产品外观质量控制规定

产品的外观质量控制规定

1、目的

为了确保产品的尺寸、形状、位置和产品表面符合并优于规定的标准，对产品形成的各个环节进行有效的控制，确保交付产品的最终质量。

2、适用范围

本规定适用于公司制造的民用核安全设备、压力容器产品（包括按ASME标准制造的压力容器）的外观质量控制。

3、职责

3.1技术部是工艺控制的归口管理部门。工艺人员在编制工艺方案时，要在工艺上充分考虑影响产品外观质量的诸多因素，采取有效的工艺措施，防止在制造过程中所产生的产品外部缺陷。

3.2物质部应从合格的分供方择优采购合格的材料，并在到货验收后妥善保管，在储存，转运各环节做好保护，确保投入到生产线中材料，物表面缺陷。

3.3质保部检验科负责外购、外协、外包件的进货检验及产品形成过程中的检验和最终检验。应如实的记录产品的各项检测数据和产品外观的质量状况，对外观质量不合格的开具不合格报告单；对满足标准要求，但外观或表面仍有肉眼可见的缺陷的，应开具信息单，传递给责任部门和质管部门，作为持续改进的信息。

3.4市场部外信息站，及时收集用户对公司交付产品的质量信息，做好汇总、分类，并传递给质管和有关部门。积极主动的做好与客户的沟通工作，不断提高用户满意率。

3.5质保部质管科是不合格品、纠正与预防措施和内部质量审核的归口管理部门，应积极的收集内、外的质量信息，为产品外观质量的持续改进提供依据，采取定期或不定期进行现场的质量监督。

3.6产品制造车间（分厂），做好产品形成过程中的质量控制，应严格按工艺、图纸、标准制造。制造中，应采取必要的措施保护好产品的表面，接管和法兰面，缺陷的修补，应严格执行工艺，以防止产生新生的缺陷。

4、产品外观的质量控制要求

4.1材料管理

4.1.1压力容器用钢板应符合有关技术条件要求和合理存放。不锈钢与碳钢不能混放。转运中要防止机械划伤，防止受潮造成严重腐蚀（尤其是不均匀腐蚀），表面缺陷超标者不准投入产品制造。

4.1.2板材、管材用机械方法下料产生的毛刺和氧焰电弧切割所产生的溶渣，应在投入下道工序前用机械方法清除。

4.1.3不锈钢、板材、管材等验收合格后应存放在干燥、平整的仓库内的专用区域，应按类别分别存放，不允许与碳钢直接接触，存放场地应保持清洁，不应有油污杂物，应辅设木板式橡胶板，防止因存放，转运方法不妥产生碰上，压痕和弯曲。

4.1.4严禁直接踏踩不锈钢表面，如需要在钢板和产品上作业时，必须铺垫橡胶板、纸板等，作业时不要穿带钉子的鞋。

4.1.5吊运钢板时要采取措施防止钢板变形和损伤钢板表面，调运不锈钢时钢丝绳应加护套，卡具要垫不锈钢或紫铜等垫板。

4.1.6凡材料表面有超标缺陷，又不能修复到满意程度，不能投入产品的制造。降级使用应按不合格品处理程序办理。

4.2制造过程的外观质量控制

4.2.1机械切割或热切割下料，切割面要光滑，不得有缺陷，对不锈钢，机械切割时尽量不要与碳钢件同时同地作业，尽量用专用不锈钢剪床进行切割，剪床要保持清洁，作业时要防止表面划伤。

4.2.2切割采用等离子切割，切割后应用机械方法除去热影响区及端正的缺陷，裂纹，切割溶渣不应溅在不锈钢表面。

4.2.3下料尺寸应准确，防止因尺寸不准确，而造成强行组装损伤产品表面。

4.2.4施焊时不得在产品表面随意引弧，造成弧坑，形成表面缺陷影响外观质量，且给探伤带来不便。

4.2.5临时工装、吊耳、拉筋、垫板，如必须焊在钢板上时，应选用与主体材料相同的材料并进行标识，采取相同的焊接规程来完成，临时工装等去掉后留下的焊疤必须打磨光滑，打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。操作完成后，操作者应在工艺过程卡上签字。

4.3确保成型件的尺寸及形位公差、表面质量满足要求。

4.3.1根据工艺方案冷热成型后的压力容器封头的凸凹及其直边圆度，及减薄量的要求应符合GB150《钢制压力容器》及ASMEUG—85的要求，热成型后的氧化皮和肉眼可见的明显数泡应去掉。

4.3.2筒体、锥体和球形壳体成型后的直线度、圆度、等对和形位公差应符合图样和有关标准的要求；如果行位公差达不到规定要求，可采用任何方法使产品完工的尺寸达到要求，但不能损伤其母材与表面，更不能因此减弱强度要求。

4.3.3成型后的筒体不允许有锐角和直边区。（除非设计另有规定）

4.3.4不锈钢按工艺要求成型时，制造车间应在成型将设备，工装，模具（压型胎及辊床）的工作表面打磨光滑并清理干净，使其无铁屑，溶渣及油污等损坏板材表面。

4.3.5不锈钢设备校形时不要用火焰加热，成型或校形所用的设备模具和不锈钢表面之间应加纸垫板，并随时将成型的异物清理干净。

4.4严格控制组对的外观质量

4.4.1组装是产品外观质量的一个重要环节，制造车间要对此工序做到“三按”（按图纸、按工艺、按技术标准）和“三检”（自检、互检和专检）以确保其满足质量要求。

4.4.2焊缝的布置应合理，应符合GB150《钢制压力容器》和《容规》要求，不得有“十”字焊缝，相邻两筒节纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其错开的距离应符合图样和标准要求。

4.4.3焊缝的对口错边量（对准公差）应符合图样，及GB150和ASME规

范UW—33的规定，允许的错边量范围应在完工的焊缝宽度上形成3：1的斜面。

4.4.4容器上按接管，支吊耳、开孔的尺寸，方位，形状应符合标准和图样的要求。

4.4.5为了保证焊接组对的外观质量，焊前应对坡口检查，不应有裂纹和分层，制造车间应安排有资格的焊工按技术部门制定焊接工艺规程焊接。焊接所用的材料应干燥、烘干、保温处理。

4.4.6不等厚筒节和不等厚封头和筒节的对接应按GB150和ASMEV m—1

标准篇有关规定执行。过渡处要有良好的外观质量。

4.5焊接及焊缝的表面质量

4.5.1焊缝的外观尺寸应符合图样和技术标准的要求，交工的焊缝表面不应有裂纹，未焊透，表面气孔，弧坑，重叠，未填空，夹渣、咬边和肉眼可见的其他缺陷。超标者均应进行修复。

4.5.2焊缝与母材应形成圆滑的过渡，焊道的宽度，高度应符合图样和标准的要求，焊缝金属任何一点表面不应低于相邻的母材，焊缝余高的厚度应符合有关标准的要求（GB150，ASME，UW—35）超高的余高应进行修理。4.5.3咬边造成的厚度减薄不应小于相邻母材的最小壁厚，咬边深度，长度应符合GB150和《容规》的要求。

4.5.4角焊缝焊角尺寸，应符合图样和技术标准要求，外形应平稳过渡。

4.5.5焊接造成的焊缝两侧的飞溅物，焊渣，在焊后应该清理掉。对不锈钢产品，接头处可用丙酮或酒精将油污、赃物清理干净，在焊缝口两侧100mm 范围内涂白粉以利于清楚焊接时产品表面的飞溅物。

4.5.6不锈钢焊接时，不准在非接口区引弧，应使用与焊接材料相同的材料作为引弧板。焊接不允许氧化发黑或表面疏松。

4.5.7焊接完工后焊工应在焊缝附近50mm处打上焊工钢印，钢印应清晰可见。厚度小于6mm的碳钢板和厚度小于13mm的有色金属板印刷或书写标记。

4.5.8设备组装完成并经试压合格后，对需外表涂漆的产品，应按技术部门的有关工艺文件和规定的操作规程进行涂料，完工的涂层表面应无露底、无泄漏、无起泡、流挂、开裂、脱皮等现象。在设备周转过程中注意保护油漆涂层。

4.5.9在产品制造中，不锈钢需进行表面处理的，如抛光、酸洗钝化，应严格按工艺文件和操作规程进行，酸洗过的产品表面应颜色一致，均匀无锈点，不过洗，符合标注要求。

4.6完工待交付的产品，应以完成最终检验，有完整的交付材料，在产品的搬运、储存、包装过程中，不要划伤、碰伤、弄脏产品的表面，产品的包装要按包装工艺的要求进行包装。

5加强外观控制的措施

5.1健全和完善压力容器、核设备的质量保证体系，各归口部门，各类职责人员应尽职尽责，切实做到以顾客位中心，以用户满意为宗旨。

5.2对采购、储存、下料、制造、包装等可能影响和造成产品外观缺陷的环节严格进行控制，把外观质量作为转序的重要指标之一。

5.3在制造生产中，生产工人要严格执行“三按”，认真做好“三检”。5.4做好关键、重要工序的质量控制，确保转入下道工序和交付给用户的产品有良好的外观质量。

5.5技术部要对影响产品表面质量的因素进行分析，制定合理切实可行的工艺方案。

5.6在产品形成的过程中，应加强对产品表面的保护，尤其不锈钢产品的人孔和接管法兰面，螺纹，不要因操作不当，责任不强而造成碰伤、划伤。5.7建立不锈钢及有色金属产品的专用生产场地和专用设备，生产现场应有木板或胶皮垫板，产品不允许放在水泥地面上。

5.8制造分厂应做好安全文明生产，推行现场的5S管理，设备、工具、工装、工件做到定位放置，制造现场要整洁有序，使工件有良好的周转空间。

5.9技术部门要加强对制造过程中得工艺纪律监督，检验部门在产品形成的各个阶段要把好产品外观质量关，质管部门要把影响外观质量的因素作为监督检查考核的内容之一。

5.10及时收集产品形成过程中和来自用户的质量信息，及时发现本公司产品在外观质量上存在的问题，以做到产品质量的持续改进。

6评定与考核本要求实施情况由质保部质管科依据检验科检验结论和用户满意程度和本要求作为对各单位进行考核的内容。