产品外观质量要求
产品外观质量要求（标准）
第一大类：
——边、缝、一般表面
1.1、规定的缺陷分类如下
——焊缝
——边缘
——一般表面
1.2规定处理等级
带有可见缺陷的钢材表面涂覆涂料前的处理等级共分三种：
——P1 轻度处理：在涂覆涂料前不需处理或进进行最小程度的处理；
——P2 彻底处理：大部分缺陷已被清除；
——P3 非常彻底处理：表面无重大的可见缺陷。
1.3检验要求
1.3.1零件表面质量效果应满足附表1中的指定要求
1.3.2对于2mm以下采用激光切割的薄板类零件，只要切口整齐美观可不做处理，若不满足要求，则按照附表1（
2.3）处理。
1.3.3对于手工打磨的零部件表面，打磨面在150mm*150mm的范围内不允许出现2个以上的反光面，打磨后应用120P以上的抛光片进行修饰。
1.4各种缺陷类型图示和规定
附表1
缺陷类型处理等级
名称图案P1 P2 P3 1 焊缝
1.1焊接飞溅物表面应无任
何疏松的焊
接飞溅物
表面应无任何疏松的和
轻微附着的焊接飞溅物
[件图示a和b]，图示
c显示的焊接飞溅物可
保留
表面应无任何
焊接飞溅物
1.2焊接
波纹/表面成型不需处理
表面应去除（如采用打
磨）不规则的和尖锐边
缘部分
表面应充分处
理至光滑
1.3 焊渣表面应无焊
渣
表面应无焊渣表面应无焊渣
1.4 咬边不需处理表面应无尖锐的或深度
的咬边
表面应无咬边
1.5气孔不需处理表面的孔应被充分打开
以便涂料渗入
表面应无可见
的孔
1.6弧坑不需处理弧坑应无尖锐边缘表面应无可见的弧坑
注：1.2焊接波纹/表面成型包括如下情况
1焊瘤：指焊缝突起超过0.5mm以上。
2熔融金属瘤：指堆高过大造成的金属焊瘤。
3焊缝凹凸：定义 100mm长度上焊缝凹凸最大差值H≤2mm，若超过2mm则应采用
1.2项P3处理等级
2 边缘
2.1辊压边缘不需处理不需处理
边缘应进行圆
滑处理半径不
小于2mm
2.2冲、剪，锯或钻切边缘无锐边；边
缘无毛刺
无锐边；边缘无毛刺
边缘应进行圆
滑处理，半径
不小于2mm
2.3热切边缘表面无残渣
和疏松剥落
物
边缘应无不规则粗糙度
切割边缘应被
磨掉边缘应进
行圆滑处理，
半径不小于
2mm
3 一般表面
3.1麻点和凹坑麻点和凹坑
应被充分的
打开以便涂
料渗入
麻点和凹坑应被充分的
打开以便涂料渗入
表面应无麻点
和凹坑
3.2剥落表面应无翘
起无
表面应无可见的剥落物
表面应无可见
的剥落物
3.3轧制翘起/夹层表面应无翘
起物
表面应无可见的轧制翘
起/夹层
表面应无可见
的轧制翘起/夹
层
3.4辊压杂质表面应无辊
压杂质
表面应无辊压杂质
表面应无辊压
杂质
3.5机械性沟槽不需处理
凹槽和沟半径应不小于
2mm
表面应无凹
槽，沟的半径
应大于4mm
3.6凹痕和压痕不需处理
凹痕和压痕应进行光滑
处理
表面应无凹痕
和压痕
第二大类：
——喷塑、油漆
——镀锌、镀铬
——发黑（发蓝）
1 喷塑检验标准
1.1、检验条件
1.1.1照明光线
要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。
1.1.2检查距离
被测品与眼睛的距离为1000mm，a面检验时在±15°范围内旋转。
1.2、表面等级的分类、区域划分
1.2.1表面等级
根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d”。
1.2.2区域划分
“a”：正常放置时对外可直接看到的面，包括登上维修平台时可直接看到的面。“b”：正常放置时一般情况下观察不到的表面，一般指机架内侧以及机箱内部等。
“c”：正常放置时观察不到的表面，一般指装配后的底面以及被传送带遮住的框架内侧。
1.3、代码对照表
附表2
说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。
1.4、验收要求
1.4.1检验总则
1.4.1.1喷涂件表面应清洁、无污，无露底材，剥落等缺陷。所有表面无划痕、颗粒、桔皮，针孔、喷流、露底、杂质等不良现象（具体参照附表3）。
1.4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。
1.4.2外观要求
不良项目验收要求：
附表3
2电镀件检验标准
2.1检验条件
2.1.1光照条件和检查距离
电镀件产品零部件要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。
2.2外观要求
2.2.1电镀件表面应光滑清洁，无色差、锈蚀、油漆或其他污染、颗粒、烧焦、裂纹、划伤、起泡、脱落、发暗、斑点等缺陷。
注：电镀件表面若为毛坯面，则表面预处理质量应满足第一大类表面质量要求（附表1）中第三分类：一般表面的处理要求；若电镀件表面为机加工面，则表面粗糙度应满足图纸规定要求。
3 钢铁零件发黑（发蓝）
3.1检验条件
应在天然散射光线或无反射光的白色投射光下进行目视检验。光照度不应低于当相遇距40W日光灯500mm处的光照度。
3.2质量要求
3.2.1外观
碳钢、低合金钢的化学氧化膜层应为黑色，吹沙件的化学氧化磨层应为灰黑色
3.2.2均匀性
氧化膜层应连续、均匀、完整。
3.2.3允许缺陷
3.2.3.1同批零件由于热处理、焊接或加工表面状态不同而又不同的颜色和光泽。
3.2.3.2顶针孔内无膜层。
3.2.3.3经氧化、氮化或渗碳处理的零件表面呈灰白、浅红和彩虹色。
3.2.3.4复杂零件或大型结构件非重要表面膜层上亲卫水印痕和夹具印。
3.2.4不允许缺陷
3.2.
4.1除另有规定外，局部无膜层
3.2.
4.2膜层（包括经过铬酸盐封闭处理的膜层）上有红色、绿色、白色挂灰、
3.2.
4.3零件上残存的碱液或未洗净的盐迹。
3.2.
4.4膜层被损坏，膜层上有麻点或间断粒状腐蚀。
3.2.5耐腐蚀性
钢铁零件化学氧化后，经硫酸铜浸渍或点滴试验后，不应出现目视可见的接触铜。
产品外观检验标准
文件编号:版本号： A/0保密等级：内部使用 文件类别：■管理规范□管理办法□作业规范 产品外观检验标准 修订记录 1目的 作为通用产品外观检验判定依据,确保品质能符合客户需求;
本标准规定了通用产品塑胶件、电镀件、喷漆件、压铸件、整机装配、彩盒及包装的外观检验,包括缺陷定义、缺陷允收标准等; 本标准适用于产品塑胶件、压铸件、彩盒、资料及包装的外观检验; 3职责 质量人员对产品外观的检验和判定; 4定义 产品等级定义 S等级：手持类产品、高端类终端产品,包括但不限于高端市场、特定客户有较高要求的产品; A等级：通用类终端产品 外观等级面定义 1级面：暴露在外,且正常使用时可直接看到的主要表面,正常情况指产品的正面、顶面、侧 面,要求有最佳的外观质量; 2级面：暴露在外,且正常使用时并不直接看到的次要表面,正常情况下指产品的背面和底面,要求有好的外观质量; 3级面：正常使用中看不到,只有在装拆时才看到的内表面或遮盖面,不要求有好的外
注：外观等级优先按照图纸中的定义；若图纸中没有定义,下面有图示或单独定义的,以图示和单独定义为准；没有则按照此外观等级要求执行; 功能面：功能面指压铸机加件中,影响产品防水、屏蔽、散热、装配等性能的表面;不包含在以上的1、2、3级面中; 图 1 ONT产品外观面等级示意图 彩盒测量面定义 测量面定义表,备注：未涉及到的为非管控区域
标准层次分为A标和B标二种;日美等外观要求较高的运营商建议使用A标,如日本KDDI/DOCOMO、英国BT;除了A标建议的运营商及通用市场,首选B标; 纸浆模塑制品测量面定义 测量面定义表 5内容 5.1检查面积划分和缺陷代码 检测面积按照每100mm100mm100cm2区域进行划分,表面小于100mm100mm时,以 100mm100mm计,以下所述单位面积的缺陷数均以此为准; 表错误!未定义书签。缺陷代码表
产品零件部件外观质量要求-精
1范围 本标淮规定了产品外观表面质量的定义、技术要求、检验方法及判别并对可接受的外观表面缺陷进行了限制(未出现的缺陷种类属于不允许范围)。 本标准适用于本公司结构件及产品外观表面的生产验收，外购（协）件的验收亦适用本标准；本标准中表面缺陷的限定标准不适用于压铸结构件。 2术语和定义 下列术语和定义适用于本标准 2．1 A级表面 用户使用、操作及日常维护时能直接正视到的装饰性表面(如粉末喷涂、涂料涂覆、镀金及装饰铬等)。2．2 B级表面 用户使用、操作及日常维护时不能正视到的装饰性表面。 2．3 C级表面 非装饰性表面中的主要表面，用户使用、操作及日常维护时能经常直接正视到的表面。 2．4 D级表面 非装饰性的次要表面，用户使用、操作及日常维护时很少看到的表面。 2．5 E级表面 用户使用及日常维护时看不到的无外观要求的表面。 2．6 金属表面 包括金属及金属镀覆层、化学镀覆层和金属压铸面等表现为金属质感的表面。 2．7 拉丝面 是一种砂带磨削加工面，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。 2．8 基材花斑 金属镀覆和化学处理前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 3
2 2．9 正视 指检查人员站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45°～90°而进行的观察，见图1所示。 图1 正视 2．10 压痕 零件表面局部受力后产生塑性变形，一般为边缘圆滑的凹陷，且原表面纹理与方向不变。 2．11 表面处理前划痕 指金属镀覆、化学处理或涂料涂覆等表面处理前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。 2．12 凹坑 由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2．13 凹凸痕 因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸时有不平感觉。 2．14 抛光区 对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。 2．15 烧伤 拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2．16 水印 被检查表面
产品外观质量控制规定
产品的外观质量控制规定 1、目的 为了确保产品的尺寸、形状、位置和产品表面符合并优于规定的标准，对产品形成的各个环节进行有效的控制，确保交付产品的最终质量。 2、适用范围 本规定适用于公司制造的民用核安全设备、压力容器产品（包括按ASME标准制造的压力容器）的外观质量控制。 3、职责 3.1技术部是工艺控制的归口管理部门。工艺人员在编制工艺方案时，要在工艺上充分考虑影响产品外观质量的诸多因素，采取有效的工艺措施，防止在制造过程中所产生的产品外部缺陷。 3.2物质部应从合格的分供方择优采购合格的材料，并在到货验收后妥善保管，在储存，转运各环节做好保护，确保投入到生产线中材料，物表面缺陷。 3.3质保部检验科负责外购、外协、外包件的进货检验及产品形成过程中的检验和最终检验。应如实的记录产品的各项检测数据和产品外观的质量状况，对外观质量不合格的开具不合格报告单；对满足标准要求，但外观或表面仍有肉眼可见的缺陷的，应开具信息单，传递给责任部门和质管部门，作为持续改进的信息。 3.4市场部外信息站，及时收集用户对公司交付产品的质量信息，做好汇总、分类，并传递给质管和有关部门。积极主动的做好与客户的沟通工作，不断提高用户满意率。 3.5质保部质管科是不合格品、纠正与预防措施和内部质量审核的归口管理部门，应积极的收集内、外的质量信息，为产品外观质量的持续改进提供依据，采取定期或不定期进行现场的质量监督。 3.6产品制造车间（分厂），做好产品形成过程中的质量控制，应严格按工艺、图纸、标准制造。制造中，应采取必要的措施保护好产品的表面，接管和法兰面，缺陷的修补，应严格执行工艺，以防止产生新生的缺陷。 4、产品外观的质量控制要求 4.1材料管理 4.1.1压力容器用钢板应符合有关技术条件要求和合理存放。不锈钢与碳钢不能混放。转运中要防止机械划伤，防止受潮造成严重腐蚀（尤其是不均匀腐蚀），表面缺陷超标者不准投入产品制造。
产品外观检验标准
目录 目录 (1) 前言............................................................... 错误！未定义书签。 1、范围 (1) 2、总则 (2) 3、加工品质标准 (3) 3.1 缺点术语和定义 (3) 3.2 允收标准 (3) 3.3 检验方法 (4) 4、烤漆品质标准 (5) 5.1 缺点术语和定义 (5) 5.2 允收标准 (7) 5.3 烤漆性能测试 (8) 5、印刷图文品质标准 5.1 缺点程定义 (9) 5.2 充收标准： (9) 5.3丝印的测试： (10) 6、缺点的测量方法 (10) 6.1 点状缺点的测量方法 (10) 6.2 线状缺点测量方法： (11) 7、点规图 (8) 1、范围 适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准。
2、总则 2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、 严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有批量性 问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为不合格。 2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收. 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类： 2.4.1 A 级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀 体正面；印字面为正面）。 2.4.2 B 级表面：没有字体的刀体表面。 2.4.3 C 级表面：A 、B 类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2 刀的割线槽） 2.5 有封样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺点优先按照其封样或技术要求的标准进行 判断。其它缺点的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格。 2.6 本标准所列的缺点个数当在每一表面上不超过2个，每2个缺点之间的距离必须大于10mm ，否则 视为同类缺点，面积以其总和计。 2.7 （1）检验条件： 将待验品置于以下条件,作检验判定。 A 、检验角度：成45度目视检试之； B 、检验距离：距物品45CM ； C 、检验光源：正常日光灯60W 光源下检验；（有争议时采用中国式的标准光源） D 、观察时间：4～6s ； E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3、加工品质标准 3.1 缺点术语和定义
通常外观检验规范标准
通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件
表面等级1级2级3级检视时间5s 5s 3s 检视距离光源650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。 表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。） 表３、表面大小类别划分 按面积(mm 2 )按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200 600＜最大尺寸≤1000超大面 97200＜检测面积 1000＜最大尺寸 表面大小划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样 有签样或图纸上有特殊要求的零部件， 其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件 零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边 以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的特殊要求为准，如电极网）。 3.2.2裂纹
外观质量要求
一、下料通用要求 ♦:♦表面应平整无弯曲变形，否则应矫正。焊接坡口应平整，无裂纹等缺陷。 ♦:♦下料后应清除翻浆、飞溅，缺肉应焊补打磨。手工气割下料件应将割口打磨平整。 ♦有超声波检验要求的，下料后应按要求进行探伤检查。 ♦同时满足多种下料方式的，优先选用精度高的下料方法。 平整处理要求1 ♦平整处理主要依据GB/T19804-2005.未注直线度、平面度和平行度公差取公差等级F级。 ♦超过以上公差要求的应进行平整处理，使工件的直线度、平面度和平行度误差在标准范围内。 ♦平整处理一般以火焰整平为主，机械矫正为辅。 平整处理要求2 ♦下料前应复检板材，不符合表面平整度要求的，应校平后再下料。 ♦下料后板材不符合表面平整度要求的，应再次进行校平处理。 ♦校平时不应直接锤击板材表面。 ♦校平后板材表面应无凹凸痕迹。 平整处理要求3 ♦钢板卷制时，应检查卷板机辊子表面是否有明显的凹凸痕迹，若有，应修补、打磨处理。 ♦筒体焊接时，应检查转胎表面是否有明显的凹凸痕迹，若有应修补打磨处理。表面质量要求1
♦板边应边缘整齐，表面光滑，外形规则。钢板和钢带表面不应有扭翘、脱膜、锈蚀、气泡、裂纹、结疤和夹杂物等缺陷。 ♦:♦板材表面不应有肉眼可见的裂纹、折叠、结疤和夹杂物等缺陷。 ♦:♦板材下料后割口应平整，不应有翻浆、毛刺、凹坑、飞溅物、飞边等缺陷。表面质量要求2 ♦焊接结构件的外缘非焊接部位，割口不平度应不大于1mm。不能满足以上要求时，应用砂轮打磨至平整光滑。 ♦毛刺、飞边应打磨干净，局部过大的毛刺、飞边可用气割去除后再用角磨机打磨光滑。 二、铸锻件外观质量 ♦执行标准《铸锻件外观质量》SINOMA-TEC-TS-003-2012 ♦相关标准 GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量 JB/T5000.4重型机械通用技术条件第四部分：铸铁件 JC/T401.3建材机械用铸钢件缺陷处理规定 JC/T691 高铭铸铁衬板技术条件
产品外观质量标准
广东志高空调股份有限公司 产品外观质量标准 第1页共4页 QB/J001-2002 1 整机要求 1.1总体外观设计应新颖，线条流畅，富装饰性，具吸引力，适应性强。 1.2表面光滑、平整、手感舒适、无明显外露尖角、毛刺或披缝。 1.3色彩柔和，光泽宜人。 志高产品基本色调：室外机一般为浅灰色，室内机为乳白色或银杏色，按 色标或样版规定进行检查。 1.4外形结构尺寸：尺寸公差、形位公差、表面粗糙度应符合设计要求或技术 文件规定。 1.5所有装配尺寸及装配位置正确，各装配孔、扣、卡、折边应各各对齐，配 合松紧适中，无明显错位，相邻两装配孔中心距的偏差不能大于其中大孔 孔径的1/4。 1.6整体外观结构应平直，所有外露配合部分应密合，在沿配合线上的缝隙须 宽窄均匀，不应有任何歪斜、扭曲或其它变形。配合间隙误差正面小于 1mm/全长，侧面和背面小于2mm/全长。要求装拆灵活方便。 1.7应具有足够的强度和刚度。整机用力推拉摇动不会出现松动、扭曲或其它 变形。 1.8所有表面应清洁，无脏物、油污、灰尘。 2 几何形状 2.1分体式空调室内、外机及整体式机型的基本外形结构均为正、长方形,其 平面度的公差值≤250μm/100mm,相邻两面应互相垂直，其角度误差不能 大于+1°，相对两面应互相平行，其平行度误差不能大于1mm/m。 2.2外表过度圆弧和装饰圆弧与平面连接处应相切，其过度面应光洁圆滑无任 何衔接痕迹，曲率半径符合设计要求。 编制：李昌针校对：潘亚平审核：丁小江批准：雷江杭 日期：2002.04.05 日期：2002.04.06 日期： 2002-4-9 日期：02.04.15
产品外观质量要求
产品外观质量要求（标准） 第一大类： ——边、缝、一般表面 1.1、规定的缺陷分类如下 ——焊缝 ——边缘 ——一般表面 1.2规定处理等级 带有可见缺陷的钢材表面涂覆涂料前的处理等级共分三种： ——P1 轻度处理：在涂覆涂料前不需处理或进进行最小程度的处理； ——P2 彻底处理：大部分缺陷已被清除； ——P3 非常彻底处理：表面无重大的可见缺陷。 1.3检验要求 1.3.1零件表面质量效果应满足附表1中的指定要求 1.3.2对于2mm以下采用激光切割的薄板类零件，只要切口整齐美观可不做处理，若不满足要求，则按照附表1（ 2.3）处理。 1.3.3对于手工打磨的零部件表面，打磨面在150mm*150mm的范围内不允许出现2个以上的反光面，打磨后应用120P以上的抛光片进行修饰。 1.4各种缺陷类型图示和规定
第二大类： ——喷塑、油漆 ——镀锌、镀铬 ——发黑（发蓝） 1 喷塑检验标准 1.1、检验条件 1.1.1照明光线 要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。 1.1.2检查距离 被测品与眼睛的距离为1000mm，a面检验时在±15°范围内旋转。 1.2、表面等级的分类、区域划分 1.2.1表面等级 根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d”。 1.2.2区域划分
“a”：正常放置时对外可直接看到的面，包括登上维修平台时可直接看到的面。 “b”：正常放置时一般情况下观察不到的表面，一般指机架内侧以及机箱内部等。 “c”：正常放置时观察不到的表面，一般指装配后的底面以及被传送带遮住的框架内侧。 1.3、代码对照表 附表2 说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。 1.4、验收要求 1.4.1检验总则 1.4.1.1喷涂件表面应清洁、无污，无露底材，剥落等缺陷。所有表面无划痕、颗粒、桔皮，针孔、喷流、露底、杂质等不良现象（具体参照附表3）。 1.4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。 1.4.2外观要求 不良项目验收要求： 附表3
成品外观质量检验标准
成品外观质量检验标准 一、面料质量接受标准 1、孔、破洞，不接受（含针孔）。 2、布疵及起结，不超过０.１cm直径。 3、粗纱、抽纱及起横不超过原纱之一倍。 4、色纱不接受。 5、阴阳色、色差不接受。 6、布灰、污渍不接受。 7、倒顺毛、死毛、长短毛及疏密毛不接受。 二、车缝工艺检验标准 1、针步要均匀，疏密相差每英寸不超过１针。（针距一般为：暗线、 级骨线12针/英寸，粗面线8针/英寸。） 2、起珠、跳针及断线不接受，非驳口驳线不接受。 3、间线要顺直，宽窄一致，不接受波浪纹，1/4双线，线与线距离偏 差±0.1cm内可接受。 4、线要按规定要求配色，不接受不符合规定之线色。明线车商标需 用配商标色线。 5、袋盖、领、门襟、介英等需跟实样车，需平整，不能露底、起止 口印，圆方角分明，大小、宽窄、高低不超过1/8，下角不能翘角及有长短。 6、开袋：四角分明，需平整，袋口不可裂开，不接受烂角，左右高 低不超过1/8，袋唇宽窄不接受，长短不超过1/8。
7、打折需顺势成钉形，角要尖，不能散口，长短不超过1/8。 8、上拉链：需平顺、笔直，不可弯曲及拉链止口宽窄不匀，容缩打 折等，不接受露齿情况，拉链拉动灵活、自然。 9、双面衫及有里衫，帽位、夹位及袋布，需定位连接，定位条完成 长1/2-3/4。 10、车下角、袖口及帽沿需平顺，宽窄一致，不接受扭曲、打折及反 光。 11、夹底、浪底等十字骨位需对骨，骨位相差不超过0.2cm。 12、裤头及裙头不平服，高低搭位及宽窄不匀、扭曲不接受。 13、拉链牌转角需圆顺，起方角不接受，露拉链不接受，拉链顶止口 位不超过0.5cm。 14、车商标上下左右偏差不超过0.5cm。 15、上领需对位，左右对称，不接受明显容位、领角反翘或反光。 16、上袖需圆顺、自然，不可拉大变形，左右对称，需对准剪口位。 17、贴袋圆方角分明，圆角需圆顺，左右高低不超过1/8。 18、上装与裙装洗水唛车于左侧骨距底摆4英寸处(成品计)，衣长(M 码计)超过30英寸长的大衣和连衣裙洗水唛车于左侧骨距底摆7英寸处。裤装洗水唛车于左侧骨距腰下9英寸处(含腰头)。以上车法如遇左侧骨有拉链改车于右侧骨。 三、尾部工艺检验标准 1、钮门散口不接受，跳针、断线不接受。 2、欠钮、错钮及落钮不接受。
通用外观检验标准
1.目的: 规定公司产品的表面等级划分及外观质量要求。 2.范围： 适用于指导产品的生产、总装及产品结构件的验收，外购件、外加工件的验收及指导。
3.定义： 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： 表面等级定义 1）如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 4.检验条件 4.1.光源要求 要求在自然光或光照度为500LX 的近似自然光下检验，如40W的日光灯。 要求光源位于被检查表面正上方45°范围内，且距离被检查表面的直线距离为500mm（图1）。 要求在手电筒光照下检验柜体内部（箱内）。 光源要求示意图
4.2.检验员的要求 检验员位于被检查设备的正面，视线与被检查表面呈45°～90°角进行检验（图2），要求检验员的视力或矫正视力应不低于。检验时不能使用放大镜。 被检查表面与人眼视线的关系 4.3.外观表面大小划分 产品外观表面大小分为小、中、大、超大四种，分类原则有两种，一种是按面积大小分类，一种是按最大外形尺寸分类。按照两种不同的分类原则，得到的表面类别不一致时，以大的一类为准。比如某一表面按照面积大小划分为“小”，按照最大外形尺寸划分为“中”，则该表面为“中”。 产品外观表面大小划分标准，具体见表 2 。 当缺陷所在面的尺寸超过表 2 中对应的最大一类“超大”时，则将该面划分为若干个“超大”面或其它大小的面处理，且划分方法应保持同一种方式，即始终按面积划分或始终按外形尺寸划分。 产品外观表面大小类别划分标准 5.判定总则 1）产品外观应美观，单独的零、部件整体视觉效果不能受到破坏，不能给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作，严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。如果发现某一缺陷具有批量性或大面积性或者影响功能，即便此缺陷属于“可接受”范围，也应对该产品不予验收。 2）本规范缺陷允收表规定的是在结构件表面直径100mm圆内各类缺陷的允收标准，如某一缺陷特征超出 此规定面积，则不合格；如果同一个表面的缺陷间距>100mm，则按另一个区域计算。
产品质量检验要求
产品质量检验要求 产品质量检验是确保产品符合特定要求以及满足客户期望的关键环节。本文将就产品质量检验的要求进行探讨，并介绍其在不同层面上 的重要性。 一、外观检验要求 产品的外观是顾客首先接触到的部分，也是他们对产品的第一印象。因此，外观检验具有重要的意义。外观检验应注重以下要点： 1.产品完整性：检查产品是否完整无缺损，包括外包装、零部件以 及配件。 2.颜色和光泽度：确保产品的颜色鲜艳、光泽度适中，符合产品设 计要求，不得有明显色差或气泡。 3.表面平整度：检查产品表面是否平整、光滑，不得有明显凹凸、 划伤或瑕疵。 4.字体和标识清晰度：产品上的字体和标识应清晰易读，不得有模糊、歪斜或掉色现象。 二、尺寸和功能检验要求 尺寸和功能检验是确保产品尺寸准确和功能正常的重要环节。在尺 寸和功能检验过程中，需要注意以下要点： 1.尺寸精准度：产品的尺寸应符合设计要求，各个关键尺寸以及公 差范围必须在可接受的范围内。
2.装配完整性：对于由多个零部件组装而成的产品，需要检查各个 零部件之间的装配是否完整，是否存在松动或脱落现象。 3.功能可靠性：产品的功能是否正常运作，能否完成预期的使用目的，需要进行全面的功能测试，确保产品具备良好的性能和可靠性。 三、材料成分和安全性检验要求 材料成分和安全性检验关乎产品使用环境及用户的安全健康。在材 料成分和安全性检验中，应重点关注以下要点： 1.原材料合规性：产品所使用的原材料应符合相关法规和标准要求，不得含有有害物质或超标成分。需要进行原材料检测和认证。 2.化学物质安全性：对于可能接触到人体的部分，需要进行有关化 学物质的安全性测试，确保产品不会对人体产生危害。 3.电气安全性：对于电气产品，需检查电器部分的安全性能，确保 防电击、过载保护等功能正常，并通过相关认证。 四、环境适应性和耐久性检验要求 产品在不同环境下的适应性和耐久性是确保产品在使用过程中保持 稳定性和可靠性的关键因素。在环境适应性和耐久性检验中，需要注 意以下要点： 1.温度和湿度适应性：产品在高温、低温或高湿度、低湿度环境下 是否能正常工作，需进行相应的环境适应性测试。
塑胶件外观检验标准
塑胶件外观检验标准 塑胶件的外观检验标准通常根据具体的产品和行业来确定，以下是一些可能适用的一般性标准和考虑因素： 1. 色泽： * 颜色一致性：检查塑胶件的颜色是否与规定的标准一致。 * 色差：使用色差仪等设备测量色差，确保在可接受范围内。 2. 表面质量： * 气泡和孔隙：检查表面是否有气泡、孔隙或其他缺陷。 * 流痕和熔接线：检查塑胶件表面是否有流痕或熔接线，这可能是注塑过程中的痕迹。 * 瑕疵和斑点：检查表面是否有明显的瑕疵或斑点。 3. 尺寸和形状： * 尺寸一致性：检查塑胶件的尺寸是否符合设计要求。 * 形状偏差：检查塑胶件的形状是否在允许的范围内。 4. 标志和标签： * 标志一致性：如果有印刷或标志，确保其清晰、准确。 * 标签附着：检查标签是否正确附着在塑胶件上。 5. 外观一致性： * 表面光泽：检查表面光泽是否一致。 * 图案一致性：如果有图案或纹理，确保一致性。 6. 注塑瑕疵： * 短射、翻模等：检查是否有短射、翻模、异物等注塑过程引起的缺陷。 7. 耐用性和稳定性：
* 耐候性：如果塑胶件暴露在外部环境，检查其耐候性。 * 稳定性：确保塑胶件在各种条件下保持稳定性，例如温度变化、湿度等。 8. 检测设备： * 使用合适的检测设备：如显微镜、光学仪器、色差仪等，确保检验的准确性。 9. 检验频率： * 确定检验频率：根据生产批次和质量要求确定外观检验的频率。 10. 记录和报告： * 记录检验结果：记录每次检验的结果，包括任何不合格项。 * 报告：生成外观检验报告，明确说明合格和不合格项。 请注意，具体的外观检验标准可能会因行业、产品类型和制造过程的不同而有所变化。建议参考相关的国际、行业或公司标准以确保符合特定要求。
常规产品外观质量检查标准
沈阳世润重工有限公司 产品外观检查标准 铸铁铸钢件： 1、表面粗糙度（铸铁铸钢）600样块。 2、铸钢尺寸偏差 3、铸铁铸钢壁厚、筋厚尺寸偏差 铸铁、铸钢件表面应平整洁净，对粘沙、氧化皮、多肉等清砂时修平打光。
铸钢件表面缺陷，符合下列条件可以修补： 1、铸件存在缺陷大小部位在图纸技术条件或订货合同协议中规定允许范围之内； 2、机械加工面上铸造缺陷确认机加后能除去； 3、铸件毛坯表面存在缺陷可按表3验收。 表3 冒口切割痕迹验收标准，冒口切割余量如表4。 铸铁件加工余量标准如表5。
铸钢件加工余量如表6。 注：1、孔的高度大于直径时取上面； 2、孔的高度小于直径取下面； 3、测量尺寸是指零件尺寸或加工工艺补正量拔摸斜度加上加工余量。 铸铁表面外观检查标准 1、铸件铸造表面粗糙度应合25要求。 2、除另有规定外，铸件均以不加工状态交货，但应清理干净，修整多肉，去除浇冒口残余芯骨、粘砂及内腔残砂等。 3、铸件加工面上允许存在加余量内表面缺陷，非加工面允许有不超过壁厚（缺陷所在处的壁厚）1/3的孔存在，但须经修补，但同一个件上此缺陷不许有3处。 4、在地脚等不重要处允许有缺肉，浇铸不足存在，须经焊补修理、打光检查，不允许有裂纹，同一件上只允许有一处缺陷。 铸铁硬度检查标准 无特殊要求常规灰铸铁按231-84（布氏硬度检验标准）
200 171-241 铸钢产品硬度检查标准 一、正火 注：以上标准为常规正火硬度标准，有图纸工艺和用户要求按图纸工艺、用户要求执行。 二、调质 注：以上产品如有图纸工艺和用户要求硬度，按图纸工艺和用户要求执行。
产品质量要求和技术标准
产品质量要求和技术标准 产品质量要求和技术标准是制造业和产品设计领域的重要内容，它们直接关系到产品的质量、安全性和使用寿命。在竞争激烈的市场环境下，企业必须制定严格的产品质量要求和技术标准，以确保其产品在市场上具有竞争力，并满足客户的需求。本文将对产品质量要求和技术标准进行详细分析，探讨其重要性和影响，并提出一些建议。 一、产品质量要求 1.1 引言 产品质量是企业生存和发展的基础，它直接关系到企业的声誉和市场竞争力。产品质量要求是指产品在设计、制造、测试和使用等各个环节中需满足的标准和要求。产品质量要求不仅包括产品的外观质量、功能性能、可靠性和安全性等方面，还应考虑到环保要求和节能要求等因素。 1.2 产品外观质量要求 产品外观质量是产品品质的重要标志之一，越来越多的企业意识到了外观对产品销售的影响。产品外观质量要求包括产品的表面光洁度、色泽、图案和标识等方面。企业在制定产品外观质量要求时，应根据不同行业和产品类型的特点，合理确定外观质量标准，以确保产品在市场上具有吸引力。 1.3 产品功能性能要求 产品功能性能是产品能否满足用户需求的重要指标，它直接关系到产品的使用价值和市场竞争力。产品功能性能要求包括产品的性能指标、工作能耐和使用寿命等方面。企业应根据产品的用途和特点，合理确定产品的功能性能要求，并通过可靠的测试手段进行验证。 1.4 产品可靠性和安全性要求 产品可靠性和安全性是产品质量的重要组成部分，它直接关系到用户的人身安全和利益。产品可靠性要求包括产品的抗压、抗拉、抗腐蚀和抗疲劳等能力要求；产品安全性要求包括产品的电气安全、机械安全和化学安全等方面。企业应在产品设计和制造过程中，严格遵循相关安全标准和法规，确保产品的可靠性和安全性。 1.5 环保和节能要求 随着环境保护和节能减排的重要性日益凸显，产品的环保和节能要求也成为了制定产品质量要求的重要内容。产品的环保要求包括产品的废气排放、废水排放和固体废弃物处
外观检验标准
1. 介绍 1.1 目的 规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。 1.2 范围 适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品，客户特别规定的除外。 1.3 定义 1.3.1压铸件、表面处理等级 ∙一级:产品外露表面即装饰表面，表面处理为抛光+电镀零件。如执手、面板产品等。 ∙二级:安装前可见的表面处理。壳体内表面、锁体表面等。 ∙三级:五金件，非外露表面表面或零件。 流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。 缺料：由于模具充填不充分而导致。 裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。 缩水:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。 起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。 积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。 热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。 冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。 脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。 针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。 缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。 气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。 玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。 隔层：铸件层剥皮。 变形:材料在模具中部分变形。 凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。 拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。 腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。 凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。 毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。 结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动) 分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。 1.3.2加工件 机加工 残留铝屑：在加工后的螺牙内卡有铝屑，这会导致通规不通。 滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固。 烂牙：螺牙不完整。
注塑产品外观检验标准
注塑产品外观检验标准
注塑产品外观检验标准 一、披锋: A. 外观上以看不出飞边,并且手摸时不刮手为准; B. 孔位及装配位置披锋,以不影响装配为准; 二、缩水:
第一观测面:从90℃、60℃、45℃观看无明显缩水痕,如 在柱位、骨位背面之缩水,以30CM 距离观看(90℃不明显,且触摸无严重凹陷感为准。三、黑点: A. 第一测量面:小于0.5MM,每面不超过5点, 不可3点集中,分隔 5CM--10CM; B. 第二测量面:小于0.7MM,每面不超过5点, 分隔5CM--10CM; C. 第三测量面:小于1.0MM,每面不超过5点,分隔5CM。 四、混色: A.第一测量面:制品边沿,颜色与制品对比反差
小,可接收1点且小于3MM,制品中间,颜色 与制品反差小,可接受1点且小于1MM; B.第二测量面:制品边沿,颜色与制品对比反差 小,可接收1点且小于5MM,制品中间颜色与 制品反差小,可接受1点且小于3MM;颜色与制品反差大时(参考黑点要求; C.第三测量面:根据制品的不同位置要求相应放松,考虑是否暴露。 五、烧焦: 参考混色要求,制品内部螺丝柱位烧焦不应影响装配及制品强度; 六、划伤: A.第一测量面:长度<2CM,宽<0.1MM,且不可
凹陷,限2条,间隔 10CM; B.第二测量面:长度<3CM,宽<1MM,且不可凹 陷,限2条,间隔10CM; C.第三测量面:长度<5CM,宽<1MM,且不可凹 陷,限2条。 七、碰伤: A.第一测量面:中间<1点,深<0.5MM,边沿<2点,间隔10CM,深度<0.5MM; B.第二测量面:中间<2点,间隔5CM,深度<0.7MM。 八、走胶不齐: