产品外观检验标准(通用)

产品外观检验标准(通用)

产品外观检验标准(通用)

本标准的目的是确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。本标准适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。

职责权限方面，品质部负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行；工程部负责品质问题的分析和改善活动的推行；生产部负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。

本标准定义了异色点、缩水、批锋、污点、无感划伤、有感划伤、脏污、气泡等术语。

在工作程序方面，目视检查的外观条件及位置为距离

30cm~45cm，时间5 S，光源检验照明度20-40W，位置为产

品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。检验时间一般

在5-10秒以内，不得在反光下检验表面。

外观区域划分为A区、B区、C区，分别代表正常目视第一眼可见面、正常目视第一眼不可见面（左右两侧面、底面、背面、顶面）、产品内部，正常目视不可见面。

成品外观检验项目包括金属零件、五金件等，具体包括金属零件表面不可有电镀、生锈或氧化不良现象，断面氧化不可长过3mm，允许有两处间隔≤15mm，批锋不可超过0.04mm，金属零件表面不可有电镀不良现像等。同时，还需注意外壳刮伤、有感刮伤不可有露底材现像，长≤1.0mm，宽≤0.2mm的无感刮伤等。五金件方面，需要注意C面凹痕，直径≤3mm，深≤0.2mm（120mm允许3处）等问题。

最后，需检查产品外观是否有擦伤、划伤、缩水、变形、缺料、毛边、披锋、条纹、水纹等问题。

在生产过程中，产品表面出现的缺陷会影响产品的质量，因此需要对这些缺陷进行检查和控制。下面是一些常见的表面缺陷及其容许范围。

对于A面和B面，刮伤和擦伤的长度不得超过3mm，宽

度不得超过0.2mm，并且允许在30mm的距离内有一到两个点。对于C面，刮伤和擦伤的长度不得超过5mm，宽度不得

超过0.2mm，并且允许在30mm的距离内有两个点。A面的脏污、油污和杂点的直径不得超过0.5mm，允许有一处。A面和

B面的针孔和异色点的直径不得超过0.2mm，允许每面有4个点，距离为50mm。

毛边的高度不得超过0.15mm，产品不得有明显的变形，

以确保产品能够正确装配。在标准灯光下观察，各部件的颜色应与色卡和样品的颜色一致，喷漆件不得出现颜色不均、花纹、水纹、条纹、划花、压印、脱油、斑点等缺陷。面板按键的移印和丝印面不得漏油墨、字符残缺、字符模糊、重影、气泡、杂物定位不准等现象。对于喷油、移印、丝印面，需要进行附着力测试和耐用酒精测试，以确保油层不会脱落。

在装配过程中，产品配合间隙应均匀一致，最大容许的段差为0.5mm至1.0mm。螺丝规格应符合要求，不得出现滑牙

等不良现象，也不得出现缺件、漏件、错件等不良。装面板、装饰架、碟口闪光板和各按键不得断裂或组装不良。LABEL

不得有漏贴、浮贴、翘起、起泡等缺陷，LABEL和LOGO不得印刷错误、脏污、破损、折痕等缺陷。组装材料和材质必须符合要求，线材不得破损或规格用错。

最后，一些典型的缺陷包括色点、颗粒、阴影、桔纹、透底、鱼眼、多喷和剥落。这些缺陷需要在生产过程中进行控制和检查，以确保产品的质量符合要求。

油漆表面的毛絮是指油漆本身或未干燥时落在表面形成的纤维状物。

色差是指产品表面与标准样品（客户认可的样品）颜色存在差异。

光泽不良是指产品表面光泽与标准样品不一致。

手印是指在产品表面或光亮部位出现的手指印痕。

异色点是指在产品表面出现的颜色与周围不同的点。

多胶点是由于模具损伤而造成的局部细小塑胶凸起。

缩水是指塑料熔体通过较薄截面后，压力损失很大，难以填充较厚截面形成的凹坑。

亮斑是指非光面塑料件由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。

硬划痕是由于硬物摩擦而造成产品表面深度划痕。

细划痕是指没有深度的划痕。

熔接线是指塑料熔体在型腔中流动时遇到阻碍物（如型芯）时，不能很好地融合，在塑料件表面形成的一条明显线。

翘曲是指塑料件因内应力而造成的平面变形。

顶白/顶凸是由于塑料件包紧力大，顶杆区域受到强大顶

出力而产生的白印或凸起。

填充不足是由于注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内某一角落而造成的射料不足现象。

银条是指在塑料件表面沿树脂流动方向呈现的银白色条纹。

流纹是指产品表面以浇口为中心呈现的年轮状条纹。

烧焦是指在塑料件表面出现的局部塑料焦化发黑。

边拖花是由于注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。

破裂是由于内应力或机械损伤而造成产品裂纹或细小开裂。

龟裂是指橡胶件由于环境老化而在产品表面上产生的裂纹。

浇口是指塑料成型件的浇注系统末端部分。

搭桥是指在导电胶转角位置，上面胶是连接着，但下面胶没有连接而出现空洞的现象。

补伤是对导电胶上已损坏部位进行修补。

油渍是指在产品表面残留的油污。

气泡是由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温树脂中气化而形成的气泡。

飞边是由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件边缘或分型面处产生的塑料废边。

凹坑是由于模具损伤等原因，在平面上出现高低不平。

彩虹是指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。

透明度差是指透明区出现模糊、透明度不佳的现象。

XXX是成型品脱模时，由于钩料杆拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位产生白化。

折痕是在PC薄膜按键的底膜上产生的折叠痕迹。

侧面起皱是由于在注入塑料时，PC薄膜受力不均匀导致成品上出现皱纹。漏光是由于PC薄膜上有漏印的部位，光线能够从背面穿过，造成正面出现光斑。顶白是指在顶针背面出现比背景颜色更白的情况。

断裂是指材料分离，可以通过检查表面的外观来确定缺料的位置。如果表面有小颗粒或扭曲，可能是断裂；如果表面光滑，则可能是短射。毛边是指在塑料零件的边缘或结合线处出现线性凸起，通常是由于成型不良造成的。缺料可能由于模具损坏或其他原因导致成品出现射不饱和的情况。

硬划伤是指硬物或锐器在零件表面留下的深度线性伤痕，而碰伤是指产品表面或边缘遭受硬物撞击而产生的痕迹。油斑是指附着在对象表面的油性液体。断差，也称错位，是指各部件组装后的台阶超过标准。掉漆是指表面涂层脱落。

气泡是由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。缩水是指制品表面因成型时冷却硬化收缩而产生的肉眼可见的凹坑或窝状。披锋是由于注塑或模具的原因，在塑料件周围多出的塑料废边。色差是指产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）不同的颜色。拖白是指制品的侧边、柱孔等位置脱模时产生的发白现象。密着力不良是指涂层一层一层或片状或点状脱落，但不漏出底材。

在参数代码表中，点缺陷包括黑点和亮点，数量至少为2个，直径分别大于等于0.25mm、0.3mm和1mm。区域ABC

分别对应不同的直径要求。线缺陷包括凹凸坑、污点/气泡、

硬划伤和碰伤，区域ABC也有不同的长度、宽度和数量要求。

本文讨论的是关于软划伤和破裂的标准。在评估软划伤时，划痕的宽度应小于等于0.5毫米，且数量不得超过1个。另外，

划伤的长度应小于等于4毫米、6毫米或10毫米，具体长度要根据不同情况而定。划伤的深度应小于等于0.1毫米。在评估破裂时，任何程度的破裂都是不允许的。