电石炉操作

5.2电石炉的正常操作

5.2.1投料方法

采用多次投料法俗称勤加少加法。这种投料方法是哪里出现明弧就往哪里投料，做到勤加少加，保持斜面一定高度。

5.2.2炉料面控制

正常操作要保持料面馒头形状，中心高度与炉强相平，四周料面低于200mm。

5.2.3入炉料配比

石灰：碳素原料100:66—72之间。也可随原料的质量而变动，配比相应调整。

5.2.4炉料面处理

处理炉料面应采用定期或不定期每周处理炉内料面粉末1—2次，确保炉内透气性，处理方法可采用推撬炉料面适当加入副石灰随炉料烧掉。为确保平时炉料层得透气性，每班必须在路料面用钢钎深插疏通料层，以确保有良好的透气性。

5.2.5调炉操作

在正常情况下，炉料电阻适合电极能够深入适当位置，使炉底温度提高，保证电石炉的正常运行，但是当炉料电阻不当或其他原因，电极不能深入，就保证电石炉的正常运行。

5.3 一般调整炉料电阻的方法有以下几种：

5.3.1保持正常的料面温度。通常采取闭弧操作，正常的料面温度一般在500—600度，其三角区温度可达到700度左右，不正常情况下，温度可超过1000度。从现象看，料面温度高时有红料，严重时还有红料粘结，产生红料的原因是电极不深入而产生之路电流，它又使炉料面温度升高，焦炭和石灰在高温道德情况下，电阻就会降低，电阻性能良好，支路电流更容易通过，因此又反过来影响电极不深入。

调整炉料电阻的方法，应该采用馒头形料面和分批投料方法进行操作，不使其料面温度增高。当发现有很多的红料时，应设法把它除掉。处理红料的方法：出炉进行必要的干烧，恢复其在出炉时所损失的一部分热能。干烧还可以切断支路电流，干烧后在电极周围加入适量的副石灰，然后把炉料推至电极周围，让其随着电炉的继续运行而融化掉。在推掉红料的地方，补上冷炉料，冷料的电阻比热料大，应为电极周围已加入副石灰，电极易深入，红料推进后，不影响配料比，

电极也不会上升，质量不会降低，红料被处理后炉料电阻有明显改善，以后几炉的电极就稳定了。

5.3.2使用符合规格的原料。炉料粒度大，电阻就小，支路电流大，电极不易深入，在炉料内可掺用20—30%石油焦或优质无烟煤，也可以提高炉料电阻。

5.3.3 保持炉料透气性。往往会碰到这种情况，由于原料购进水分大，粉末多，料层空隙小，透气性不良，一氧化碳不易排出造成塌料结块，致使炉料电阻小支路电流增加，电极上升。

调整方法：粉末过多的原料应该更换，如透气性不好，可以用铁棒撬动。在松动时要注意，一般是铁棒斜插稍许松动，是一氧化碳能够排出；还有一种方法是，投料次数增加采用少量多次投料方法，因为投料量少，也可提高一些透气性，使电极深入。

5.3.4副石灰调炉操作：在电石生产操作过程中，除了采用上述调整炉料电阻的方法来调整电炉外，有时还采用单加石灰的办法来调整电炉，这种单加的石灰就叫做副石灰。

出现这种现象可能有两种情况，一种是炉内配料不太高，粘度大，这是加入一些副石灰是有好处的，但要适量的。另一种是因为电极下不去，造成炉子热损失大，这时加入适量副石灰，断绝其电极周围的部分支路电流，使电极插下去。副石灰调炉操作，一定要根据炉况的变化做调整，不得造成料层损坏及调量过大，使出炉质量过低或调量过大造成电极深入过深损坏设备。

5.4 电极管理：

5.4.1电极管理必须有专人统一负责，以确保正常运行。

5.4.2每班下放电极前必须进行测试并掌握好电极软硬变化程度，根据电极长度及软硬，下放至长度要求，每班8小时下放电极6—8次，每次下放50mm。电极过短，放不到正常工作长度，必须进行下放焙烧，过长应采用少放或不放。

5.4.3 电极正常工作长度应保持在1100—1200mm左右，电极直径的调整必须经安全生产主管副总经理批准后方可进行调整。

5.4.4电极糊经检验符合规定指标要求，方可加入电极筒内，变动电极糊供应

厂家必须安全生产主管副经理（或总经理批准后方可进行变动）。电极糊

粒度小于等于100mm，电极筒内糊住高度正常保持在7.5—8米之间，加

电极糊必须有专人负责，定时加入，每12小时加电极糊一次，数量可根

据某相电极糊柱高度要求来定，每天加电极糊前必须观察电极筒高度及

电极软硬程度。电极软硬适当减少糊柱高度及关闭鄂板进水量，过硬就

适当增加糊高度及开大鄂板进水量，及时变换适合现状使用的电极糊，

以确保电极成熟与消耗达到正常。

5.4.5下放电极需带电压放操作，操作班长及炉面操作工与仪表工要密切合作，

观察下放电极变化及设备状况。

5.4.6当电极工作长度不够使用时，电极成熟较差，必须采用焙烧方法及分多

次每次少放的原则，来达到正常使用的工作长度。严禁使用短电极生产

及不放的生产做法，以防发生电极事故和设备事故。

5.4.7 下放电极后，电流负荷应慢慢升高，炉面操作人员必须认真观察下放电极的变化不得急速深加负荷，以防造成电极事故发生。

5.4.8 应保持正常的电极入炉深度1100—1200mm,不得将电极深入过深，导致鄂板烧坏及损坏料层，也不得是电极深入过浅，造成炉底温度低，出现生产不正常现象。

5.5 带电压放电极操作规程

5.5.1带点压放电极应遵守勤压少放的原则，根据电极消耗量和电极成熟情况，确定每次压放量和每次压放的时间间隔。正常生产情况下一般每小时压放一次电极，每次电极压放长度控制在50mm左右为宜。遇特殊情况可以适当延长电极压放时间和长度。

5.5.2压力环工作压力设定的原则：在铜瓦内的电极壳铁皮60%完好存在的情况下，上下摩擦环全部打开，压力环夹紧电极进行提升，此时电极不打滑能随电极外套一起提升，此时的压力环压力为最低安全工作压力。（35—65Kg/cm）。

5.5.3电极压放步骤：

5.5.3.1每班在接班后都要在规定的极壳位置上画出电极压放长度尺寸标记，要求准确、清楚。

5.5.3.2电极压放前由班长确认电极质量和准备压放长度。电极压放前电石炉必须加好料，班长同志操作者和仪表工对实施压放的电极进行电极压放准备和压放操作，并且告知操作者和仪表工该相电极准备压放的电极长度，操作步骤如下：

步骤一：打开上摩擦环——提升上摩擦环——抱紧上摩擦环。

步骤二：打开下摩擦环——提升电极（视电极焙烧质量确定降低电极负荷，正常情况下降低10—15%，一般降低10—15A电流即可。）——压力环半松——压放电极——班长目测电极质量通知仪表工是否加满负荷。

5.5.4 特殊情况电极出现压放困难可能由以下几种情况造成：

5.5.4.1电极过焙烧，电极出现过焙烧可能导致电极压放困难。

5.5.4.2电极烧结时排出的碳化物在压力环与电极之间烧结。

5.5.4.3导电鄂板上端卡进电极壳内。

5.5.4.4导电鄂板与拉杆脱离。

5.5.4.5上摩擦环抱紧力小。

5.5.4.6发生以上任何一种情况都可能导致电极压放困难，而且发生后4种情况后应该及时停电处理。

方法一：适当降低压力环的工作压力。

方法二：在压力环正常工作压力情况下，将电极负荷降低15—20%，一般为20A左右为宜。再电极做压放动作的同时，用点击的方式打开压力环在迅速恢复压力环抱紧，一般情况下点松一下压力环，电极应该顺利压放。

5.5.5安全注意事项。带电放电极的最大事故隐患，是电极软断和电极发生下滑事故。所以在电极焙烧质量不好时，一定要控制好电极下放长度和控制好电极电流，发生电极下滑事故时必须立即停电。

5.6 电极焙烧

5.6.1焙烧某一相电极时，应根据电极软硬程度来确定焙烧长度，过软及使用长度不够应下放焙烧。焙烧时电极电流应逐步增加，不可急速增大电流，以防被焙烧电极电流过大过快及焙烧的某一相电极没有与料层敦实而导致电极刺火流糊。

5.6.2焙烧某一相电极的电流值，是其他两相电极的电流表调整此焙烧相电极电流，以达到满负荷致使电极焙烧成熟。焙烧时间应根据电极焙烧长度及软硬情况来决定。

5.6.3 电极焙烧好以后，电极必须根据使用长度，鄂板落回抱紧到烧结位置。

5.6.4焙烧此相电极时，电极必须与熔池敦实，用炉料将此相电极围实，以防送电后电极刺火漏糊。

5.7 正常停炉、开炉操作：

5.7.1停炉：停炉前应尽量将炉内电石排出，停炉后，导电鄂板下电极不得裸露

出料面，电极用炉料埋住，停电时间长，应用炉料加入电极周围以防停电时间过长电极氧化，减少炉温损失。

5.7.2停电后，电极每隔一小时升降一次，以防电极和炉底粘连造成电极硬断故障。

5.7.3开炉：把变压器二次电压降至合适电压档位，及电压提高到适当的位置，以确保送电时冲击负荷，不超过20%，可送电开炉。

5.7.4送电后适当干烧下，使电极能适当深入炉内，以防提高炉温，为正常工作运行创造有利条件，按规定停炉时间越长，在增加负荷时越要小心，防止电流负荷增加过快造成电极事故发生。

5.7.5送电后应努力提高炉温适当增加碳素材料数量，以确保尽快恢复炉温，为送电后出炉及生产稳定打下基础。

5.7.6送电前应全面检查，并查看循环水及液压系统及导电系统各部分是否完好，没有问题方可送电。

5.8 新开炉及停炉操作：

电石炉开炉分为新炉开炉和旧炉大修后开炉两种：它们的主要不同点是新开炉要预先焙烧电极，而旧炉大修后开炉则可免去。

5.8.1烘炉

炉体建成以后由于砌体和浇注料中含有大量的游离水和结晶水，而炉子是在高温状态下工作的，故必须烘烤，使砌筑体所含水分析出。故升温速度控制在10℃/小时为宜，当达到150℃时，便可以让温度保持10小时后让其自然冷却。此时烘炉完成。

5.8.2铺炉底

5.8.2.1将炉内清扫干净，下放电极1.5米，调整好电极间距。

5.8.2.2砌假炉门，用耐获砖。耐火砖砌假炉门尺寸200×300mm，假炉门砌筑长度为炉门至电极外壳距离的1/2。中心放置150mm木棍一根，木棒距出炉相电极300mm。

5.8.2.3铺炉底，在炉底铺一层300mm高的焦炭，粒度为5—25mm。电极下端分别放置大于直径的圆筒各一个，填满焦炭，筒高1200mm。

5.8.2.4三相电极联通道设置：圆木直径150—200mm，长度1200mm，数量3根，

连接圆木置于底焦上部，用红砖覆盖后，使用少量泥密封。

5.8.2.5出炉通道的设置与连接通道相似，在靠近启动缸要垫高200mm，成自然角伸出炉外，炉门外部用泥封好。

5.8.2.6装启动缸：装焦炭粒度5—25mm，上部使用焦末堆集、压实。

5.8.2.7装混合料：炉料配比70%，碳素材料水分小于2%；装料高度：中心三角区料面低于启动缸50mm，周边高出启动缸150—200mm，混合料不允许进入启动缸工作面。

5.8.3送电

5.8.3.1送电开炉之前要全面检查导电系统、绝缘部位、机械设备、油压系统、循环水系统是否符合运行要求。

5.8.3.2启动电压级别：档位35级。

5.8.3.3空载试送电三次：急跳一秒，静态三秒，动态五秒；

5.8.3.4 将电极按顺序落至焦柱敦实，不准起弧。

5.8.3.5设立专人监护炉面及电极变化，定时或不定时的将电极下压，控制电极起弧。

5.8.3.6升温投料:

5.8.3.

6.1送电两小时内电炉应比较稳定，三至四小时仪表负荷稍有显示，四至六小时中心料面开始下陷，电极周围出现局部弧光，此时可采取局部填加冷焦降温压弧，继续升温，当电极发红火焰减弱，此时可根据实际情况决定投料加温。

5.8.3.

6.2 投料采取大批量投料方法，投料时间为：当三相电极到下极限明弧严重时，高度控制在炉墙砖以下200mm左右，中心料不能偏高，保持料面平整。

5.8.3.

6.3投料后根据负荷变化适时调整负荷，首次出炉前可将负荷调整到正常生产时负荷的2/3。

5.8.3.7出第一炉后，每班出炉6次，以保证有良好的高炉温，送电48小时后，每班出8炉。

5.8.3.8 新开炉试产期内下放电极每班6次，以防电极偏软造成脱节或跟不上使用。

5.8.3.9满负荷后电极糊高度应保持在7.5—8米之间。

5.9 安全注意事项

5.9.1在突然停电时，禁止触动设备运转部分，以防突然送电造成伤亡。

5.9.2当生石灰入眼睛内的时候用大量的清水冲洗，或用对眼睛无害又对石灰无反应的稀液体冲洗。

5.9.3严格按停送电程序进行操作，必须一人操作，一人唱票，严防意外事故发生。

5.9.4严禁操作人员同时接触带电的任何两相电极，不得赤手握耙子推料，以防触电事故发生。

5.9.5压放电极前必须认真观察电极软硬程度，检查电极筒，电极偏软或设备存在问题时，可采取焙烧电极或暂缓压放的方法，以免发生意外。

5.9.6炉面操作人员必须熟悉冷却系统的进出水管、阀门位置、注意冷却水的畅通情况，发现漏水或断水应及时处理，必要时可停电处理。

5.9.7发现炉内设备突然大量漏水或漏油时，应立即停电，迅速关闭阀门，电石炉失火时，严禁用水扑救，需用二氧化碳或黄沙灭火。

5.10 不正常现象及处理方法：

5.10.1电极不下，吃料慢的原因和处理方法

原因是炉温较低，熔池较小，投料量多，超出了出料量。

处理方法：减少投料量，降低料面高度，捅炉，多出电石，在电石质量不太低的情况下，适当干烧一下，使电极深入下去，以提高炉温，切断支路电流。

5.10.2 加料后突然塌料、喷料的原因和处理方法

原因是原料粉末多，粒度过小，透气性差，当这种炉料加到投料口时，产生喷料现象，喷料的同时，部分炉料就随之塌下。

处理方法：当出现这种情况时，应检查原料，尽可能筛去原料中的粉末，增加投料次数，当透气性改善之后，电极稳定了，这种现象也就消失了。

5.10.3料面逐渐下降的原因和处理方法

原因是由于多出电石，少加料引起的。

处理方法：尽可能做到投料量与出炉量平衡，保持一定的料面高度，提高炉温，稳定电极。

5.10.4电极四周出现红料，料层结块的原因和处理方法

原因是由于明弧操作时间长，炉料粉末多，透气性差，料面高，炉温低所引起的。

处理方法:尽量压制明弧操作，严格控制炉料粉末，少加料，多出炉，稳定炉面，提高炉料电阻，稳定电极。

5.10.5如何判断电极软、硬程度

电极软硬主要是根据眼睛的观察，判断电极是否正常，如发现放下的电极表面呈灰白色或暗而不红则正常良好；如果发红则太硬；如冒出黑烟或发黑则太软；或使用钢管捅试电极来判断电极的软硬程度。

5.10.6下放电极时对观察炉况人员的安全要求有哪些

下放电极前，先将围板门关好（只保留一个敞开来观察电极压放情况），其他人应远离炉子周围，尤其不能正面对炉门；指挥压放电极本人不能正对围板门，应侧身；下放点击后严禁明弧操作，电极周围明弧应随时压好；料面工加完料后必须将围板门关好，防止电极软断时热电极糊喷出，发生烫伤事故。

5.10.7发现电极较软时，对下放电极有什么要求

发现电极较软时，应立即焙烧，不要抱侥幸心理；另外，可以适当增加放电极次数，少放勤放，每次下放长度为50mm；下放电极后，根据电极的软硬程度，平稳电流，严禁过急操作；严格执行电极管理制度，按规定下放电极，认真控制间隔时间，按时填充电极糊，保持规定的高度和电极工作长度。

5.10.8在正常生产时，电极软硬如何处理

增加焙烧结块速度，可调整炉面温度、增加循环水温度、降低操作档位等办法；

5.10.9在放电极时发现电极软如何处理

应立即停电，焙烧电极。

5.10.10处理电极软断的方法

电极软断应立即停电，操作人员不要集中，由主要操作人员处理，迅速将

电极降下，深入炉内，设法不使电极糊外流，并迅速松开电极使其和断头相连接，把电极附近的电极糊撬开扒掉，然后送电，以低负荷焙烧。软断的那一相电极不许提升，负荷可根据电极焙烧情况而增加。

如果断头接不上，电极糊干涸，无流动的可能，此时将电极放出一些。低负荷焙烧，方法同上。

5.10.11电极硬断的原因

电极糊含灰分过高，杂质多，含挥发分少，过早烧结或粘结性差；停电次数多，造成电极开裂或烧结分层；电极壳内落入灰尘太多，在送电后不进行清理，会造成电极烧结分层；停电时间较长，电极工作段没有埋入炉料内，受到严重氧化；电极过长，拉力太大；导电鄂板内冷却水量太少，造成电极糊融化过度，使颗粒碳素材料沉淀，影响电极的烧结强度，引起电极硬断。

5.10.12 处理电极硬断事故的方法

5.10.12.1如断头很长，且断头又没有歪倒在炉内，可把导电鄂板松开降落电极，将断头夹进鄂板内，继续送电生产，待断头烧的很短，不能在生产，就把电极多放一些，按前法进行焙烧。

5.10.12.2如果断头不长，可以把电极断头扒出来，也可以不扒出电极，然后下放电极，按前法进行焙烧。

5.10.13生石灰落入眼睛内时怎样有效处理

当生石灰落入眼睛内的时候需用大量的清水冲洗，或用对眼睛无害又对石灰无反应的稀液体冲洗。

5.10.4出炉时遇到炉嘴烧穿应如何处理

如遇到炉嘴被铁水烧坏而漏水时，应立即通知炉面停电，并迅速关闭设在安全处的水管阀门，把炉眼堵好。

5.11 设备使用维修和良好标准

5.11.1电极装置使用维修规程

5.11.1.1操作者必须熟悉电极装置的结构和设备性能。

5.11.1.2下放电极的顺序为：上抱紧打开——升降缸打开升起后上抱紧抱紧——下抱紧打开——压力环半松——升降缸下落，一次压放电极50mm。

5.11.1.3在压放电极时，操作人员应掌握下放长度，压放后安排维修人员在盖板上检查设备及绝缘情况，同时检查三楼液压系统的运行状况。

5.11.1.4在提放电极时不宜过高，操作人员应掌握下放长度，防止上抱紧油嘴接触大梁，放生停机事故。

5.11.1.5 鄂板楔铁应做好绝缘，在操作过程中如发现不绝缘楔铁时应及时采取措施。

5.11.1.6 应做好拉杆、电极外套、鄂板拉杆、短网等设备的绝缘，不可存在不绝缘的情况。

5.11.1.7 对鄂板、水套、短网等循环水路不可断水，断水应及时处理。

5.11.1.8加电极糊时应根据工艺要求适当加放，不可过多或过少。

5.11.1.9操作及维修人员应注意安全，不得带电、带压维修设备。

5.11.1.10认真维护好设备，做好交接班记录。

5.11.2液压系统使用维护规程和良好标准

5.11.2.1操作者必须熟悉本系统的设备结构和性能。

5.11.2.2液压系统不可有泄漏现象，液压油要保持清洁，液压系统采取用液压油，温度应在20°—45°范围。

5.11.2.3系统调整工作压力为7.4—10.5Pa，蓄能器充气基准压力为4.8MPa，电接点差压力表工作区间为7.4—10.5MPa。

5.11.2.4确保电接点压力表完好，给表供油保持畅通，如发现电接点压力表失灵或油路不通，应立即停泵，防止系统压力超过10.5MPa，造成设备损坏。

5.11.2.5各液压阀制动应灵活，不可有卡死现象，如发现应立即撤换清洗或沙磨处理。

5.11.2.6每四个月清洗油箱一次，每两个月清洗一次油滤清器和空气滤清器。

5.11.2.7 液压缸不得有内漏和泄漏现象，对有泄漏的液压缸应安排时间及时更换。

5.11.2.8液压管采用直径为18和25的无缝管，法兰连接应做好绝缘及密封，油管焊接应采用电焊，不得用气焊。

5.11.2.9液压站系统应保持清洁卫生，不得有明火在液压站内，并做好防火工作，在三楼要存放足够应急的黄沙和灭火器。

5.11.2.10 维修人员应注意安全，不得带电、带压工作。

5.12 当发生下列情况时，必须紧急停电，并立即向班长及值班人员报告：

5.12.1当发生电流异常变化，呈现事故征兆时；

5.12.2导电系统有严重放电现象或发生短路时；

5.12.3炉内设备大量漏水；

5.12.4电炉严重喷火或爆炸时；

5.12.5出炉时，冷却水流出，引起严重故障时；

5.12.6 炉底或炉壁严重烧穿时；

5.12.7 变压器发生严重故障时；

5.12.8 液压系统发生大量漏油、压力故障，危及安全生产时；

5.12.9电石炉冷却水或供电系统突然中断时；

5.12.10发生火灾及其他严重事故。