金融危机以来111

金融危机以来，国家围绕“保增长、扩内需、调结构”采取了一系列宏观调控政策，为我国碱式硫酸铬行业提供了较为宽松的国内发展环境，使行业从2008年下半年以来的困境中得到了缓解和恢复。我国碱式硫酸铬行业也在加快产业结构调整、转变发展方式，为行业持续发展提供了动力和支撑。在全球经济不景气、国际市场持续低迷的情况下，我国碱式硫酸铬行业仍然呈现出了企稳回升、发展逐渐向好的良好局面。

国民经济中约10％的产品与铬盐有关。铬盐是我国无机化工主要系列产品之一，广泛应用于冶金、制革、颜料、染料、香料、金属表面的处理、木材防腐、军工等工业中，被列为是最具有竞争力的8种资源性原材料产品之一。2005年我国铬盐的产量（以红矾钠计）就已达到25.9万吨，约占世界总产量的1/4。

铬渣污染是迄今未能解决的世界环保难题。铬盐工业为无机化工与冶金材料交叉的重污染行业。铬盐目前采用的传统高温焙烧-水浸-多级蒸发结晶工艺，资源能源利用率很低，铬转化率仅为75%，每吨铬盐产品要排放2～2.5吨高毒性铬渣，所含致癌性铬酸钙为国家排放标准的数倍。

因此，铬盐行业长期被列为我国严重污染行业之首，年排放高毒性铬渣30万吨及大量含铬粉尘废气，数百万吨积存废渣严重浸染地下水体，东北地区某厂曾造成1800吨水井报废的恶性事件，严重危及环境以及产业本身的生存发展。

美国、日本等发达国家从上世纪80年代起就探索新的铬生产方法，以解决铬盐工业的严重污染问题，虽然投入巨大，但收效甚小，至今未能取代传统方法，也未能从根本上解决铬渣污染问题。

美国最大的铬盐厂之一Allied-Signal公司因污染困扰而被迫关闭停产。实力雄厚的德国拜耳公司致力于净化工艺的改进，至今仍被铬渣困扰，由于德国公众对铬污染反应强烈，拜耳公司最后只能把积渣如山的本土铬盐厂转移到南非。

产量消费均居世界第一

清洁生产要求产业升级

从我国铬盐行业的发展看，自1958年建成第一条铬盐生产线至今，先后有70余家企业生产过铬盐。其间，在1992年达到高峰，共有52家企业同时进行生产。这些企业大多规模小、工艺技术落后，由于缺乏市场竞争力和污染控制手段，先后关闭、破产、转产，而其产生的铬渣有的现在仍然没得到彻底治理。

记者在采访中了解到，1959年开始从事铬盐生产的青岛红星化工厂，曾是国内最大的铬盐生产企业之一，由于严重的环境污染，1991年青岛红星化工厂停止铬盐生产，这个厂成为国内首家因环保问题被迫停产的铬盐生产企业。

为防治铬盐生产排放的废水、废渣对环境的污染，早在1985年，由原国务院环境保护小组提出，化学工业部天津化工研究院负责起草，城乡建设环境保护部发布实施的铬盐生产

标准，就提出新建厂应采用先进的工艺流程、设备及治理含铬废渣、废水的措施，现有企业应大力加强生产管理，搞好设备改造与维修，杜绝跑、冒、滴、漏，避免生产事故，降低原材料消耗，减少废渣中水溶性铬酸钙含量。含铬废水应实行循环套用降低用水量。生产过程中排出的废渣，应进行处理堆放或综合利用。暂时没有条件处理的需专设具有防水淋、防扬散、防渗漏的存放场所。

1992年5月，由当时的化工部和国家环保局发布的《关于防治铬化合物生产建设中环境污染的若干规定》中明确指出：铬盐行业要“逐步实现大型化、集中化、污染治理规范化”的指导意见。自该规定出台以后，我国基本杜绝了新上铬盐项目，并逐步淘汰了生产能力不足1万吨/年的小厂。

2006年全国有铬盐生产企业25家，最大规模4万吨/年，最小规模1500吨/年，单条生产线最大规模为1.5万吨/年，最小规模为1500吨/年。但这些企业采用的技术，大多仍是落后的有钙培烧工艺，工艺技术、装备和生产规模达不到有关清洁生产的要求。

在生产过程中减少铬渣排放并再利用，一直是国家相关部门提倡和政策引导的。本报记者曾参加2006年10月底当时国家发展改革委工业司主持召开的全国铬盐行业管理会议。国家发展改革委工业司要求铬盐行业贯彻实施《行政许可法》和《国务院确需保留的行政许可的决定》，尽快制止违规建设和无序发展的现象，进一步加强行业管理，依靠技术进步和自主创新，转变经济增长方式，推动铬盐行业的产业结构调整和优化升级，使铬盐行业早日走上科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、安全有保障的健康发展道路。

记者了解到，截至目前，全国已发布30项工业行业清洁生产评价指标体系，用于评价工业行业企业的清洁生产水平，作为创建清洁生产先进企业的主要依据，并为企业推行清洁生产提供技术指导。试行的铬盐行业清洁生产评价指标体系是其中之一。

工信部节能与综合利用司司长周长益日前也透露，2010年完成钢铁、焦化等9个重点行业清洁生产水平评价标准，启动铬盐、聚氯乙烯行业清洁生产水平评价标准修订工作。

中国无机盐工业协会有关负责人对记者说：“自2000年以来中国铬盐产品产量9年翻了一番多，平均年递增长率10%。2008年全球产量84万吨，中国28万吨，占世界的33%。2009年生产能力约35万吨，约占全球产量的40%，一举称雄世界。目前，我国铬盐生产不光生产量，消费量也居世界第一。”

而中国铬盐企业快速发展主要原因之一是，由于受铬渣污染问题的困扰，一些发达国家开始压缩铬盐生产能力，改为从发展中国家进口铬盐产品。

经过整顿与产业洗牌，现在我国18家企业，最大规模已在10万吨以上。随着产业集中度提高，企业生产规模化，竞争力增强，技术水平提升，特别是国家行业标准要求提高，铬盐业已经摆脱了过去无序发展的状态。

国际金融危机也给我国铬盐行业带来了需求减弱等不利影响。2008年下半年有5家停产，其余均处于减产或半停产状态，全行业库存产品约2万吨，高价原材料铬矿库存约5万吨，市场销售价也较8月以前下降50%至60%。随着经济逐步复苏，铬盐行业也慢慢恢复

了元气。

彻底处理技术未成熟

新技术产业化尚待时间

20世纪80年代后期，英国海名斯、美国西方化工等公司开发出的无钙焙烧技术，铬渣排量减小到每吨800到900公斤。更重要的是，铬渣不含有致癌的铬酸钙。是目前国外仍然流行的先进技术，尽管仍未彻底解决铬渣污染问题，然而，这一技术长期以来对中国封锁。

中国科学院工程研究所研究人员在张懿院士的率领下，于20世纪90年代初提出了“生态化工”新方案，以铬盐清洁生产为首选课题，经过10年努力，对铬盐生产工艺及设备进行了全面更新，完成了多项工业性试验，最后形成了‘亚熔盐液相氧化与钾碱再生’的铬盐清洁生产技术新体系。

记者注意到，两年多前，也就是2007年9月24日，蓝星集团宣布,世界首套采用清洁生产工艺（中科院的技术）的万吨铬盐项目在河南义马顺利投产,标志着制约世界铬盐工业的铬渣污染问题将得到根本解决。目前，蓝星集团在山东济南拟建一个3万吨的项目，正在做前期可行性研究和环评报告。

记者为此求证中国无机盐工业协会有关专家。他告诉本报记者，此项工艺主要针对的是红矾钾，而铬盐业生产铬渣排放大头还是在红矾钠生产上。而当时“标志着制约世界铬盐工业的铬渣污染问题将得到根本解决”现在看来有些夸大之词。

日前，一项铬盐生产无含铬弃渣排放创新研究成果――“少碱低钙焙烧铬渣联产低铬生铁工艺技术”，在一家企业中问世，原国家环保总局副局长叶汝求代表专家鉴定组给它下了这样的评语：此套工艺技术可为铬渣污染难题提供技术支持，推动我国铬盐清洁生产，加快危险固废物资源综合利用。

铬渣来炼钢减排又生金。鉴定会上，该技术成果研制完成单位新疆沈宏集团技术总监关振波介绍，该项技术不仅能够彻底殆尽消纳铬渣，无二次污染产生，而且利用铬渣生产的低铬生铁新产品在填补国内空白、延长企业产业链、创造新的经济增长点、显著增加企业经济收益的同时，也为相关用户创造了可观的经济效益。

“目前，所有铬盐生产企业都存在铬渣积存问题，同时在生产过程中还不断产生新渣继续污染，这是每个铬盐生产企业无法回避的事实。产生新渣的罪魁祸首是落后的生产技术――有钙焙烧工艺，这是目前我国绝大部分铬盐企业采用的生产工艺，它正是铬盐行业在环境保护问题上的隐患所在。铬盐业生产技术发展的方向是无钙焙烧，国家相关部门也正在制定政策鼓励企业向这方面发展。当然，目前国内铬盐生产企业也有采用无钙焙烧技术，但设备、工艺流程以及可持续性是否能够达到产业化和普及，还有待时间验证。”接受采访的专家如是说。

记者了解到，甘肃锦世化工有限公司是全国第一家成功应用无钙焙烧工艺技术生产红矾钠的企业。

对于现有堆存的铬渣再利用，据专家说，还有许多方法可解决。如：可作玻璃着色剂；铬渣还可干法解毒，将铬渣与无烟煤按适当比例混合，在800%～900℃下进行焙烧，使6价铬还原成3价铬。但因技术、经济等方面的原因，完全马上消除现有铬渣，包括生产过程中利用最新技术还有很大难度。

在现存铬渣处理上，业内专家告诉本报记者：“按一吨铬渣处理补贴几百元计算，自2005年开始国家财政补贴，国家财政补贴资金已达十几亿。”

2008年铬盐行业在金融危机的冲击下减产约30%，但2009年上半年市场开始恢复，下半年复苏步伐加快，2010年开年形势进一步向好，价格回升速度较快。

铬盐是无机化工主要产品系列，广泛应用于冶金、制革、颜料、染料、香料、造币、医药、木材防腐等行业。铬酸酐是红矾钠的主要消费用户，而金属表面处理又是铬酸酐的主要消费用户，占消费量的80%以上。随着人民生活水平的提高，对金属制品的需求量无论从数量上还是质量上都不断提出新的要求。近年我国无机颜料氧化铬绿生产发展较快，也促进了铬酸酐消费的增长，铬酸酐消费红矾钠的增长率一直维持在7%以上，到2009年产量达到了10万吨。

国内外铬盐行业发展现状及趋势分析2010-12-28 浏览次数: 134 随着金融危机出现，铬盐行业原材料价格大幅上涨，铬盐产品价格波动较大，市场竞争激烈。尤其2009年10月部分企业停工、停产，造成产品价格急剧下滑，整个行业动荡不定。

2010年国内外对铬盐需求相对平稳，铬酐市场主流报价在20000～26000元/吨，红矾钠市场主流报价在8500元～10500元/吨，但也不乏出现高位报价。生产厂家生产速度有所放缓，铬酐出货速度交平稳。

一、国内主要工艺技术和设备发展情况

我国目前的铬盐生产水平和世界水平还有很大差距，存在生产规模小、装备差、工艺落后、产品品种及规格少、环境污染较为严重等问题。在工艺技术方面仍大量采用有钙焙烧、单效蒸发、间歇式生产等方法，铬利用率较低、能耗大、单套生产装置产能低。如今发达国家的铬盐发展趋势是不再新建和扩建本国铬盐行业，而在现有装置上完善清洁生产工艺、加强设备改造、适当增加产量和品种，在生产技术方面采用无钙焙烧连续浸取、强制循环多效蒸发等先进技术以及节能、节水降耗的新工艺、新设备。我国铬盐产品品种少，这限制了铬盐行业的深加工水平，不利于国民经济的整体发展，铬盐生产企业在提高产品质量的同时，应进一步开发新品种、进行深加工、增加产品的技术含量。

二、技术发展方向

过去几年我国的铬盐生产取得了一定技术进步，低浓度酸化一次出硝、列文蒸发器的普遍采用，静电除尘、核子秤计量及微机控制配料正在推广，铬酐副产物硫酸氢钠回用量增

多，铬渣炼铁和制水泥正在进行，铬盐新品种增多等等。在国际上，发达国家早已完成无钙焙烧工艺的工业化改造，逐步实现了铬盐生产的大型化、集中化、连续化，最大限度地减少生产过程中对环境的污染，并有逐步向发展中国家和铬矿生产国转移的趋势。我国铬盐行业应继续加大科技投入，大力进行技术改造，采用、推广新工艺新技术，如：实施无钙焙烧清洁生产工艺；浸取、过滤、洗涤实现机械化、连续化、自动化；使用及推广高均匀度混料机、超大型回转窑、连续自动的中和器及酸化器、强制循环多效蒸发器等先进设备，推广连续蒸发结晶制无水红矾钠的成套装置；采用和推广先进工艺制取其他铬盐生产。

（一）原料路线

铬盐生产所用的主要原料铬铁矿一直是我国最短缺的矿产之一，我国铬矿进口量有逐年增加趋势，进口国家趋于集中化。南非、印度是我国铬矿主要进口国，越南、巴基斯坦也是我国铬矿的主要进口国和常年进口国。

由于铬的战略价值和在经济中的重要作用，主要发达国家一直重视该行业的技术改进。近几年，世界级大公司先后开发了改进型工艺：

（1）少钙粉料二次焙烧法：通过二次加碱焙烧，防止了结窑，省去了除铝工序，也简化了浓缩蒸发过程；铬酸酐反应器的连续化操作，提高了分离效果和产品质量，铬回收率87%、渣含铬4%、产渣量1.3t/t产品。（2）无钙焙烧法：此工艺排出的铬渣为工业化装置中最少的一种，产渣量0.8t/t红矾钠、渣含铬4%、总铬收率为90%左右，资源利用率和污染控制水平较老工艺明显提高，但尚未彻底解决铬渣污染问题。（3）熔盐液相法：美国20世纪80年代末开展了将钠系熔盐介质用于铬铁矿处理的实验室探索，该方法能大幅提高资源转化率，减少渣量。但由于成本高、工业可操作性差，90年代中试失败。

我国铬盐目前约20家生产厂，现基本采用一次加钙焙烧工艺，高档产品仍依赖进口。我国化工界跟踪研究国外的无钙焙烧技术20年，并多次与国外谈判引进技术。济南裕兴也在积极开发铬盐清洁生产技术，建立资源高效、清洁、循环的新工艺。

（二）装置规模及能耗、物耗

我国已成为世界上红矾钠最大的生产和消费国家。近几年由于市场竞争和资源集中，铬盐厂家数量已由最多时的近50家缩减到目前的不足20家，年产量在1万t以上的厂家约有10家。我国铬盐在大型化方面有了良好开端，但与发达国家真正意义上的大型化还有很大差距，工艺落后、环保费用投入多。从成本结构上看，原料、能源消耗占生产成本绝大部分，由此反映出我国铬盐生产技术含量低、能耗高等特点。外国铬盐厂大型化的经验值得我们借鉴，按照市场经济和国际工业发展的规律，应通过优化组合提高生产效率，因此可以预见国内铬盐生产厂家的数量、布局还会缩减和调整，还会有一批厂家被淘汰出局。随着我国铬盐厂走向大型化，劳动生产率将大幅度提高，成本消耗亦将明显下降，我国铬盐在国际市上将更有竞争力。

（三）下游消费领域

铬盐是多种工业所必需的原料，随整个国民经济的发展而逐步增长。铬盐品种国外已

达百种，国外大型铬盐厂的品种常常超出10个，英国海明斯铬公司也有10多个品种，除常见品种外，还生产氟化铬、硫酸铬、红矾铵、元明粉等。我国铬盐系列品种仅有30多种，其中多数为试剂，工业品种不超过10种，而由铬盐厂直接生产的仅5到6种（红矾钠、铬酐、铬盐精、氧化铬、红矾钾、铬酸钠），产品技术门槛低、品种少、附加值低。铬盐厂今后应在大型化的同时，增加产品的技术含量，开发新品种，进行深加工，大大提高单位铬的产值和利润。例如开发适应国际市场的新规格，包括无水红矾钠。美国氧化铬分颜料、冶金、耐火材料三种级别，我国出口的氧化铬大多数是用铬酐热分解而成，质量多为颜料级，却按冶金或耐火材料级出售，铬盐厂应按客户需求，用不同工艺生产出不同级别的氧化铬并进行铬盐深加工，在石油、医药、饲料等行业进行推广和应用。

目前，世界铬盐生产能力为120万t/a左右，年产量约为80万t，主要生产国为美国、英国、俄罗斯、哈萨克斯坦、德国及日本，产量占世界的70%左右。美国、西欧、日本3个主要工业地区消费的重铬酸钠约占全球消费量的40%，世界其余地区消费另外的60%。随着金融危机的影响，铬盐生产结构也在发生变化。

三、铬盐发展趋势

我国铬盐生产的增长速度已落后于铬盐产品的需求速度，根据铬盐产业发展政策，环保和节能将是今后发展的方向。在投资方向上，鼓励行业技术开发、进步，提高技术水平，节能降耗，提高企业的经济效益，并向国际先进水平靠拢。在提高管理水平上，走大型化、集中化的道路。由于铬渣污染已阻碍铬盐的生产和发展，采用清洁生产工艺技术可以从源头上解决污染问题。同时还要注意开拓铬盐产品的应用领域及开发铬盐深加工产品。

预计2015年铬盐行业动向是：（1）生产工艺由有钙焙烧逐步改造为无钙焙烧；（2）单点生产能力3万t/a以上；（3）生产装置实现大型化、自动化、连续化；（4）困扰和制约铬盐行业的环保问题得以有效解决；（5）各项经济技术指标达到发达国家水平。

2008年全球铬盐产量84万吨，中国28万吨，占世界的33%。2009年生产能力约35万吨，约占全球产量的40%，一举称雄世界。目前，我国铬盐生产不光生产量，消费量也居世界第一。中国铬盐企业快速发展主要原因是由于受铬渣污染问题的困扰，一些发达国家开始压缩铬盐生产能力，改为从发展中国家进口铬盐产品。

2002年277121吨

2003年318325吨

2004年300594吨

2005年367313吨

2006年357312吨

2007年384621吨

2008年283154吨

2009年354213吨

2010年364210吨

近年来中国碱式硫酸铬机行业取得了很大的发展，但是行业发展中也存在一些问题，和国外相比仍有很大的差距。中国制造业由于缺乏核心技术，贴牌生产仍然是“中国制造”普遍的生存模式。很多高端产品表面上市中国生产，其实核心技术都来自国外。为此，“十二五”明确指出必须坚持发挥市场基础性作用与政府引导推动相结合，科技创新与实现产业化相结合，深化体制改革，以企业为主体，推进产学研结合，让高端制造业成为国民经济的先导产业和支柱产业。制造业的升级和转型，对于碱式硫酸铬行业有着深远影响和重大意义。

我国碱式硫酸铬市场目前正走向成熟，预计未来几年碱式硫酸铬行业将在保持当前碱式硫酸铬行业整体发展水平的前提下，产品品牌和质量趋向成熟，产销量将持续增长，产业发展逐步升级，国际化步伐加快，整体竞争力不断提升。从行业发展角度来看，集团化与规模化仍是碱式硫酸铬行业未来的发展趋势，原料控制能力、渠道控制能力、规模化优势、品牌支持力和技术优势等都是公司未来成长所要具备的因素。

金融危机以来，国家围绕“保增长、扩内需、调结构”采取了一系列宏观调控政策，为我国碱式硫酸铬行业提供了较为宽松的国内发展环境，使行业从2008年下半年以来的困境中得到了缓解和恢复。我国碱式硫酸铬行业也在加快产业结构调整、转变发展方式，为行业持续发展提供了动力和支撑。在全球经济不景气、国际市场持续低迷的情况下，我国碱式硫酸铬行业仍然呈现出了企稳回升、发展逐渐向好的良好局面。

2011年中国碱式硫酸铬市场发展迅速，产品产出持续扩张，国内企业新增投资项目投资逐渐增多，企业为了获得更大的投资收益，在生产规模和产品质量上不断提升。世界大的经济环境及国内针对碱式硫酸铬行业推出的一系列新的政策，加上国家一批重大工程陆续开工建设，对碱式硫酸铬市场需求必定产生极大的拉动作用