基地长钢轨焊接(DOC)
1、适用范围
适用于焊接50kg/m、60 kg/m、75 kg/m等不同型号的钢轨，可焊接不同长度的长钢轨。
2、钢轨接触焊工艺原理
接触焊是将焊件装配成对接接头，接通电源后使其端面逐渐达到局部接触，利用电阻加热这些接触点（产生闪光），使端面金属熔化，直至短部在一定深度范围内达到预定温度分布时，迅速施加顶锻力完成焊接的方法。接触焊接分为连续闪光焊与预热闪光焊两种。GAAS80/580焊机为预热闪光对焊，分为以下几个阶段。
1）、闪平阶段：在预热前对钢轨进行闪光，烧掉端面不平处，使两钢轨端面形成平行接触。钢轨经过闪平以后，端面温度升高，分布均匀，保证第一次预热时的钢轨全端面密贴，使预热电流对全端面加热，加热效果均匀。
2）、预热阶段：预热是接通电流，使钢轨端面在一定压力下接触和分离多次交替进行，通过短接触电阻产生的热量加热钢轨。其作用是增大加热区宽度，减少温度梯度：缩短预热后的烧化时间，减少烧化量。
3）、闪光阶段(亦称烧化)：预热后的烧化阶段称为闪光阶段，它是闪光对焊的重要阶段。其实质称作过梁的液态金属在钢轨的间隙中形成和快速爆破的交替过程。形成过梁的过程中，部分热量导入焊件纵深而加热焊件。爆破时部分液态金属连同其表面的氧化物一起飞溅抛出端口。爆破后转入短暂的电弧熄灭后留下一坑。因此新的过梁必在另一隆起处形成。闪光过程中各处形成过梁的机会基本相同。
4）、顶锻阶段：闪光结束时对钢轨迅速施加足够大的顶锻力，使液态金属层迅速从焊接钢轨端面挤出，封闭端面间隙，接头产生足够多塑性变形，形成共同结晶，获得牢固的焊接接头。
3、施工工艺流程
工艺流程图
1、钢轨入场检查验收
1．1、对进厂的每根钢轨按GB2585-81等标准规定的尺寸允许偏差，使用规定的量具、样板进行测量记录。
1．2、按GB2585—81规定检查钢轨外观有无硬弯、扭曲、裂纹、毛刺、折叠、重皮、夹渣、划痕、压痕、碰伤等缺陷。
1．3、检查进厂钢轨的钢种、级别。
1．4、落锤检查：对进厂钢轨必须进行落锤抽查。从一次连续性发货开始到结束为一批。试件取样部位、试验方法参照GB2585-81的有关规定执行。在0～40℃时，轨头向上平放在试验机的支点上，用1000_+5kg重锤，按下表规定的落锤高度打击，一次不断为合格。轨型（kg/m）50 60 75
落锤高度（m）7．5 9．1 11．2
1．5检查出的不合格钢轨，要分别列明钢轨的钢种、级别、炉号、长度、缺陷种类及尺寸、部位、发现日期等内容登记造册。
2、卸车及堆放
2．1、轨进厂卸车应避面摔跌、撞击。若钢轨摔跌高度超过1m或损伤程度超过GB2585—81标准之规定时不得使用，并作为事故进行处理。标准轨的装卸采用2台10t移动式龙门吊，跨距为21m。对门吊的使用必须按《移动龙门吊操作规程》和《移动龙门吊安全操作规程》进行。
2．2、钢轨应正向平整排列，堆放在存放台上，排列要整齐、平直、牢固。多层码放时，层间垫物必须平直，上下层间垫物安放必须对齐、稳定、牢靠。
2．3、不同钢种及轨型的钢轨不得混放。
2．4、在钢轨铺平过程中，车间及有关人员必须到场监督。
3、选配轨
3．1、技术室必须根据设计部门下达的无缝线路设计图纸进行配轨。
3．2、配轨时，用于正线钢轨的最小长度不得短于9m，特殊地段不小于6m，但不得连续焊接。
3．3、配轨表应一式多份，并在焊接作业前下达到各工班及工位，车间应保存一份存档。
4、焊前矫直和切锯
4．1、采用DHK315液压矫直机。
4．2、焊前矫直机参数选为纵向作用315t，最大行程250mm；横向作用160t，最大行程160mm。4．3、矫直钢轨使全长范围内轨顶面和侧面平直，不得有硬弯、扭曲，钢轨距轨端3．5m 内的直线度每米不得大于0．5mm。
4．4、对需要锯切的钢轨，采用固定锯轨机对钢轨端进行锯切。锯切后，应对锯切钢轨长度及锯切处断面的垂直度进行检查。锯轨长度误差应符合GB2585-81标准规定：锯切断面处，在垂直与水平两个方面的垂直度均不得大于0．5mm，否则必须修正。
5、除锈
5．1、MBS-14A型钢轨除锈机分自动和手动。正常情况下用自动档。
5．2、操作人员必须经过专门培训。作业前应查看前一天的记录，确认设备无不良记录。5．3、检查设备，确保电路、风路、空压机、吸尘器、钢丝刷轮一切正常，油位正常。5．4、遇到突然发生的机器故障，按下紧急按钮，同时用手动方式使钢轨离开机器，并及时报告车间相关人员，由专人负责维修。
5．6、工作完毕，关闭空压机，切断电源，并按规定做好保养工作。认真填写好记录。5．7、除锈质量要求：
①进钢轨前检查钢轨不得有明显的弯曲。
②除锈部位为钢轨端头端面及距端面100～350mm范围内的踏面和底面。
③除锈后不得有锈斑、油污。
④除锈时间超过24小时以上，且有水、油、污垢等污染时必须重新除锈。
⑤除锈结束，用NENCKI公司提供的除锈质量检验专用表测量。如不合格重新除锈。并对钢轨再次进行外观质量检查，如发现有不合格的钢轨必须剔除。
⑥除锈完毕，不得用手等触摸己打磨好的钢轨除锈面。
6、钢轨焊接
6．1、焊机操作人员必须经过GAAS80／580焊机操作知识的专门培训。
6．2、检查前一天的焊接记录并确认，有异常情况应汇报车间相关人员。
6．3、开机前检查焊接飞溅区域的清洁情况并涂上防粘油，检查钳口的光洁度，检查液压油位和内外循环水位，确认符合要求。
6．4、开机后检查确认供电、液压、控制、冷却系统及其电压、水压、油压、油温正常：焊机预动作十次以上确认焊机动作正常，方可进行焊接操作，若有异常及时汇报。
6．5、确认待焊钢轨除锈处理是否符合工艺要求，确认焊接程序与所焊轨种一致。
6．6、焊接时密切注意焊接动态及焊接记录情况，必要时中止焊接。
6．7、焊接完毕后，检查焊后接头情况及钳口光洁度是否符合工艺要求，检查循环水温度，确认无打火现象，焊接记录及焊接不符合工艺要求的应重新焊接。
6．8、认真、如实、及时填写焊接记录。
6．9、焊接质量要求：
①选择相应的焊接程序：
②对头后，轨顶面、轨头工作面和轨底面的错位量分别不超过0．3mm、0．3mm和0．5mm。
③烧化期间电流不得有闪光中断出现，如有必须中止焊接。
④推瘤后轨顶面、轨头两侧及轨底面的残留量不大于0．8mm，其余部位不大于1．Omm，母材不得切亏。
⑤焊接结束后，对焊头进行外观质量检查，如有不符合要求的予以剔除。
⑥焊接结束后，应立即检查焊机钳口部位及钢轨与钳口接触处有无打火烧伤，被钳口烧伤的焊接接头必须予以剔除。
7、焊后粗打磨
7．1、焊后粗打磨采用手提砂轮机。打磨范围为轨底面、轨底角上斜表面、轨底两侧面。7．2、打磨前应对接头进行检查，如有不合格应上报班长请示质检员复检。
7．3、粗打磨时，应将轨头顶面和两侧面腭部、轨底角上表面及轨底面的残留焊瘤及全部毛边除尽，保持轨顶面圆弧部分形状，切勿打亏。
7．4、打磨过程中，砂轮不得冲击钢轨和在钢轨上跳动，打磨时进刀量不宜过大，切忌打磨表面发黑、发蓝，打磨面必须平整、光洁，不得有凹坑。
7．5、打磨时，发现因钢轨外形质量偏差造成的焊接接头不平顺，可采用圆顺打磨方法进行修整，在大截面一侧进行圆顺后要求无棱角、无突出。轨底角上斜表面在横向的打磨范围不小35mm。
7．6、打磨后的直线度为：轨底面0．5mm／m，轨底角上斜表面0．5mm／m，轨底两侧面0．5mm／m。
7．7、钢轨焊缝不得横向打磨。
8、焊后正火及风冷
8．1、正火前按相关规程进行检查。检查确认可靠后，才能送电，启动逆变。
8．2、钢轨进入线圈前，应调整焊接接头与线圈的间隙和位置。
8．3、正火时应严格按照工艺操作规程中规定的工艺参数执行，并观察仪表反应情况。8．4、正确操作测温仪，并经常检查使其保持良好状态。
8．5、正火工艺参数：直流电压380伏，轨头温度930～950℃，轨底角不低于830℃，保温时间不低于两分半钟。
8．6、正火前，接头温度必项低于500°C时方可进行正火加热。
8．7、风冷压力为0．5MP，风冷时间为两分钟(自动)。
9、水冷
9．1、水冷在水冷通道中进行，由多个喷头均匀地对焊缝进行喷洒。
9．2、喷洒由一个声音传感器控制，时间为三分钟，在计算机中调整。
9．3、由于喷洒均匀，水冷后不出现向某个方向扭曲的现象，效果良好。
10、焊后调直、
10．1、调直采用SPM-4N调直机，此调直机可以自动控制压块的距离，配有光电测量仪和计算机显示，能把焊缝两侧各0．5m内的曲线形状经过放大显示在计算机上。
10．2、开机前后按相关规程进行检查。
10．3、调直时，锁上输送线。根据测量的曲线进行调直并选择合适的顶压力。调直完毕打开输送线。
10．4、质量要求：
①调直在冷态下进行，调直前对焊接接头进行外观质量检查，如发现有不合格的请质检员复检。
②调直前检查工作面错位量，如错位量超过0．3mm必须予以剔除。
③调直后，工作面平直度必须在O～O．4mm之间(焊缝除外)。
11、精磨
11．1、精磨采用MMA-14A精磨机，此精磨机可自动对焊缝进行磨削，并配有自动光电测量仪和计算机显示。
11．2、开机前后按相关规程进行检查。
11．3、精磨时，锁上输送线，根据测量曲线选择相应的磨削量，磨削完毕打开输送线。11．4、质量要求：
①精磨前观察测量曲线，如有测量曲线(或部分)在“0”线以下须退回重新矫直
②对母材的磨削深度不超过0．3mm，精磨表面不得发黑、发蓝。
③精磨后的测量曲线必须在。0～0．3mm之间，测量曲线不得有低于“0”线以下的部分。
12、探伤
12．1、探伤仪采用CTS22型，探头为铁科院专门设计的组合探头，探伤人员须持有二级无损检测合格证。
12．2、探伤范围：轨头、轨腰、轨底角、轨底三角区。
12．3、探伤仪使用前，先用对比试块校准，再进行基线校准和灵敏度测试。并进行检查，确认性能良好。
12．4、探伤前焊缝两侧轨头和轨底以上表面必须打磨平顺。探伤时要刷足耦合剂，确保耦合良好。
12．5、探伤时要一看波形显示、二量水平距离、三作波形分析、四定缺陷性质。12．6、钢轨焊头有未焊透、过烧、裂纹和气孔夹渣等有害缺陷，判为重伤，应锯割重焊。12．7、钢轨焊头若有少量灰斑。单个灰斑面积不超过10mm2，灰斑总面积不超过20mm2时判为轻伤．超过时判为重伤：若有灰斑露头出现时，应将灰斑面积加倍计算。
12．8、探伤完毕按表格内容作好详细记录。
13、钢轨外观检查
13．1、钢轨焊头应纵向打磨平顺，不得有底接头，用lm直尺测量钢轨焊头平直度如下表规定（暂行具体根据新的部颁标准执行）。
焊头部位轨顶面轨头内侧工作面轨底
平直度0～＋0．3mm 0～+0．3mm 0～+0．5mm
13．2、钢轨焊头轨顶面侧面及轨底上表面在lm范围内应打磨平顺。不允许横向打磨。母材打磨深度不超过0．5mm。
13．3、轨底表面焊缝两侧各150mm范围内，距两侧轨底角边缘各为35mm的范围内．应打磨平整，表面粗糙度Ra最大允许值为12．5μm
13．4、焊缝两侧各100mm范围内，不得有明显压痕、碰痕、划痕等缺陷。焊头不得有电击伤。
13．5、作好详细记录。
14、长钢轨的存放、吊装及运输
14．1、长钢轨的装卸选用19台2t固定龙门吊联合作业，装卸时，操作人员必须按照相关规程进行。
14．2、长钢轨在存放台上放置时，应整齐堆放，并按长钢轨运输列车在厂内停车的位置，在运轨列车靠铺轨机一侧对齐。
14．3、起吊时协同进行，动作一致，防止长轨条产生过大变形。
14．4、长钢轨的装运应按配轨表的要求，左右股成对装车，以保证按技术要求辅设。14．5、装车完毕，长钢轨必须用钢轨夹固定，以防钢轨纵向滑动。
14．6、装车结束后，应办理长钢轨交接手续。交接单一式多份，并由相应部门保存。
四、钢轨焊缝质量检验
1、钢轨焊缝的检验分型式检验和周期性生产检验，其检验按TB／T1632-91标准进
行。
2、停焊5～10天再开始焊接前，必须进行焊接接头的落锤试验，每次5个，经落锤和断口检验合格后方可生产。焊机经检修后，需要正式焊接前，应进行焊接接头落锤断口检验，检验合格后方可生产。检验按TB／T1632-91中有关规定执行。
3、长钢轨焊接生产中，每连续焊接500个接头后，必须进行周期性检验，随机加焊5个焊接接头，经落锤和断口检验合格后可继续生产。
4、凡作落锤和断口检验，不合格者应予复验，复验按照TB/T1632-91中有关规定执行。
5、经落锤和断口检验合格的焊接接头中的一张焊接记录图纸作为下阶段焊接生产的对照样图。
6、采取严密的质量控制循环图进行控制，见质量控制循环图。
五、长钢轨焊接生产中的质量管理
1、车间内实行逐级检验制度，每道工序作业前后按照本工序的《质量职则》对钢轨进行检验，下道工序对上道工序检验，车间检验员检验，发现工作质量不符合工艺要求时应返工。
2、每一道检验应对下一道检验负责，因漏检而发生质量责任事故或纠纷时，由漏检者承担责任。
3、车间人员遵守《质量管理条例实施细则》、《质量管理指标》、《产品质量指标》、《考核和奖惩办法》等条例。
4、每一个焊接接头的三通道记录图纸，由车间技术人员进行检查。发现问题由直接责任者或工班集体承担责任。
5、车间对工班的质量检查一人二次，对工班的质量考核应根据当月检查的情况进行，并根据质量管理的指标进行奖罚。
六、主要机具设备与劳动力组织
基地长钢轨焊接施工工艺
1.目的
本工程的钢轨铺设均采用在铺轨基地将25m的全长淬火和普通PD3钢轨（攀钢）焊接成长250m的长轨条后，再通过机械或人工铺轨铺设到线路上。
2.施工设备的配属及方案
配置目前世界上最先进的钢轨焊轨生产设备，包括瑞士苏莱特公司GAAS80/580型焊轨机，瑞士能斯凯MBS-14型轨端除锈刷面机、SPM-4N型焊缝四方向调直机和MMA-14型焊缝精磨机，法国拉伊台克公司中国合资厂生产的700m钢轨辊轮输送线和焊缝冷却隧道等。生产线上配备的国内设备有：2台10t行走式龙门吊；20台3t固定龙门吊；带锯床、轨端校直机、正火装置（含压风机）各1套；2台变压器及配套的变配电设施，同时配备发电机组。设标准轨存放台位5个；长轨条存放台位1个；选轨平台1处。生产线上配备中央计算机控制系统，是一条全自动的长轨条焊接生产线。
使用25m标准轨（不带孔），焊接成250m长轨条，采用瑞士SCHLATTER公司的GAAS80/580 焊机进行焊接作业，并经过打磨、正火、四向调直、精磨、探伤等多道工序，生产出合格的产品，符合TB/T1632-91的各项要求。
3.施工工艺和方法
3.1工艺流程见图。
3.2施工方法
（1）短钢轨装卸、存放
运轨车对位后，利用10t轨道式门吊、采用特制扁担梁(配专用钢轨吊具)进行卸车，钢轨两端悬长为6m。卸车时，三根一组。钢轨卸至平台，扣放排列，排列平直、整齐、牢固。多层存放时，每层支垫间距不大于5m，上下层支垫垂直对齐，偏差不得超过200mm。不同钢种及轨型的钢轨实行分类堆码。每层堆放量不得超过120根，堆放不得超过6层。不同类型、不同轨种不得混放，要标识清楚，堆放在存轨台上的钢轨，要与相邻的钢轨留有50mm间隙，以便下次吊运方便。
（2）选配轨
10t移动门吊运轨至选轨平台，人工散开钢轨，每次1组（3根），散开钢轨，做好焊接顺序标号。检查钢轨全长表面质量，对合格钢轨进行焊前配置。利用专用测量工具(1m、1.5m专用直靠尺、游标卡尺、深度尺、塞尺、钢卷尺、标准轨型样板)对钢轨平直度、钢轨断面尺寸、钢轨长度和表面质量进行检查。对轨端 1.5m范围内平直度超标的钢轨，利用轨端校直机校直至合格。不符合焊接要求的短钢轨分类堆码。根据配轨表长轨条长度对合格钢轨进行焊前配置，并顺序进轨。
根据需要长度使用带锯床锯轨。
（3）轨端除锈刷面
利用除锈刷面机对钢轨的顶面、轨底面及端面进行除锈、除锈范围距轨端50～600mm，经刷锈打磨后钢轨表面露出金属光泽，刷锈打磨深度不超过0.2mm。
MBC-14-L型钢轨除锈机的自动操作程序是：A、完成操作前的准备程序，机器处于初始状态。B、操作盘上的手动状态按钮灯亮，如果除锈机内没有钢轨，输入和长轨头按钮灯闪亮。
C、如果按长轨头按钮，长轨头按灯亮，按自动状态按钮，按钮灯亮，接通钢轨传送选择开关和控制开关，待除锈钢轨由操作人员控制，从传送辊道进入钢轨除锈机，钢轨的尾端被停止于位置2，下一根待除锈钢轨的前端停在位置1。
D、自动除锈过程开始，自动进入水平除锈、间隙控制、垂直除锈作业。
E、除锈作业完成后，前根钢轨被自动移出除锈机。后一根钢轨由操作人员控制向出口移动，钢轨尾端自动停于位置2。
F、输入按钮灯亮，准备进行下一作业循环。
G、自动作业中，在水平或垂直按钮灯闪亮时，可再次重复前次的作业。（4）焊接
将10根25米标准钢轨焊接成250米长钢轨。利用GAAS80／580闪光对接焊机焊接：
A、作业准备。全面检查焊机各系统状态，按规定进行润滑和保养试运转正常。
B、检查待焊轨符合焊接要求，确认焊接工艺参数符合规定。
C、控制开关置于自动位置，启动钢轨输送辊道，将左轨置于待焊位置，清洁规定部位后，进行左轨夹持对中。
D、启动钢轨输送辊道，将右轨置于待焊位置，清洁规定部位后，进行右轨夹持对中。
E、自动对中完成后，检查钢轨是否符合对中要求，若有错位，应进行手动调整。
F、确认无误后，关闭防护屏，接通焊接电流开关，按焊接启动按钮，开始焊接。焊接过程包括闪平、预热、烧化、顶锻、保压5个阶段，焊接循环分为9步。闪平是将焊件端面凸出部分接触闪光，烧掉凸出部分，实现端面闪平，保证焊件端面全截面接触，然后对焊件预热，并对端面出现的氧化膜进行闪光烧化，加速烧化后，焊机自动进入顶锻阶段，快速挤压钢轨，顶锻力最大为800kN。自由顶锻，顶锻量为14—17mm。焊机自动焊后推凸，保证轨顶面及轨头两侧面的残留量不大于0.6mm，轨角上表面不大于0.8mm，其余部位不大于1.0mm，避免切及母材。
G、焊接过程完成后，拉开防扩屏，清除毛刺和焊渣，输送焊接的钢轨，准备下一个接头的焊接。
H、作业结束后，按规定顺序停机，对焊机进行清洁和保养，切断电源和冷却水流。
（5）、焊接接头轨底打磨。轨底采用人工手持砂轮机纵向打磨。先将轨底上表面焊缝两侧各150mm范围内打磨顺平，然后距两侧轨底角边缘各35mm范围内打磨平整，最后打磨轨底面，确保轨底凸出量0～＋0.5mm。母材打磨量不超过0.5mm。打磨过程中，避免砂轮冲击钢轨和在钢轨上跳动，产生凹坑，并防止进刀量过大和时间过长，造成钢轨表面发黑、发蓝。（6）、焊接接头正火(配备风冷)。采用ZH-2/160KW型感应正火设备对接头进行正火。当焊接接头温度低于500℃时，进入中频电感应圈对钢轨焊缝加热到900℃(±10℃)。加热到规定温度后，用0.13—0.15Mpa无油压力空气冷却2分钟。使焊缝机械性能提高。轨温控制采用GD光电测温仪(400℃—900℃)实测。通过正火，细化晶粒；通过快速冷却，提高接头的硬度等力学性能指标。
（7）、轨顶面及轨头两侧面焊缝粗打磨。用人工手持砂轮打磨，将轨头顶面、两侧面的残留焊瘤及全部毛边除尽，保持轨头原圆弧部分形状，避免打亏。打磨后保证焊缝较钢轨母材高0.6mm。打磨过程中，避免砂轮冲击钢轨和在钢轨上跳动，产生凹坑。手砂轮打磨到焊头中焊瘤的部位时，避免用力长时间打磨一个位置。否则，容易出现马氏体。
（8）、焊缝水冷却。钢轨温度低于250℃后进入冷却隧道，进行水冷却。冷却隧道利用雾化循环水进行钢轨焊缝冷却，冷却时间一般为2-4分钟，冷却钢轨焊缝温度低于50℃或与钢轨温度一致为止。
（9）、焊缝四向调直。钢轨调直前，先利用直线度电子测量系统检测焊缝两侧各500mm范围内的平直度，并确定踏面和内侧作业面调直位置和调直力，然后利用SPM-4N四向调直机(带自动测量装置)进行调直。调直完毕，再用测量系统检测焊缝两侧各500mm范围内的平直度。若焊缝两侧直线度超出0～＋0.3mm/m范围，需重新调直。
（10）、焊接接头精磨。精磨前，利用直线度电子测量系统检测焊缝两侧各500mm范围内的平直度，并确定踏面和内侧工作面的磨削量。使用MMA-14A 型精磨机(带自动测量装置)精磨时，要确定磨石进给量。精磨过程中，注意观察精磨进度，并及时调整仿形角度。精磨完毕，用测量系统检测焊缝两侧各500mm范围内的平直度，若直线度超出0—+0.3mm／m 范围，需重新精磨，直至合格。
（11）、焊缝超声波探伤。使用CTS-26A超声波全断面组合探头探伤仪对焊缝进行无损探伤。探伤前，清理焊缝两侧各40cm范围内的锈斑、焊碴、水渍等；
将焊缝两侧各40cm范围的钢轨均匀涂油，并安置好探伤仪探头，确保探头与钢轨间密贴。每班作业前，探伤仪利用标准件进行标定，确定探伤灵敏度。使用探伤仪22dB频率对焊缝的轨头、轨腰及轨底进行超声波穿透扫描，发现焊头存在缺陷，再用26dB对缺陷放大扫描，确认缺陷的性质、位置和面积，对存在过烧、未焊透、裂纹、气孔夹碴、铸态金属组织、灰
斑单个面积超过10mm2或总面积超过20mm2的焊头予以截除，重新焊接。
（12）、长钢轨最终检验。利用专用lm直尺、塞尺、波纹测量尺、轨温计、50m钢卷尺等测量仪器对每一个焊缝外观尺寸进行最终检验，测量并记录长钢轨出厂轨温和长度。对合格长钢轨签发出厂合格证。
（13）、长钢轨存贮、装车。2500m长钢轨存放区设有18台3t固定式龙门吊，龙门吊电动葫芦采用单控和集中控制相结合。长轨存放区轨垫间距不大于5m。多层存放时，保持轨垫垂直对齐、平整、稳定。在长钢轨吊起移动过程中，保证相邻两个夹具高度差不大于15cm 和水平位置直线偏差不大于15cm，防止长钢轨吊装过程中变形。不同轨型的长钢轨分类堆放。
4.正火前，钢轨焊接接头的温度低于500℃，正火加热的温度要严格执行经过型式试验的技术参数。
5.焊头在冷却前，温度控制在200℃以下。
6.四向调直前，根据室外环境温度确定上拱调整量。根据经验，在常温下，调整上拱为0.15-0.35mm，气温在－10℃－0℃，变化量约为0.1mm/20℃。
7.焊头打磨时磨削量适当，表面不得出现发黑和发蓝现象；不得横向打磨；打磨时砂轮机不得跳动，打磨表面要光整；圆弧过渡轮廓要圆顺，不得有明显的凸出和棱角。
8.存轨台位基础稳定，台位顶面水平和平顺，以防止长钢轨条的放置后发生变形。
9.各工位使用的量具要定期校检。
10.各工序作业人员认真如实地填写各自的质量记录，质量记录清晰、规范，不得有涂改现象。
11.每个焊接接头的记录图纸，由焊轨车间技术人员进行检查，分部质检人员每班按不少于10%的比例进行抽查。
12.技术资料要妥善保管及归档，保存期不得少于一个线路大修周期。
13.焊轨中心的任务分工及检测机具设备
根据我单位在秦沈客运专线焊轨的成功经验（此经验已列入铁道部工法），结合本工程的实际特点，特成立以下一套完整的施工、检测组织机构和检测设备，从而确保焊接的长钢轨的焊接质量。见下图。
焊轨中心组织机构
14.安全措施
14.1安全实行规范化管理。焊轨中心将设备操作规程、岗位安全责任制编成《管理手册》，人手一册。每季度进行安全常识考核和安全检查。
14.2警示标志。对配电、高温部位设有防触电、防触摸标志。厂区内严禁吸烟。
14.3起吊作业必须佩带安全帽，手工打磨必须戴口罩和防护眼镜。
14.1所有操作人员持证上岗；
14.2电工、配轨、焊接、人工打磨、质量检验配备一名有一定工作经验的技师，探伤人员具备二级以上资质；
14.3新工人每季度进行理论考核。
14.4 要经常检查龙门吊各部动作是否正常，检查钢丝绳是否完好，如发现问题及时更换，
并应予报废。作业时不得站在重物下方，至少3m以外。在作业过程中，要有专人负责，统一指挥，协同动作。
14.5 钢轨在吊运堆码过程中，要轻吊轻放，严禁撞击，以防损坏钢轨。
14.6 钢轨行走检查时，不可用手直接摸擦钢轨，翻动钢轨时，注意人
焊轨中心机具设备一览表
班组工位名称规格型号单位数量用途
（一）焊
前
组配轨辅助辊轮输送线套 1 轨端调直输送
移动门吊10t×20m 台 1 卸轨、储存
标准直尺1m、1.5m 件各1 检验
游标卡尺300mm 件 1 检验
深度尺100mm 件 1 检验
塞尺把1 检验
钢卷尺25m 把 1 检验
标准轨型样板套1 检验
轨端
校直轨端校直机315t 台1 调校轨端
特制钢尺1.5m 件 1 检验
锯轨带锯床GB4032C 台1 锯轨
钢板尺300 件1 检验
除锈刷锈机MBC-14-L 台 1 轨端除锈
手砂轮机台1 补充除锈
备轨固定式门吊3t×10m 台 2 备轨
打测标钢卷尺25m 把 1 测量
轨温计0～50℃个1 测量
拉力秤件1 辅助
磁力座件1 辅助
（二）焊
接
组焊接主滚轮输送线套1 输送钢轨
焊机GAAS80/580 台 1 焊接
特制缺口钢板尺1m 件 1 测量起拱量
轨底轨角打磨手砂轮机台 2 打磨
钢板尺1m 件 1 测量
正火电感应加热设备160KW 套 1 加热
无油空压机0.13~0.15Mpa 台 1 吹风
点温计400～900℃件 1 测温
钟表块1 计时
粗打磨手砂轮机台1 打磨
钢板尺1m 件 1 测量
水冷却冷却隧道台1 水冷
点温计0～400℃件1 测量
调直四向调直机SPM-4N 台 1 调直
电子自动测量仪台1 调直
精磨精磨机MMA-14 台1 精磨
电子自动测量仪台1 测量
焊轨中心机具设备一览表
班组工位名称规格型号单位数量用途
（三）检
验
组探伤超声波探伤仪CTS-26A 台 1 探伤检查
全端面组合探头套1 探伤检查
标准试块套1 调试用
人工
检测特制直尺1m 件 1 平直度检测
塞尺把1 平直度检测
特制直尺1.5m 件 1 平直度检测
钢板尺1m 件 2 长度检测
轨温计0～50℃件1 测轨温
试验落锤试验机1000±5kg 台 1 型式周期试验
（四）发
运
组长轨储存装车固定门吊3t×20m 台13 长轨下线及装车
（五）辅
助
组配电变压器630KV A 台 1 焊机专用
变压器500KV A 台 1 其它设备用
配电设施套1
维修专用维修工具套 1 维修
滤油机台1 维修
采暖锅炉0.7WM 台1 采暖
要避开撬棍，以防失手伤人。
15、质量控制标准
15.1有下列情况之一的焊接接头锯掉重焊：
（1）、焊接记录曲线检测值超出规定范围；
（2）、焊接钢轨有任何面积的电极灼伤或打磨灼伤；
（3）、焊接过程中出现异常而及时中断焊接形成的焊接接头；
（4）、焊接接头表面有超过标准而必须整修的缺陷，如裂纹、钢轨母材损伤严重错口、打磨和推凸损伤等；
（5）、焊缝探伤检查判定不合格的焊头。
16、通过型式试验确定焊机焊接工艺参数。
17、周期性试验
生产中按验标规定每焊接500个焊头，要进行周期性试验。
焊接工艺参数
钢轨焊接接头技术条件
气压焊焊接工艺流程 由于目前铝热焊在区间长轨条焊接时使用较少，多数使用气压焊，气压焊能有效的保证焊接质量，具体操作规程如下： 一、焊接设备： 主要设备：压接机（包括推凸装置）、加热器、控制箱、水冷装置、高压电动泵房。 辅助设备：直轨器、除瘤割炬、端磨机、顶磨机、氧气瓶、乙炔瓶及发电机组等。
二、焊接工艺：焊接工艺流程图如下： 三、具体施工过程 1、劳力组织：每个焊缝需劳力6人，其中对轨1人，看火候1人，调氧气、乙炔气（混合气比）1人，开油泵1人，打磨一人。 2、施工准备工作：备齐气压焊接所必须的所有工具。 3、焊接钢轨的加固：采取适当的加固措施，避免钢轨在对接、对正以及焊接的过程中发生移动。 4、钢轨端头的准备：仔细检查钢轨端头，并做好焊接前的清理、打磨工作，达到铝热焊所应具备的条件，必要时可锯轨打磨。 5、钢轨端头对正：正确做好轨端的间隙设定，垂直对正和水平对正，并消
有做好，将直接导致焊接的失败。 6、安放气压焊设备，注意此步一定要将气压焊设备固定好。并将燃气与冷却设备连接好备用。 7、安放推凸装置。 8、点火焊接：焊接时随时调节氧气与乙炔气，并来回移动加热器，由由经验的焊接人员看时间及焊接火候。 9、加热顶锻：采用全长淬火轨铺设无缝线路时，在现场焊接的接头被退火，机械性能低于原淬火轨。使用加热器、淬火冷却装置和气体流量控制箱组成的小型便携式热处焊接完成后立即用燃气加热加热时间：5分钟左右冷却水量和冷却时间：冷却水量为0.4m3/h，冷却时间为25秒左右。 10、推瘤：使用推瘤机推瘤并除掉余烬。 11、打磨：推瘤后立即进行打磨，使其接近钢轨，打磨接头的轨内、轨外面。 12、标识：检查焊好的接头，做好焊接记录并贴上标记，将轨道恢复至标准状态，清理焊接现场，撤销轨道防护措施。 四、质量要求 为确保焊接质量，首先应选取有丰富施工经验的队伍，所需设备齐全，施工人员全部都持证上岗。 1、供焊接的钢轨的化学成分、机械性能、低倍组织等应符合GB2585及相关标准的规定。 2、钢轨焊头应做静弯破断载荷、落锤、疲劳载荷、金相组织及晶粒度试验。 3、钢轨试件应进行型式试验。 4、每个焊头均应进行超声波探伤。
通用轨道焊接工艺
轨道焊接通用工艺 1、适用范围： 本通用工艺适用于P38～P60 (GB183-63 GB2585-81)、A65、A75和A100起重机轨道的对接施焊。 2、轨道的采购要求和加工 2．1、轨道采购要求 市场上常见轨道为两端淬火及已钻鱼尾孔，为便于轨道焊接，今后此种轨道订货时要求轨道两端不淬火，且两头不钻鱼尾孔。 技术条件见GB183-63 GB2585-81 2．2、淬火轨道的处理方法： 2．2．1、用机械切割设备割去轨道两端150mm（见下图） 2．2．2、用氧乙炔割去轨道两端150mm，切割前需预热（详见5、预热、保温及层间温度的控制） 2．3、坡口加工 轨道焊接坡口可采用风割或机械切割两种加工方法，用氧乙炔切割轨道前应在切割处预热（详见5、预热、保温及层间温度的 控制），切割后必须用砂轮打磨平整；磁粉探伤检查轨道端部材料
质量，检查合格方可使用。 3、冷作装配要领（见轨道拼装示意图一、二） 3．1、利用反变形法来控制焊接变形，反变形量为6mm/6m，即按L/1000 放高度反变形量，轨道对接接头间隙为20+2mm。 3．2、约束：按图二所示对轨道上下左右充分约束，以防轨道接口产生错边现象。 3．2．1、用刚性梁放置在轨道下作平台之用。 3．2．2、左右方向的约束采用L型约束4件，位置距接头200mm处。
3．2．3、上下方向的约束采用门型约束，位置距接头500mm处设置一档，其余每隔2500mm设置一档。 3．2．4、所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕，接头缓冷后方可拆除。3．3、衬垫：衬垫采用Q235钢板，规格-6 ×60×(B+40)，其中B为轨道底部宽度，衬垫与轨道的装配间隙越小越好。 4、焊前准备工作 4．1、焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。4．2、焊条轨道底部、腹部采用E6015（Φ4mm、Φ5mm）、头部JH-40B （Φ4mm）或HF-350（Φ4mm）手工焊电焊条，焊前须经350oC 恒温烘焙1小时，然后放在100--150?C恒温桶内随用随取；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。 4．3、焊接轨道时应做好防风防雨措施，轨道施焊时若有风，应用挡风板挡住风源，以免接缝产生气孔、裂缝。轨道接缝每只接头必须 一次焊毕。 5、预热、保温及层间温度的控制 焊接前用氧乙炔中性火焰对轨道接头两端各200mm范围内进行均匀加热，预热温度250～300°C，预热恒温时间15分钟，焊接层间250～300°C。预热处理温度和层间温度根据气温可浮动，如气温在10℃以上预热，温度取下限。 6、焊接要领 6．1、轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。
钢轨焊接工艺
钢轨焊接工艺 在起重机的制造工艺中，常将箱形主梁上铺设的钢轨采用对接形式焊接成一根无缝隙的长钢轨。现将实际工作中钢轨对接焊接工艺的案例总结如下。 一、根据钢轨的材质和表面硬度要求选择焊材 1. 钢轨 起重机的小车轨道有三种: ⑴起重机钢轨如QU70 QU80等。 (2) P型钢轨女口P24 P38 P43等。 (3) 方钢如:30mnr K 40mm 40mr K 40mm等。 前两种钢轨的顶部做成凸状，底部是具有一定宽度的平板，可增大与基础的接触面。钢轨的截面为工字形，具有良好的抗弯强度，其含碳量、含锰量较高，w=0.5,,0.8, , w=CMn0.6,,1.5,。而方钢的材料为Q275顶部平直，对车轮磨损较大，这里暂不讨沦。2. 焊条 钢轨的对接焊缝要求不进行处理就能达到钢轨的表面硬度。如下图所示，在轨 道头部以下，用E5016焊条;在轨道头部用堆焊焊条D322(铬钨钼钒冷冲模焊条)。这样既经济又实用，不但可保证对接焊缝质量和强度，而且可使堆焊层硬度(焊后空 冷)?55HRC。
上述两种焊接条都是交、直流两用，直径均为5mm焊接电流均为180,240A, 电弧电压均为36,24V。 二、对接焊工艺 1. 工具、材料及焊接准备 电焊机1,2台，焊炬2,3把0,300?温度计一只，氧气、乙炔气。焊前将焊条放在350,400?烘箱内烘焙1h以后，把对接的钢轨平放在水泥地面上支好，对接焊缝间隙20mm 校直、校平，钢轨对接表面除油、除污、打磨及擦洗干净。 2. 焊接操作 由于钢轨焊接性能较差，因此焊接工艺较为繁琐，要把0,300?的温度计固定在 钢轨上，在距离焊缝两边100mm长的位置，用2,3把焊炬同时对钢轨预热。当钢轨温度达到230,250?时，先用E5016焊条从钢轨底部边加热边堆焊，堆焊至轨道头部时，在用 D322焊条边加热边堆焊。焊接要间断进行，尽量减少焊接部位的热量，使焊接过程中始终保持轨道温度230,250?。全部焊接完成后，还要继续加热到250?，再将钢轨在空气中经过?0.5h时间缓慢冷却到室外温度（30?左右），以防止裂纹产生。焊接后应检查焊缝处和与钢轨衔接处有无明显痕迹及焊后硬度。
钢轨现场接触焊施工方法及工艺
钢轨现场接触焊施工方法及工艺 5.7.1拆扣件、安放滚筒 1、拆除待焊轨头前方长钢轨全部及轨头后方1Om范围内的扣件，并校直钢轨。 2、根据轨枕和扣件类型适当垫高待焊轨头后方的钢轨，以保证焊头轨顶平直度。 3、待焊轨头前方长钢轨下每隔12.5m安放一个滚筒，以便钢轨可以纵向移动焊接。 5.7.2钢轨焊前检查 1、检查钢轨表面质量，应符合《客运专线25Okm／h或35Okm／h钢轨检验及验收暂行标准》的规定。 2、检查左右股单元轨节接头相错量，不宜超过100mm，对超出部分在焊接前进行锯除。 5.7.3轨端打磨 1、对钢轨端头500mm范围内钢轨轨顶、轨底和端面除锈时，应使其露出9O％以上的金属光泽。如果在此范围内有凸出轨腰表面的厂标，生产日期等符号必须同时磨平。 2、砂轮机应沿钢轨纵向进行打磨，严禁砖向打磨，要保持轨头原曲线形状，对母材的打磨量不超过O.2mm。打磨时砂轮应与钢轨平稳接触，防止砂轮跳动。打磨时不得用力过猛，防止钢轨表面局部过热而发黑发蓝。 3、待焊钢轨除锈后的放置时间不得超过24h，若超过
24h或打磨后有水、油、污垢污染时，应重新进行打磨处理。 4、经除锈处理后的钢轨若处理表面被污染，应重新处理。 5.7.4焊机对位 1、每班由调车员联系和协调，将移动式焊轨机和工班作业人员运抵焊接作业区。 2、根据轨枕和扣件类型，在钢轨下加、楔子将两焊接轨端抬起一定高度，便于焊机对位夹轨。 3、推进移动焊轨车初定位，载有移动式焊轨机的平板车第一个轮对距焊接位置3、2 m左右，并由设置在该车底板上的四个液压油缸将整车顶起，使其车轮离开钢轨约150～200mm。 4、移动式焊轨机对位完成后，作业人员应迅速打好车辆止轮器，并应保证在焊接作业完程中车辆不会发生溜车现象。 5.7.5焊接和推凸 1、焊前必须检查焊机的供电电压，供电电压值必须在规定的允许范围内，在生产过程中也应随时检查。 2、严格按焊轨机安全操作规程进行焊轨作业。待焊钢轨进入焊机后，对中时首先要保证钢轨顶面和工作面平顺。对中后弓作用面错位偏差不大于0.5mm，非作用面错位偏差不大于1 mm，焊缝中心不偏离焊机钳口中心。
[业务]钢轨焊接工艺
[业务]钢轨焊接工艺 在起重机的制造工艺中，常将箱形主梁上铺设的钢轨采用对接形式焊接成一根无缝隙的长钢轨。现将实际工作中钢轨对接焊接工艺的案例总结如下。 一、根据钢轨的材质和表面硬度要求选择焊材 1.钢轨 起重机的小车轨道有三种: (1)起重机钢轨如QU70、QU80等。 (2)P型钢轨如P24、P38、P43等。 (3)方钢如:30mm×40mm、40mm×40mm等。 前两种钢轨的顶部做成凸状，底部是具有一定宽度的平板，可增大与基础的接触面。钢轨的截面为工字形，具有良好的抗弯强度，其含碳量、含锰量较高， w=0.5,,0.8,，w=CMn0.6,,1.5,。而方钢的材料为Q275，顶部平直，对车轮磨损较大，这里暂不讨沦。 2.焊条 钢轨的对接焊缝要求不进行处理就能达到钢轨的表面硬度。如下图所示，在轨道头部以下，用E5016焊条;在轨道头部用堆焊焊条D322(铬钨钼钒冷冲模焊条)。这样既经济又实用，不但可保证对接焊缝质量和强度，而且可使堆焊层硬度(焊后空冷)?55HRC。
上述两种焊接条都是交、直流两用，直径均为5mm，焊接电流均为180,240A，电弧电压均为36,24V。 二、对接焊工艺 1.工具、材料及焊接准备 电焊机1,2台，焊炬2,3把0,300?温度计一只，氧气、乙炔气。焊前将焊条放在350,400?烘箱内烘焙1h以后，把对接的钢轨平放在水泥地面上支好，对接焊缝间隙20mm，校直、校平，钢轨对接表面除油、除污、打磨及擦洗干净。 2.焊接操作 300?的温度计固定在钢轨上，由于钢轨焊接性能较差，因此焊接工艺较为繁琐，要把0, 在距离焊缝两边100mm长的位置，用2,3把焊炬同时对钢轨预热。当钢轨温度达到230,250?时，先用E5016焊条从钢轨底部边加热边堆焊，堆焊至轨道头部时，在用D322焊条边加热边堆焊。焊接要间断进行，尽量减少焊接部位的热量，使焊接过程中始终保持轨道温度230,250?。全部焊接完成后，还要继续加热到250?，再将钢轨在空气中经过?0.5h 时间缓慢冷却到室外温度(30?左右)，以防止裂纹产生。焊接后应检查焊缝处和与钢轨衔接处有无明显痕迹及焊后硬度。焊后用气动砂轮磨削，使钢轨头部的堆焊缝与原钢轨表面保持在同一平而上，具有同样的表而粗糙度。 三、工作原理 钢在不同的温度下具有不同的内部组织结构，而内部组织结构发生变化必然使钢的力学性能也发生改变。钢轨的w=0.5,,0.8,，属于亚共析钢，在A线(723?)以下时，钢的内CC1 部组织是铁索体和珠光体，这种钢表面淬火后形成马氏体组织，具有很高的强度和硬度。
原钢轨作业焊接标准
广州铁路（集团）公司企业标准Q/GZT Q/GZT11Z—2010 钢轨焊接工作业标准 （固定式闪光焊接） 2010—07—10发布2010—07—30实施 广州铁路（集团）公司发布
本标准引用规范性文件： ——钢轨焊接标准TB/T1632； ——铁路技术管理规程（铁道部令第29号） ——铁路工务安全规则（铁运〔2006〕177号） ——铁路线路维修规则（铁运〔2006〕146号） ——广州铁路（集团）公司《无缝线路管理办法》（广工发〔2009〕194号 ——《关于公布集团公司车间班组管理台帐规范设置目录的通知》（广企发〔2009〕2号
1 范围 2岗位资格要求 2.1基本资格要求 2.2上岗职业要求 3职责与权限 4工作内容与要求 4.1钢轨原轨检查人员作业标准4.2除锈调直 4.3人工辅助除锈、钢轨的选配4.4钢轨焊接 4.5粗磨作业 4.6焊接接头热处理 4.7表面质量检查 4.8焊接接头冷矫直 4.9焊接接头精磨作业 4.10焊接长钢轨吊运存放作业4.11焊接钢轨出厂前验收作业4.12质量追溯 5检查与考核 6记录和表格 钢轨作业焊接标准
1 范围 本标准规定了焊接厂各工位点操作手的作业程序、内容和技术要求。 本标准适合焊轨厂钢轨焊接工作人员作业。 2岗位资格要求 2.1 基本资格要求 2.1.1 教育背景：高中毕业（或同等学历）。 2.1.2知识技能：具有钢轨焊接工应知应会的相关技能知识。 2.1.3工作经验：本岗位一年及以上。 2.1.4 敬业意识：尊章守纪、爱岗敬业、服从指挥、团结协作。 2.2 上岗资格要求 2.2.1具有铁路钢轨焊接初级及以上职业资格证书。 2.2.2具有国家铁路主管部门认可的技术机构颁发的“钢轨焊接工操作许可证”。 2.2.3具有经集团公司批准持证上岗的岗位资格证或其他批准手续。
移动闪光焊接作业指导书
钢轨移动闪光焊接施工作业指导书单位:
钢轨移动闪光焊接施工作业指导书 1?适用范围 木指导书适用于公司范围内的移动闪光焊接施工作业。 2?作业准备 2.1内业技术准备 开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范及技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗培训，某些特殊工作必须持证上岗。 2.2外业技术准备 根据钢轨焊接标准TB/T1632.1-2005规定，施工单位现场配置的每套移动闪光焊设备均应通过对应的钢轨生产厂及钢轨牌号的型式检验，提交型检确定的各项工艺参数后才可以进行施工。我单位购置乌克兰巴顿K922 移动焊机2台己经具备进场条件，待设备进场后立即进行型式试验。 2.2.1人员培训 焊接操作人员或管理人员应当进行表1要求的外部培训，其它焊轨作业人员还应接受表2要求的培训。表2要求的培训由施工单位组织进行。 表移动式钢轨闪光焊人员外部培训要求 表2：焊接操作人员的内部培训要求
2.2.2生产检验计划 型式检验之后，应按照标准要求和木单位施工情况，进行生产检验。生产检验项目及数量如下： 表3：生产检验项目及数量 3?技术要求 线路在更换完500m长轨条铺砂整道完毕后进行单元轨焊接，单元轨节焊接完毕大机养道并用动力车稳定道床，整道后要求实测单根轨枕道床，横向阻力不小于7.5KN,放散应力在设计锁定轨温范围内锁定无缝线路。 焊接技术按照《TB/T 1632.1-2005钢轨焊接第1部分通用技术条件》和《TB/T 1632.2-2005钢轨焊接第2部分闪光焊接》标准； 质量要求和检验方法要符合?TB/T 1632.1》的规定。 焊接材料符合《TB/5344-2003》的规定。 在铁路轨道上进行钢轨闪光焊接，应配置有锯轨设备、轨端除锈设备、移动式钢轨闪光对焊设备、移动式钢轨焊接接头矫直设备、仿型打磨机以及焊接接头热处理装置，发电机组等，设备应具有产品质量合格证书。每个钢轨焊头均应进行超声波探伤和外观检查，并标记编号，填写焊接记录报告。
钢轨焊接 注意事项
. 起重轨道钢轨铝热焊接技术 来自：中国港口设备信息网来源：转载2008-8-22 15:24:18 1.基本原理 钢轨铝热焊是利用铝和氧化铁在化学反应过程中释放的大量热量熔化金属，使金属之间形成 熔接或堆焊。铝热化学反应是氧化还原反应，主要反应产物为液态铝热钢和氧化铝熔渣，铁元素被还原成具有高温的铝热钢水，铝被氧化成氧化铝熔渣。铝热焊化学反应的表达式为 3FeO+2AI=3Fe+Al2O3+199.5kCal Fe2O3+2AI=2Fe+Al2O3+99kCal 3 Fe2O3+8AI=9Fe+4Al2O3+773.3 kCal 钢轨铝热焊接就是将铝粉、氧化铁和其他合金添加物配制成的铝热焊剂放在特制的反应坩埚中，用高温火柴点燃引发铝热反应。在反应过程中，放出大量的热熔化合金添加物，与反应合成的铁形成为钢液，由于其密度大沉于坩埚底部，反应生成的熔渣较轻而浮在上部，在很短时间内，高温的铝热钢水熔化坩埚底部的自熔塞，浇铸到与钢轨外形尺寸一致的砂型和局部预热待焊钢轨形成的封闭空腔中，同时铝热钢水本身又作为填充金属，与熔化的钢轨共同结晶、冷却，将2段钢轨焊成整体，图1为钢轨铝热焊接示意图。 2 .钢轨铝热焊剂的设计 2．1焊剂化学成分的设计 由于铝热化学反应释放出大量的热，其反应产物的温度可达3000℃【6】，但实际焊接铝热钢水的温度一般只需2000℃即可【7】。此外，碳对提高铝热焊缝金属强度效果较大，锰和硅通过固溶强化，可明显提高焊缝金属的抗拉强度。少量的铬、镍和钼也可通过固溶强化，提高焊缝金属的抗拉强度，铝、铬、镍和稀土等元素在铝热反应时形成高熔点的氧化物，该类氧化物在焊缝凝固时，作为液态金属的形核剂，在凝固过程中细化晶粒，提高焊缝的抗拉强度【9，10】。因此，可通过控制铝热焊剂中合金添加剂的种类和数量来降低铝热钢水的温度，并调节铝热钢水的化学成分，优化焊缝金属的性能。 焊缝金属相变后的组织主要通过组织的种类、形态、晶粒度等影响焊缝金属的力学性能【8】。组织的种类不同，焊缝金属所具有的强度、韧性、延性等不同。除化学成分外，焊后的冷却速度和焊后处理会明显改变焊缝金属的组织，也会显著影响焊缝金属的力学性能。
钢轨焊接检控方案
钢轨焊接检控方案
钢轨现场焊接质量 检控方案 2010-10
一、编制依据： 1、《中华人民共和国铁道行业标准》（TB/T3120-2005）。 2、《铁道部钢轨接触焊管理办法》。 3、《钢轨焊接接头通用技术条件》（TB/T1632.1）。 4、《钢轨焊接接头技术条件热处理钢轨》（TB/T1632.2）。 5、《改建铁路南疆线库尔勒至野云沟段增建第二线无缝线 路施工图》。 6、《库阿二线无缝线路轨条布置图》 7、《钢轨焊接第1部分：通用技术条件》（TB/T1632.1-2005） 8、《钢轨焊接第4部分：气压焊接》（TB/T1632.4-2005） 9、《铁路轨道设计规范》（TB 10082-2005） 10、《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB 10413-2003） 二、检控方案： 1、进料检查 钢轨 监理工程师检查产品合格证、质量证明文件，并对实物进行观察检查。钢轨的类型、规格、质量应符合设计要求和产品标准的规定,待焊钢轨轨端不钻孔、不淬火，使用旧轨时，应符合《铁路线路维修规则》的有关要求。
2、工地钢轨焊接 1、监理工程师对焊接工艺、参数、流程以及焊头型式检验进行全方位的旁站监理，工地钢轨焊接应采用移动式闪光焊，道岔内困难位置（如尖轨跟端等）可采用铝热焊。 2 、检查批量生产过程中承包单位周期性生产检验，落锤检验合格后方可继续生产。若检验结果有1根及以上试件不合格时，应按现行《钢轨焊接接头技术条件》（TB/T1632）规定的办法进行复验。 3、检查焊接前承包单位制定的焊接施工工艺和质量保证措施，基地（或工厂）焊接长钢轨应采用接触焊。 4、检查焊接施工。 1．焊接前应严格挑选待焊钢轨并对钢轨端头进行处理，焊接施工应严格按照施工工艺进行。全长淬火轨焊头应进行淬火处理。 2．钢轨焊缝两侧各100mm范围内不得有明显压痕、碰痕、划伤等缺陷，焊头不得有电击伤。轨底上表面焊缝两侧各150mm范围内及距两侧轨底角边缘各35mm范围内应打磨平整，不得打亏。钢轨焊接接头应纵向打磨平顺，不得有低接头，钢轨焊头平直度应符合《铁路轨道工程施工质量验收标准》规定。 5、监理工程师检查承包单位钢轨焊头探伤检查记录。焊头不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔夹碴等有害缺陷。要求承包单位用超声波探伤仪全部检查。 6、监理工程师检查焊头质量检验合格证并对实物进行观察检查。长钢轨出厂时焊接接头编号清楚，编号标记齐全，字迹清楚。 7、检查钢轨焊接接头的型式检验和周期性生产检验、钢轨焊头探伤试验检测记录，并检查、钢轨焊头外观。 外观检查作业要求： （1）钢轨焊头应纵向打磨平顺，不得有低接头；用1米型
无缝线路钢轨焊接方法原理及特点
1.接触焊焊接方法及工艺 钢轨接触焊( 闪光焊) 一般应用于工厂焊,无缝线路 95﹪是采用此种工艺完成的,即把长度为25米无孔标准轨焊接成为200-500米的长轨条。 其原理是利用电流通过钢轨接触面产生热量熔化钢轨局部端面,再经顶锻完成焊接。由于接触焊的焊接热源是来自工件的内部热源,热量集中,加热时间短,焊接过程不需要填充金属,冶金过程比较简单,热影响区较小,易获得质量较好的焊接接头。 焊轨厂所采用的焊接流程基本相同, 包括: 配轨、探伤、整修钢轨端面、进入待焊台位、焊接、粗磨、精磨、调直、正火、探伤、进入承轨台、装车运送至现场, 在所有工序中焊接最关键的一道工序,其焊接质量好坏直接关系到线路维修工作量的多少,如果出现问题, 严重时会危机到行车安全与其他钢轨焊接方法相比,闪光焊自动化程度高,受人为因素影响小, 焊接设备配有计算机控制,焊接质量波动小,焊接生产率高等特点。在正常情况下与气压焊、铝热焊相比,钢轨的接触焊焊缝强度较高,线路上断头率约在0.5/10000以内。但与母材相比,它的强度仍低于母材,原因如下: (1) 钢轨属大断面扎材,其心部材料较差,有低熔点夹杂条带、疏松、晶粒粗大,在焊接顶锻过程中,边缘较好材料被挤出,而以心部材料向外扩展代替,且纤维组织中断且弯曲,顶锻量愈大这种情况愈明显。 (2) 焊接高温热影响,在焊缝左右1～2mm区域晶粒粗大,降至 1～2 级 (3) 钢轨断面不均匀,轨顶、轨底属紧凑型断面,轨底两角是展开型断面,焊接时轨底两角温度偏低,焊接后全断面冷却不均匀,产生较大的残余温度应力 (4) 焊缝上存在难以消除的缺陷———灰斑。 2.气压焊焊接方法及工艺 目前广泛应用的钢轨气压焊是小型移动式气压焊机, 主要用于焊接工地长钢轨联合接头, 还可以利用封锁天窗进行伤轨焊接处理。 其原理是将钢轨的焊接端面加热到塑性状态, 在固定的顶锻力作用下产生顶锻量, 当顶锻量达到一定量之后, 钢轨即被焊接成一个整体。 目前的小型气压焊机基本上为国产焊接, 其焊接过程一般分为氧- 乙炔火焰预热、预顶施压、低压顶锻、高压顶锻、保压推凸等阶段, 由于在焊接过程中需要人工对轨和肉眼观察加热状况, 所以受人为因素影响很大, 易出现焊接接头错口和接头缺陷。 但因为其具有设备简单, 体积小、重量轻的特点, 便于线上、线下及工地移动, 操作比较简单, 大量用于工地现场长轨条的焊接。 3.铝热焊焊接方法及工艺 铝热焊一般应用于铁路钢轨的现场焊接, 是线路铺设特别是无缝线路锁定和钢轨断轨修复的不可缺少的方法。钢轨的铝热焊是利用焊剂中的铝在高温条件下与氧有较强的化学亲合力, 它从重金属还原,同时放出热量, 将金属熔成铁水, 浇铸施焊而成。 其重要过程是将配制好的铝热焊剂,放入特制的坩锅,用高温火柴引燃焊剂,产生强烈的化学反应,得到高温的钢水和熔渣,待反应平静后,将高温的钢水注入扣紧钢轨经过预热的砂型中, 将砂型中对接好的钢轨端部熔化,冷却后去除砂型,并及时对焊好的接头整形,两节钢轨即焊成一体。虽然铝热焊设备具有投资省,焊接操作简单,接头的平顺性好等特点,但其焊缝为较粗大的铸造组织,韧性、塑性差,最好能够进行焊后热处理,以改善焊接接头性能。
钢轨焊接技术交底大全
施工技术交底记录 本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各保存一份。
移动闪光接触焊技术交底 1、工程概况 市轨道交通六号线一期工程轨道工程第二标段施工项目包括：地下段正线、辅助线、出入段线地段整体道床、道岔施工及附属设备的安装。正线起讫里程：K17+582.329～K35+930.434；金银湖停车段出入线岂止里程：K+15.73~K+701.7。其中正线为无缝线路，出入段线和站辅助线为有缝线路。 2、施工工艺及流程 钢轨现场焊接采用移动闪光接触焊的方法焊接，移动接触焊车先进行接头焊接，按照组装程序进行设备组装，并进行全面调试。确认设备一切正常后将待焊轨按照规定的检验要求焊接进行型式试验，确定焊接参数合格后可开始正式施工。 移动焊机现在采用人工对位，在线路没有达到设计标高的基础上，上供量预留0.5~1.0 mm之间,当待焊头轨缝抵死,拨开接头使接头相错与顶端量的长度一致,拨S弯对位,严格遵守高低温焊轨的施工经验，大大减少松扣件的长度。大大提高焊接的进度。在焊接过程中不断的摸索经验提高焊接质量，严格按照施工组织和铁标规及现场情况来施工，突破传统模式提高焊接工艺。
闪光接触焊焊接工艺流程图 3、钢轨焊接前准备工作 3.1 矫直钢轨 采用矫直的方法纠正钢轨端部弯曲。对于无法矫直的钢轨端部弯曲，
应将弯曲的钢轨端部锯切掉。锯切后钢轨的端面斜度不应大于0.8mm。3.2除锈 利用手提式砂轮机在距钢轨端面600mm围除去氧化皮并打磨夹紧区；钢轨与闪光焊电极接触部位应除锈打磨，接触面不得有任何污垢；若厂家钢印在该处，打磨成与轨腰平齐，但切亏母材量≯0.2mm。若打磨后的待焊时间超出24小时或有油水沾污，则必须重新打磨。 4、钢轨焊接前设备检查 焊接前应按照焊机使用说明检查主机、冷却系统、液压系统、电气控制系统是否正常；检查动力电压、水温、水位、油温、油位钳口上的焊碴及其它碎屑、推瘤刀上的焊接飞溅物是否清除。焊接参数是否符合实验结果。一切正常之后，在操作司机、工长签字确认后方可进行焊接工作。5、钢轨焊接 （1）准备工作完成后，用机车或轨道车推送移动式焊轨车运行到焊接接头处，特制集装箱将二位端前墙向上旋转到与顶棚平齐并锁定。起吊机构连同焊机沿轨道向外移动至端墙外平台；吊臂驱动油缸伸长降下旋转臂,将焊机降下接近钢轨，利用转盘转动，使焊机进入焊接工作位置；将焊机落下置于钢轨上，确保两钢轨间隙位于导轴上标记的正下方,降低焊机直到压在钢轨上。 （2）焊机机头上的两对钳口将两钢轨轨头夹紧，自动对准系统接头两侧各500mm围在水平和纵向两个方向上自动非常精确地对准（两端钢轨在纵向同时被相对抬高0.6～0.8mm/m）。两钳口在通以400V的直流的电压后形成两个高压电极，提高焊接电流。启动焊接，激活自动焊接工序；分别进入预闪阶段、稳定的高压闪光阶段（该阶段应锁定钢轨夹紧选择开关，防止在焊接周期结束时焊机再次夹紧钢轨）、低压闪光，加速闪光、以及顶锻阶段。顶锻完成以后整个焊接过程结束。随后钢轨夹紧装置快速松开两钳口，在焊机头的推瘤刀立即进行推瘤，从而完成一侧钢轨的焊接作业。
钢轨焊接工国家职业标准
钢轨焊接工国家职业标准(铝热焊) 1.职业概况 1.1 职业名称 钢轨焊接工 1.2 职业定义 1.2.1 钢轨焊接工即运用闪光焊、接触焊、气压焊、铝热焊或其它方法完成铁路钢轨的焊接，以实现线路大修、维修目标的从业人员。 1.2.2铝热焊钢轨焊接工即运用铝热焊方法完成铁路钢轨的焊接，以实现线路大修、维修目标的从业人员。 1.3职业等级 本职业共设五个等级，分别为：国家职业资格五级（初级）、国家职业资格四级（中级）、国家职业资格三级（高级）、国家职业资格二级（技师）、国家职业资格一级（高级技师）。 1.4职业环境条件 室内、室外、高空、常温。 1.5职业能力特征 有获取、领会和理解外界信息的能力，有语言表达以及对事物的分析和判断的能力；手指、手臂灵活，动作协调性好；心理及身体素质较好，无职业禁忌症，适应高空作业要求；听力及辨色力正常，双眼矫正视力不低于5.0。 1.6基本文化程度 高中毕业（含同等学历）。 1.7培训要求 1.7.1培训期限 全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限根据《铁路特有工种培训制度》确定 1.7.2培训教师 培训初、中、高级的教师应具有本职业技师及以上职业资格证书或相关专业中级及以上专业技术职务任职资格，培训技师、高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或相关专业高级专业技术职务任职资格。 1.7.3培训场地设备
满足教学需要的标准教室、技能培训基地、演练场或作业现场，有必要的设备、工具、量具、仪表等。 1.8鉴定要求 1.8.1适用对象 从事或准备从事本职业的人员。 1.8.2申报条件 1.8. 2.1具备下列条件之一者，可申报国家职业资格五级（初级）： 第一，本职业学徒期满。 第二，经本职业正规专业培训并取得结业证书。 1.8. 2.2具备下列条件之一者，可申报国家职业资格四级（中级）： 第一，取得经劳动保障行政部门审核认定的，以国家职业资格四级（中级）技能为培养目标的中等及以上职业学校本职业（专业）毕业证书。 第二，取得本职业国家职业资格五级（初级）职业资格证书后，连续从事本职业工作4年及以上。 1.8. 2.3具备下列条件之一者，可申报国家职业资格三级（高级）： 第一，取得高级技工学校或经劳动保障行政部门审核认定的，以国家职业资格三级（高级）技能为培养目标的高等及以上职业学校本职业（专业）毕业证书。 第二，取得本职业国家职业资格四级（中级）职业资格证书后，连续从事本职业工作5年及以上。 1.8. 2.4具备下列条件者，可申报国家职业资格二级（技师）： 取得本职业国家职业资格三级（高级）职业资格证书后，连续从事本职业工作2年及以上。 1.8. 2.5具备下列条件者，可申报国家职业资格一级（高级技师）： 取得本职业国家职业资格二级（技师）职业资格证书后，连续从事本职业工作3年及以上。 1.8.3鉴定方式 分为理论知识考试和操作技能考核。 理论知识考试采用闭卷考试方式，操作技能考核采用实际操作方式。理论知识考试和操作技能考核均实行百分制，成绩达到60分及以上为合格。国家职业资格二级（技师）及以上还须进行综合评审。
钢轨闪光焊接施工作业指导书讲解
轨道工程 现场移动式闪光焊接 施工作业指导书 2011年×月××日发布 2011年×月××日实施中铁一局集团新运工程有限公司
现场移动式闪光焊接施工作业指导书 1、适用范围 适用于新（改、扩）建铁路现场移动式闪光焊接。 2、作业准备 2.1内业技术准备 2.1.1根据设计文件的要求和开通速度的标准，核实施工技术标准。同时对施工设计图纸进行会审，了解设计意图。澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。 2.1.2施工人员开工前应通过安全、技术培训考核，特殊工种持证上岗，各种施工机具在开工前全部进场确保状态良好。 2.2外业技术准备 2.2.1在正式焊接前，按照《钢轨焊接第2部分:闪光焊接》（TB/T1632.2-2005）的要求完成钢轨焊接接头的型式试验。确定焊接参数，制定焊机操作规程。 2.2.2生产检验应符合《钢轨焊接第2部分:闪光焊接》（TB/T1632.2-2005）相关规定，检验合格后方可继续生产。 3、技术要求 3.1按照《钢轨焊接第一部分:通用技术条件》（TB/T1632.1-2005）、《钢轨焊接第2部分：闪光焊接》（TB/T1632.2-2005）的有关规定要求施工作业。 3.2单元焊头距离梁缝和桥台边墙的距离符合设计图纸要求，设计图纸无要求的，其距离大于2m。
3.3气温低于0℃时不宜进行工地钢轨焊接。刮风、下雨天气焊接时，应采取防风、防雨措施。 3.4施工环境温度低于10℃时，焊前应用火焰预热轨端0.5m 长度范围，预热温度应均匀，钢轨表面预热升温为35℃-50℃，焊后应采取保温措施。 3.5单元轨节左右股钢轨的焊接接头宜相对，相错量不应大于100mm。 3.6其他相关要求：执行《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）及设计文件相关要求。 4、施工程序及工艺流程 4.1施工程序 施工准备→轨端打磨→焊机对位→焊接→正火→打磨→探伤→收尾。 4.2施工工艺流程 见下页现场移动式闪光焊接工艺流程图。 5、施工要求 5.1施工准备 5.1.1焊接设备检查 在进行钢轨焊接前，应先对焊轨机及配套设备进行检查。 5.1.2轨端除锈 轨端除锈是对待焊钢轨端面和距离端面500mm范围内轨腰两侧表面除锈，使其露出80%以上的金属光泽。如果在此范围有凸出
基地长钢轨焊接
1、适用范围 适用于焊接50kg/m、60 kg/m、75 kg/m等不同型号的钢轨，可焊接不同长度的长钢轨。 2、钢轨接触焊工艺原理 接触焊是将焊件装配成对接接头，接通电源后使其端面逐渐达到局部接触，利用电阻加热这些接触点（产生闪光），使端面金属熔化，直至短部在一定深度范围内达到预定温度分布时，迅速施加顶锻力完成焊接的方法。接触焊接分为连续闪光焊与预热闪光焊两种。GAAS80/580焊机为预热闪光对焊，分为以下几个阶段。 1）、闪平阶段：在预热前对钢轨进行闪光，烧掉端面不平处，使两钢轨端面形成平行接触。钢轨经过闪平以后，端面温度升高，分布均匀，保证第一次预热时的钢轨全端面密贴，使预热电流对全端面加热，加热效果均匀。 2）、预热阶段：预热是接通电流，使钢轨端面在一定压力下接触和分离多次交替进行，通过短接触电阻产生的热量加热钢轨。其作用是增大加热区宽度，减少温度梯度：缩短预热后的烧化时间，减少烧化量。 3）、闪光阶段(亦称烧化)：预热后的烧化阶段称为闪光阶段，它是闪光对焊的重要阶段。其实质称作过梁的液态金属在钢轨的间隙中形成和快速爆破的交替过程。形成过梁的过程中，部分热量导入焊件纵深而加热焊件。爆破时部分液态金属连同其表面的氧化物一起飞溅抛出端口。爆破后转入短暂的电弧熄灭后留下一坑。因此新的过梁必在另一隆起处形成。闪光过程中各处形成过梁的机会基本相同。 4）、顶锻阶段：闪光结束时对钢轨迅速施加足够大的顶锻力，使液态金属层迅速从焊接钢轨端面挤出，封闭端面间隙，接头产生足够多塑性变形，形成共同结晶，获得牢固的焊接接头。 3、施工工艺流程 工艺流程图 1、钢轨入场检查验收 1．1、对进厂的每根钢轨按GB2585-81等标准规定的尺寸允许偏差，使用规定的量具、样板进行测量记录。 1．2、按GB2585—81规定检查钢轨外观有无硬弯、扭曲、裂纹、毛刺、折叠、重皮、夹渣、划痕、压痕、碰伤等缺陷。 1．3、检查进厂钢轨的钢种、级别。 1．4、落锤检查：对进厂钢轨必须进行落锤抽查。从一次连续性发货开始到结束为一批。试件取样部位、试验方法参照GB2585-81的有关规定执行。在0～40℃时，轨头向上平放在试验机的支点上，用1000_+5kg重锤，按下表规定的落锤高度打击，一次不断为合格。轨型（kg/m）50 60 75 落锤高度（m）7．5 9．1 11．2 1．5检查出的不合格钢轨，要分别列明钢轨的钢种、级别、炉号、长度、缺陷种类及尺寸、部位、发现日期等内容登记造册。 2、卸车及堆放 2．1、轨进厂卸车应避面摔跌、撞击。若钢轨摔跌高度超过1m或损伤程度超过GB2585—81标准之规定时不得使用，并作为事故进行处理。标准轨的装卸采用2台10t移动式龙门吊，跨距为21m。对门吊的使用必须按《移动龙门吊操作规程》和《移动龙门吊安全操作规程》进行。 2．2、钢轨应正向平整排列，堆放在存放台上，排列要整齐、平直、牢固。多层码放时，层间垫物必须平直，上下层间垫物安放必须对齐、稳定、牢靠。 2．3、不同钢种及轨型的钢轨不得混放。
地铁轨道工程钢轨焊接施工
地铁轨道工程钢轨焊接施工 1..1 施工方案 根据本项目工程特点，轨道铺设均采用60kg/m新钢轨，拟采用K922型移动式接触焊轨车现场进行钢轨单元焊接施工，另备用一台AMS60型移动式接触焊轨机应急时使用。钢轨焊接施工前，根据不同机型分别进行钢轨焊接工艺试验，确定焊接参数，在已完成的地下线整体道床地段依次进行钢轨焊接施工，最终完成本标段无缝线路铺设施工任务。 1..2 钢轨焊接试验与焊轨设备调试 钢轨在施焊前要进行型式试验，合格后才能正常焊接，在日常焊接施工中，按照规定还要进行周期性检验和出厂检验。因此，按照设计钢种钢轨母材化学成分、机械性能和金相组织确定的焊轨参数对焊轨设备调试，是确保对焊轨质量的关键措施。 1.. 2.1 型式试验 ⑴在下列情况下进行型式试验： ①钢轨焊头试生产； ②采用新轨型，新钢种及调试工艺参数时； ③周期性生产检验结果不合格时； ④焊机大修或停机2个月以上时。 ⑵型式试验项目： 静弯、落锤、疲劳、探伤、金相、硬度、外观、抗拉、
冲击及断口检验。 ⑶接触焊取5组25根落锤试件连续不断为合格。 1.. 2.2 周期性生产检验 ⑴每焊接500个钢轨焊头作为一批进行周期性生产检验。 ⑵周期性生产检验项目：落锤、断口、超声波探伤、硬度及外观检验。 ⑶接触焊取一组5根落锤试件连续不断为合格。 1.. 2.3 探伤 每个钢轨焊头必须进行超声波探伤,由持有二级或二级以上无损检测证书的专业人员进行检测,每天使用探伤仪前应用荷兰试块对探伤仪进行校准。 1.. 2.4 技术标准 执行《钢轨焊接（通用技术条件，闪光焊，铝热焊，气压焊）》（TB/T1632.1～4-2005）。 1.. 2.5 焊接设备调试与工艺参数的确定 ⑴认真分析钢轨母材的化学成分、机械性能、低倍组织等资料。 ⑵完全掌握钢轨的厂家和炉号，同一批钢轨要集中连续焊接。 ⑶按照焊接工艺，合理安排焊轨施工。 ⑷安装落锤机、静弯机等试验设施，疲劳检验委托有资
钢轨气压焊作业指导书
轨道工程 钢轨气压焊接作业指导书 2011年×月××日发布 2011年×月××日实施中铁一局集团新运工程有限公司
钢轨气压焊接作业指导书 1、适用范围 适用于新（改、扩）建铁路现场钢轨焊接施工。 2、作业准备 2.1内业技术准备 2.1.1根据设计文件的要求和开通速度的标准，核实施工技术标准。同时对施工设计图纸进行会审，了解设计意图。澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。 2.1.2施工人员开工前应通过安全、技术培训考核，特殊工种持证上岗，各种施工机具在开工前全部进场确保状态良好。 2.2外业技术准备 2.2.1在正式焊接前，按照《钢轨焊接第4部分：气压焊接》（TB/T 1632.4-2005）的要求完成钢轨焊接接头的型式试验。确定焊接参数，制定焊机操作规程。 3、技术要求 3.1按照按照《钢轨焊接第一部分:通用技术条件》（TB/T1632.1-2005）、《钢轨焊接第4部分：气压焊接》（TB/T 1632.4-2005）的有关规定要求施工作业。 3.2其他相关要求：高速、客专铁路应符合《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》要求及设计文件相关要求，普通铁路应符合《铁路轨道工程施工质量验收标准》的相关章节要求及设计文件相关要求。
4、施工程序及工艺流程 移动式气压焊工艺流程图 5、作业内容及施工要求 5.1 施工准备 5.1.1焊轨前要全面检查水路、油路、气路是否畅通，加热器点火是否正常，气压焊机及推凸装置的各部件运转是否正常。 5.1.2卸开钢轨接头，卸掉焊缝两侧钢轨各25m的扣件，
取出两侧各2～3对混凝土枕的胶垫。 5.1.3焊前设备检查。按照气压焊设备组件说明，分别对发电机、液压系统、压接机、加热器和气控箱以及冷却装置进行检查。 5.1.4 对焊接环境的要求：施焊场所无雨，气温应不低于0℃，风力应不大于5级。 5.1.5 焊接前进行型式试验，确定各种焊接参数。 5.1.6存气量检查：检查氧气、乙炔瓶中气体最少够一个焊头的用量，不够时要及时更换。 5.1.7 越线检查：凡穿越线路的所有气、水、油、电路要从钢轨下方穿过，严禁从轨面上通过。 5.2施工工艺 5.2.1钢轨端面打磨 5.2.2.1 焊接前两端必须调直，调直后用1米直尺检查，其矢度不得超过0.5mm。 5.2.2.2 端面打磨前用钢丝刷和液体四氯化碳清除距钢轨端面50mm以内轨面的油污、水锈、泥沙等。 5.2.2.3用打磨机将端面磨平，应使钢轨端面斜度允许偏差不得大于0.2mm。 5.2.2.4 打磨时应始终保持清洁，严禁手摸，打磨后被焊端面应使之不受污染及碰撞且全面呈现金属光泽。 5.2.2.5 处理好的端面应在30分钟内焊接。 5.2.3对轨
钢轨闪光焊 技术 焊缝 伤损
闪光焊工作原理及钢轨焊头 一、什么是闪光焊 闪光焊也称接触焊，是在电阻对焊的基础上发展起来的。焊接开始时，两个金属工件端面接触，通过端面的接触点导电，接触电阻产生的电阻热加热工件端部，当温度达到一定程度时，工件接触面的金属熔化形成液态金属层，通过外加纵向力挤出液态金属，并使高温金属产生塑性变形，在结合面产生共同晶粒，获得致密的热锻组织形成对接接头。 1. 闪光的形成过程 在金属工件相互靠近的过程中，端面间一些相互突出的凸点首先接触，电流从这些接触点通过时，由于导电面积突然减小，造成电流线弯曲与收 缩从而形成了接触电阻，如图1所示。 图1 闪光面的接触点 这些小接触点的电阻很大，电流流过时被迅速加热、熔化，形成一个个液体金属过梁，这些金属过梁将热量传入焊件的内部。每个过梁都存在液态表面张力、径向压缩效应力、电磁引力和电磁斥力的作用，径向压缩力与流过过梁的电流强度平方成正比，在这些力的作用下过梁直径减小，电流密度
急剧增大，温度迅速上升，使过梁内部出现金属蒸气。金属蒸气使液体过梁体积急剧膨胀而爆破，熔化的金属微粒从对口间隙中飞溅出来，形成了飞溅的火花。爆破后的位置留下一定深度的火口，为邻近产生过梁创造了条件。闪光过程就是焊接端面不断产生液态金属过梁又连续不断的爆破过程，并伴随有工件金属的烧损。 2. 闪光的作用 （1）加热焊件。闪光过程中金属液体过梁的电阻热和过梁爆破时一部分喷射熔滴飞溅到对口面上带来的热量对焊件加热。 （2）烧掉焊件端面上的赃物和不平之处。因此也就可以降低焊接前对焊件端面的打磨要求，用手提砂轮粗打磨即可。 （3）金属的液体过梁爆破时产生的高压力、金属蒸气及CO、CO2气体形成了保护气氛，减低了焊件端面间隙中气体介质的氧化能力。 （4）闪光后期，焊件断面形成液态金属覆盖层，为顶锻时排除端面的氧化物和过热金属提供了有利条件。 3. 获得闪光对焊优质接头的条件 （1）后期闪光过程不出现闪光中断，加速烧化时闪光稳定、激烈，有良好的保护气氛。 （2）焊接端头应形成足够的加热区和适当的、均匀的温度梯度；断面温度均匀。因此要求钢轨端面垂直度（斜度）不大于0.8mm，高速轨的端面垂直度不大于0.6mm。 （3）焊接端面要有足够的塑性变形区。 二、钢轨闪光焊
钢轨焊接
钢轨焊接 钢轨折断严重危及列车的运行安全，随着列车运行速度的提高，防止钢轨折断显得尤为重要。钢轨焊缝的伤损、折断占钢轨伤损和折断总数的比例较大。根据近几年钢轨折断和伤损的统计资料，无缝线路钢轨的焊缝伤损占疲劳伤损总数的60%左右，无缝线路钢轨折断发生在焊缝处的比例达70%。因此，提高焊缝的可靠性是减少钢轨折断的主要途径。无缝线路长钢轨是由标准定尺长度的钢轨(长度25m和100m)在焊轨工厂焊接成500m长钢轨，用专用长轨车运到现场铺设的，本文主要讨论工厂焊接可靠性控制。2008年在**黄**建设焊轨基地，在焊接工艺的设计和优化过程中开展了以提高焊缝可靠度为目标的研究和探索，并付诸了实施。在可靠性控制方面，实施了多项科研课题，解决了传统工艺中存在的缺陷，先后研制了钢轨焊接计算机管理系统、钢轨轨腰焊缝自动化打磨机床、轨底焊缝自动化打磨机、焊接预拱度控制工装和弹性辊筒线等设备，在生产中消除或减少了焊接过程中的残余应力和微细裂纹，减少了应力集中点，提高了钢轨工厂焊接接头可靠性。1影响钢轨焊接接头可靠性因素焊缝折断集中发生在焊带和焊接热影响区。根据对大量焊缝处钢轨的折断原因的分析，造成焊缝处钢轨疲劳折断的原因主要有焊缝处存在应力集中、焊缝处有裂纹源或残余应力影响。1)应力集中分析钢轨工厂焊接采用闪光接触焊，完成加热后进行顶锻焊接，形成的焊瘤比钢轨原断面大，需要用推瘤刀切除。推瘤刀的刀痕(深度达1mm)形成了应力集中点;在传统工艺中为消除刀痕采用手砂轮手工打磨推瘤后的焊带，造成的凸凹不平形成新的应力集中点(图1中所示1，2，3处);在传统焊接工艺中不考虑两根焊接钢轨的高度偏差，任意选取两根钢轨焊接，造成焊带两侧轨底面不能保持在一个平面(图1中所示6，7处)，部分焊带处轨底高差较大，也形成应力集中。以上三种应力集中，使裂纹源快速发展，导致钢轨折断。2)焊缝处有裂纹源或残余应力为了能较好地满足焊接后焊缝两侧钢轨顶面和作用边平直度公差的要求，传统工艺采用焊接后冷校直工艺，虽然焊缝平直度达到了要求，但是产生了残余应力，个别情况下产生裂纹源。由于钢轨化学成分中含碳量较高(0.65%～0.78%)，含Mn量达1%左右以及含Si和V，属高碳钢，在常温下的延展性能较差;二是钢轨断面积较大，抗弯截面模量大，在常温下通过施加机械外力校直焊接不平顺，使焊缝处局部轨底角和轨头部发生塑性拉伸变形，出现残余应力，个别情况下出现裂纹源;三是冷校直工序是在焊缝正火热处理和自然时效后进行的，局部冷拉伸塑性变形产生的残余应力短时间内无法消除。如图2，残余应力或裂纹源与应力集中叠加出现时钢轨折断的概率就比较高。 2提高焊缝可靠度的工艺设计 2.1科学配轨焊接前选配钢轨断面尺寸，减小焊缝两侧钢轨断面尺寸偏差，消除钢轨高差引起的应力集中。钢轨焊接计算机管理系统在焊接前将待焊钢轨编码，测量轨高、轨头宽度、轨底宽度，录入数据库。根据60kg/m钢轨外形尺寸的允许偏差，设定了配轨标准，钢轨轨高最大差值αmax=0.4mm、轨头宽最大差值βmax=0.4mm、轨底宽最大差值λmax=0.66mm(速度＜160km/h时，λmax=0.83mm)。选配的方法使用快速分类方法，把参与选配的钢轨进行分类，分为只适合选配在长轨头部、轨尾和轨条的任何位置三类，分别命名为一类轨，二类轨，三类轨。钢轨高、钢轨轨头宽、钢轨轨底宽规定值分别为A，B，C;实测A端钢轨高、钢轨轨头宽、钢轨轨底宽分别为A1，A2，A3，其超差值分别为αA=A1－A，βA=A2－B，λA=A3－C;B端钢轨高、钢轨轨头宽、钢轨轨底宽分别为B1，B2，B3，其超差值分别为αB=B1－A，βB=B2－B，λB=B3－C;对差值与允许误差值进行判别是否合格，如某钢轨某项宽度是否合格可以用式(1)进行判定式中，0值指不能进行选配的钢轨，1，2，3分别对应着一类轨，二类轨和三类轨，并分别用G1，G2，G3表示。经过计算机反复计算，优选出最佳的配合方案进行焊接，保证焊缝两侧钢轨断面尺寸最接近。一是保证了焊缝的平直度，减少焊后校直的工作量，减小残余应力。二