ( ) 17、电镀是利用交流电通过电解液时发生电化学反应，实现金属在镀件表面上沉积的一种修复操作过程。 ( ) 18、纸机烘缸、蒸球、锅炉以及压力管道等设备必须进行气压试验，以便检查其焊缝、连接部位的致密性和强度。 ( ) 19、设备基础的功用是：（1）固定地脚螺栓；（2）承载垫板；（3）使设备高于车间地面。( ) 20、垫板的作用是：调节设备的水平度和标高，承担设备的质量和拧紧地脚螺栓的预紧力，传递和减少设备的振动，便于二次灌浆。 ( ) 一、填空題：（每小题1.5分） 1．润滑油的性能指标有：、、、油性和抗乳化度等。2．润滑脂的物化性能有、、。 3．机械零件的失效是指。 4．地脚螺栓的作用是。5．既恢复配合性质性质又恢复零件形狀和尺寸的修理方法有。6．产生转子不平衡的原因是。7．游标卡尺的组成部件有，其最大精度为。8．转子的静平衡是指 9．按工作方式不同，滑轮的类型有，特点分别为。10．千分表的用途为，其测量精度为。 11．对设备基础检查的内容包括（1），（2）。12．地脚螺栓的类型有。 13．垫板的种类有。 14．设备安装的第一道工序是放线定位，它的作用是：。15．二次灌浆的作用是： 16．设备的压力试验的主要内容有；；。17．粘接法的特点是。18．转子不平衡的种类有，当转子的长度与直径之比小于0.2时，可对转子进行。 19．在设备安装修理工作中，经常用到的起重机具有：。20．滑轮组实际省力系数K是在考虑 :的情况下而设定。

轴类零件的材料与热处理

轴类零件的材料与热处理一般轴类零件常用中碳钢，如45钢，经正火、调质及部分表面淬火等热处理，得到所要求的强度、韧性和硬度。对中等精度而转速较高的轴类零件，一般选用合金钢（如40Cr等），经过调质和表面淬火处理，使其具有较高的综合力学性能。对在高转速、重载荷等条件下工作的轴类零件，可选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢，经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度，心部则获得较高的强度和韧性。对高精度和高转速的轴，可选用38CrMoAl 钢，其热处理变形较小，经调质和表面渗氮处理，达到很高的心部强度和表面硬度，从而获得优良的耐磨性和耐疲劳性。附：钢的淬火与回火是热处理工艺中很重要的、应用非常广泛的工序。淬火能显著提高·钢的强度和硬度。如果再配以不同温度的回火，即可消除（或减轻）淬火内应力，又能得到强度、硬度和韧性的配合，满足不同的要求。所以，淬火和回火是密不可分的两道热处理工艺。

车床主轴加工工艺过程分析 ⑴ 主轴毛坯的制造方法锻件，还可获得较高的抗拉、抗弯和抗扭强度。 ⑵ 主轴的材料和热处理 45钢，普通机床主轴的常用材料，淬透性比合金钢差，淬火后变形较大，加工后尺寸稳定性也较差，要求较高的主轴则采用合金钢材料为宜。 ①毛坯热处理采用正火，消除锻造应力，细化晶粒，并使金属组织均匀。 ②预备热处理粗加工之后半精加工之前，安排调质处理，提高其综合力学性能 ③最终热处理主轴的某些重要表面需经高频淬火。最终热处理一般安排在半精加工之后，精加工之前，局部淬火产生的变形在最终精加工时得以纠正。加工阶段的划分 ①粗加工阶段

用大的切削用量切除大部分余量，及时发现锻件裂纹等缺陷。 ②半精加工阶段为精加工作好准备 ③精加工阶段把各表面都加工到图样规定的要求。粗加工、半精加工、精加工阶段的划分大体以热处理为界。工序顺序的安排毛坯制造——正火——车端面钻中心孔——粗车——调质——半精车表面淬火——粗、精磨外圆——粗、精磨圆锥面——磨锥孔。在安排工序顺序时，还应注意下面几点：①外圆加工顺序安排要照顾主轴本身的刚度，应先加工大直径后加工小直径，以免一开始就降低主轴钢度。 ②就基准统一而言，希望始终以顶尖孔定位，避免使用锥堵，则深孔加工应安排在最后。但深孔加工是粗加工工序，要切除大量金属，加工过程中会引起主轴变形，所以最