专科课程设计之 密封件定位套课程设计

荆楚理工学院

课程设计成果

学院：班级：

学生姓名：学号：

设计地点（单位）：

设计题目：

完成日期：年月日

指导教师评语：

_________________________________________________________________ _________________________________________________________________ ________________________________________________________________

成绩（五级记分制）：

教师签名：

荆楚理工学院课程设计任务书

设计题目：密封件定位套零件的机械加工工艺规程及工序的设计计算

学生姓名

课程名称机械制造专业班级地点起止时间

设计内容及要求(1)毛坯图1张零件图1张零件－毛坯合图1张(2)机械加工工艺规程卡片1张工序卡1套(3)课程设计说明书1份

设计参数该零件图样一张

生产纲领：单件小批量生产生产条件:金工车间加工

进度要求序号内容基本要求时间备注

1 准备阶段⑴阅读、研究任务书；明确设计内容和要求。

⑵阅读教材和课程设计指导书。

⑶准备好绘图工具、设计资料和手册等。

课程设

计前进

行

2 绘制零件图⑴提高识图和绘图能力

⑵了解零件的各项技术要求

2天手绘

3 制定工艺路线⑴掌握工艺路线的制定方法和步骤

⑵初步拟定零件的工艺路线

1天

制定零件的工艺路线1天

4 工序设计掌握工序设计的方法和步骤4天

5 编写设计计算说明书整理和编写设计说明书3天

6 答辩或检验1天

小计12天

参考资料

其它

说明

1．本表应在每次实施前一周由负责教师填写二份，教研室审批后交学院院备案，一份由负责教师留用。2．若填写内容较多可另纸附后。3．一题多名学生共用的，在设计内容、参数、要求等方面应有所区别。

教研室主任：指导教师：

年月日

目录1零件的工艺分析

1.1零件的功用、结构及特点

1.2主要加工表面及其要求

2毛坯的选择

2.1确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差

2.2确定毛坯的技术要求

2.3绘制毛坯图

3基准的选择

4拟订机械加工工艺路线

4.1确定各表面的加工方法

4.2拟定加工工艺路线

4.3工艺路线方案的分析与比较

5确定机械加工余量、工序尺寸及公差6选择机床及工艺装备

6.1选择机床

6.2选择刀具

6.3选择夹具

6.4选择量具

7确定切削用量及基本工时

8填写工艺文件

总结

参考文献

附图附表

1零件的工艺分析

1.1 零件的功用、结构及特点

1.1.1 零件的作用：

密封件定位套，它位于传动轴的端部，主要作用是支撑和定位传动轴及密封作用。 它的外圈有凹凸结构，内圈端面凸出一部分保证轴向定位要求。两者都可以作为密封件的辅助元件达到定位密封，保证密封工作稳定的要求。 1.1.2零件的工艺分析：

由零件图可知，其材料为HT200。该材料具有一定的强度、耐磨性、耐热性及减震性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。

定位套孔壁较薄，在各道加工工序加工时，应注意选择用合理的夹紧力，以防止工件变形。

定位套内外圆有同轴度要求，为保证加工精度，工艺安排过程应保证工艺基准和设计基准统一。

该密封件定位套因为是铸件，采用先铸造出中心孔，来减少加工余量。

1.2 主要加工表面及其要求

1) 定位套内孔 孔Φ045

.0015

.0130

++mm ，表面粗糙度Ra 为1.6μm ，孔端面尺寸为195mm ，包含退刀槽孔。

Φ5

.02.090++mm ，端面Ra 为1.6μm ，孔长为4mm 。

2) 定位套外圆端面

Φ10.015

.0180

--mm ，表面粗糙度Ra 为0.8μm ，同轴度要求为0.025mm 。 Φ10.015

.0165

--mm ，表面粗糙度Ra 为0.8μm ，同轴度要求为0.025mm 。

Φ160mm ，表面粗糙度Ra 为12.5μm ，长度为120产mm 。 槽深3mm ，宽4mm ，槽表面Ra 为0.8μm 。

3) 定位套定位孔

3?Φ13，无表面粗糙度要求，无制造公差要求。 3?M8，标准件。

2毛坯的选择

2.1 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差

2.1.1 选择毛坯：

由于密封件定位套的材料为HT200,生产类型为小批量生产，考虑零件在机床运行加工过程中所受冲击不大，零件有多个通孔，零件结构比较简单，故选择手工木模砂型铸造毛坯。又由于箱体零件的内孔需铸出，故还应该安放型芯。

2.1.2 确定毛坯尺寸和加工余量。

1）铸件尺寸公差等级：

根据《机械制造技术课程设计指导》表3-2查得铸件尺寸公差等级为CT11级，加工余量等级按CT11—MA-J/H级。

2）铸件机械加工余量：

加工余量由精到粗分为A.B.C.D.E.F.G.H.和J共9级，对单件小批量的铸件加工余量由资料表3-2查得为H级。查表3-3各表面的加工总余量见下表。

表2-1 各加工表面总余量

加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值

定位套左端面220 H 5.5

直径260mm右断面20 H 3.5

定位套右端面220J 5.5

直径260mm外圆周260H 7

直径180mm外圆周180 H 5.5

直径165mm外圆周165 H 5.5

直径90mm内孔表面90 J 3.5

直径130mm内孔表面130 J 4.5

2.2 确定毛坯的技术要求

①铸件不应有裂纹、砂眼和局部缩松、气孔及夹渣等缼陷，铸什表面应清除毛刺、结瘤和粘砂等。

②铸件人工时效处理。

③夹角倒钝。

④材枓HT200。

⑤起模斜度为30分。

2.3 绘制毛坯图

根据密封件定位套零件图，在各加工表面上加机械加工余量，绘制毛坯图，并标注尺寸和技术要求如图所示。

图2-1 毛皮零件合图

3基准的选择

1）精基准的选择：

密封件定位套?130的轴线是凹凸部分的设计基准，左端面是左边凹凸部分及内孔退刀槽的设计基准。选用定位套?130的轴线及左端面作为左半部分加工面的精基准。选用?130的轴线及定位套右端面作为右半部分加工面的精基准，实现了设计基准和工艺基准的重合。保证了被加工面的同轴度要求。

2）粗基准的选择：

选择定位套的?260的外圆面和右端面作粗基准。采用?260的外圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀，采用定位套右端面作粗基准加工左端面，可以为后续工序准备好精基准。

表3-1 加工表面的基准 序号 加工部位

基准选择

1 Ф260左端面 Ф165右端面

2 Ф165右端面

Ф260左端面

3 Ф130045.0015.0++、Ф905

.02

.0++和Ф136内孔（粗加工） 左端面及Ф260外圆表面 4 Ф130045.0015.0++、Ф905

.02

.0++和Ф136内孔（精加工） 左端面及Ф260外圆表面 5 Ф260外圆及其右端面、Ф18010.015.0--、Ф16510

.015

.0--外圆（粗加工） Ф130内孔及Ф260左端

面 6 Ф18010.015.0--、Ф16510

.015

.0--外圆（精加工） Ф130内孔及Ф260左端

面 7 Ф160外圆粗加工和切4×Ф159、4×Ф174槽

Ф130内孔及Ф260左端

面 8

加工孔3×Ф13和螺纹孔15

83↓?M

Ф130内孔及Ф260左端

面

4拟订机械加工工艺路线

4.1 确定各表面的加工方法

根据各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，选择如下加工方法：

①密封件定位套端面：为未注公差，公差等级按IT12，表面Ra 为12.5μm ，采用铣端面。 ②Φ045

.0015

.0130

++mm 孔：表面粗糙度Ra 为1.6μm ，查表4-3及4-24，公差等级为IT6，可采

用粗镗（粗扩）→半精镗→精镗。

③Φ5

.02

.090++mm 孔：表面粗糙度Ra 为1.6μm ，查表4-3及4-24，公差等级为IT12，可采用粗镗→半精镗。 ④Φ10

.015

.0165

--mm 外圆：表面粗糙度Ra 为0.8μm ，查表4-3及4-24，公差等级为IT7，可

采用粗车→半精车→精车。 ⑤Φ10.015

.0180

--mm 外圆：表面粗糙度Ra 为0.8μm ，查表4-3及4-24，公差等级为IT7，可

采用粗车→半精车→精车。 ⑥M8螺纹。

4.2 拟定加工工艺路线

表4-1 加工方案一

表4-2 加工方案二 工序号 加工工序内容 设备 10 粗铣Ф260左端面 铣床 粗铣Ф165右端面 20

粗车内孔Ф130045

.0015.0++和Ф905

.02.0++

车床

切Ф136槽并倒角C2 精车内孔Ф130045

.0015.0++和Ф905

.02.0++

30

粗车Ф260外圆及其端面 车床

粗车Ф180和Ф165外圆 精车Ф180和Ф165外圆 切槽4×Ф174、4×Ф159

粗车Ф160外圆

40 钳工划线

50 钻加工孔3×Ф13和螺纹孔

15

83↓?M ，攻螺纹3×M8

钻床 60

清洗

工序号 加工工序内容 设备 10 粗铣Ф260左端面 铣床 粗铣Ф165右端面

20

粗镗Ф130045

.0015

.0++孔及倒角C2

镗床

粗镗Ф136和Ф905

.02

.0++孔面 精镗Ф136和Ф905.02

.0++孔面

30

粗车Ф260外圆及其右端面

车床

粗车Ф18010.015.0--、Ф16510

.015

.0--外圆 精车Ф18010.015.0--和Ф16510

.015

.0--外圆 切槽4×Ф174、4×Ф159

粗车Ф160外圆 40 钳工划线

50 钻加工孔3×Ф13和螺纹孔

15

83↓?M ，攻螺纹3×M8

钻床 60 清洗 70 检验

70 检验

4.3 工艺路线方案的分析与比较

上述两种方案都遵循了工艺路线拟定的一般原则，但方案2中的某些问题还值得进一步讨论。如粗车定位套左右端面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，他们的惯性较大，平衡较困难；又由于左右端面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削，容易引起工艺系统的振动，故改用铣削加工，因而采用方案一。

5 确定机械加工余量、工序尺寸及公差

表5-1 机械加工余量及工序尺寸

工序号工序内容单边余量/mm 工序尺寸/mm 粗糙度值

Ra/μm 10 粗铣Ф260左端面 5.5 225.5 12.5

粗铣Ф165右端面 5.5 220 12.5

20

粗镗Ф130045.0

015

.0

+

+

孔

2.5Ф126 6.3

粗镗Ф136 2.5Ф134 6.3

粗镗Ф905.0

2.0

+

+

孔面

3.5

Ф905.0

2.0

+

+

6.3

精镗Ф130和Ф905.0

2.0

+

+

孔面及倒角C2

2.0

Ф136、Ф905.0

2.0

+

+

和C2

1.6

粗车Ф260外圆7 Ф260 12.5

6 选择机床及工艺装备

6.1 选择机床

由于生产类型为小批量生产，故加工设备宜以通用机床为宜。

1) 由于零件尺寸较大，且在铣床上加工更容易，避免了在车床上加工时，惯性较大，平衡

困难的问题，故选取XA6132型卧式铣床。

2) 由于内孔加工质量要求较高，选用卧式双面组合镗床，型号为T68。 3) 加工回转体零件的外圆表面通常都在车床上进行，因此选用CA6140型车床。 4) 钻3×Ф13及

15

83↓?M 孔，由于孔径不大，故在立式钻床上加工，型号选Z525型立式

钻床。

6.2 选择刀具

1) 铣削两端面，表面加工只需粗加工，所以选用套式面铣刀，铣刀规格为d ×D ×L ×Z=Ф

160mm ×Ф50mm ×45mm ×16（其中Z 为齿数）。

2) 镗床加工内孔，工件材料为铸铁，选用ITA20镗削头。

3) 车削加工端面和外圆，选用硬质合金材料，主偏角Kr=?90普通端面车刀和外圆车刀，

切4×159、4×174槽选用刃口宽度为4mm 的切槽刀。 4) 钻孔3×Ф13选用标准麻花钻。 5) 攻螺纹的直接选用丝锥。

6.3 选择夹具

采用三爪自定心卡盘及定位夹紧装置如下图。

30

粗车Ф260右端面

4.5 20 12.5 粗车Ф18010

.015

.0--外圆 5 Ф181 12.5 粗车Ф16510.015

.0--外圆 7.5 Ф166

12.5 精车Ф18010.015.0--和Ф16510

.015.0--外圆 0.5 Ф18010.015.0--和16510

.015

.0-- 0.8 切槽4×Ф174和4×Ф159

3 4×Ф174和4×Ф159

12.5 粗车Ф160外圆

2.5 Ф160 12.5 50

钻孔3×Ф13 6.5 3×Ф13

12.5

和螺纹孔

15

83↓?M

4

15

8

3↓?M

12.5

图6-1 加工外圆定位夹紧销

6.4 选择量具

一般情况下选择通用夹具。用分度值为0.01的游标卡尺测量精度等级介于IT8-IT7之间的，对于其未注公差等级和未标注粗糙度值的均可用分度值为0.02的游标卡尺测量。螺纹用螺纹塞规检验。

7 确定切削用量及基本工时

工序10

铣削定位套左右端面

1)铣削定位套左端面

步骤如下。

①确定铣刀齿数和每齿进给量：查表5—41 表5—42和表5—119.得出铣刀规格为d（铣刀直径）×D（孔直径）×L（铣刀长度）×Z（齿数）=φ160mm×φ50mm×45mm×16mm 及每齿进给量ｆZ取0.3mm/齿。

所以没转进给量ｆ=ZfZ=16×0.3=4.8m/转。

②确定背吃刀量ap：由于单边余量为5.5mm.即ａｐ为5.5mm。

③ 确定铣削速度Vc ：查表5-124.确定Vc=30m/min ，刀具材料为高速钢。

④ 确定主轴转速ｎ：由ｎ=d V π.1000=160

30

1000??π=59.68r ／min ，查表5-8，确定铣床实际转速为60r ／min 。

⑤ 计算基本时间Ｔj 。

被加工外圆表面长度ｌ为274mm 。端面车刀选主偏角Kr=90，背吃刀量ap=5.5mm ，查表5-114得

L1=0.5[ｄ－﹙d 2－ac 2﹚?]＋﹙1~2）

=0.5[160－﹙1602－1202﹚?]＋﹙1~2﹚

=28.1~29.1mm

取ｌ1=29 ｌ2=1~3 L=ｌ1＋ｌ2＋274=29＋2＋274=305mm

Tj=

i nf L =

min 38

.460305??=3.18min

查表5-153得，变换刀架的时间为0.05min ，变速或变换进给量的时间为0.02min ，启动和调节切削液的时间为0.05min ，共计Ｔf=0.12min 。

2) 铣削定位套右端面

加工右端面步骤同上，ap ，n ，f ，V c ，Tj 都没变。

被加工外圆表面长度ｌ变了，为191mm 。

所以L=ｌ1＋ｌ2＋191=222mm

Tj=

i nf L =

min 28

.460222??=1.54min

查表5-153得，变换刀架的时间为0.05min ，变速或变换进给量的时间为0.02min ，共计0.07min 。

工序20

1) 粗镗Φ130内孔，孔口倒角C2 步骤如下

① 确定背吃刀量p a ：端面总加工余量为9mm ，一次走刀3.5mm ，p a =3.5mm. ② 确定进给量f ：根据表5-102查得f=0.7～1.0mm ／r ；查表5-6，根据机床的主轴进给量取f=0.74mm ／r.

③ 确定削速度c v ：根据表5-118，取c v =50m ／min. ④ 确定机床主轴转速n ：

n=w

c

d v π1000=

121

50

1000??πr ／min=132r ／min

查表5-6得相近的主轴转速n=125r ／min ，所以实际的切削速度c v =47.5／min.

⑤ 计算基本时间j T ：切削加工长度L=l +1l +2l +3l ，镗刀选用主偏角r K =

90，背吃

刀量p a =3.5mm ，查表5-138和表5-139得1l =4mm ，2l =4mm ，3l =5mm 。

L=191+4+4+5=204mm

j T =

i nf L =

min 174

.0125204??=2.21min

⑥ 辅助时间f T ：查表5-152得，装夹工件时间为0.8min ，启动机床时间为0.02min ，取量具并测量尺寸时间为0.5min ，共计f T =1.32min 。 2) 孔口倒角C 2

粗镗完Φ130mm 内孔后倒角，取粗镗切削要素，n=125r ／min ，c v =47.5／min ，j T =0.003min 。

3) 粗镗Φ90mm 内孔面 步骤如下

① 确定背吃刀量p a ：端面总加工余量为7mm ，一次走刀3.5mm ，p a =3.5mm. ② 确定进给量f ：根据表5-102查得f=0.7～1.0mm ／r ；查表5-6，根据机床的主轴进给量取f=0.74mm ／r.

③ 确定削速度c v ：根据表5-118，取c v =50m ／min. ④ 确定机床主轴转速n ：

n=w

c

d v π1000=

83

50

1000??πr ／min=191.85r ／min

查表5-6得相近的主轴转速n=200r ／min ，所以实际的切削速度c v =52.124／min.

⑤ 计算基本时间j T ：切削加工长度L=l +1l +2l +3l ，镗刀选用主偏角r K =

90，背吃刀量p a =3.5mm ，查表5-138和表5-139得1l =4mm ，2l =4mm ，3l =5mm 。

L=21+4+4+5=30mm

j T =

i nf L =

min 174

.020030??=0.2min

⑥ 辅助时间f T ：查表5-152得，取量具并测量尺寸时间为0.5min ，共计f T =0.5min 。

4) 精镗内孔Φ130mm 及退刀槽端面 步骤如下

① 确定背吃刀量p a ：端面总加工余量为2mm ，一次走刀1mm ，p a =1mm.

② 确定进给量f ：根据表5-102查得f=0.7～1.0mm ／r ；查表5-6，根据机床的主轴进给量取f=0.7mm ／r.

③ 确定削速度c v ：根据表5-118，取c v =60m ／min. ④ 确定机床主轴转速n ：

n=w

c

d v π1000=

132

60

1000??πr ／min=144.76r ／min

查表5-6得相近的主轴转速n=160r ／min ，所以实际的切削速度c v =66.32／min.

⑤ 计算基本时间j T ：切削加工长度L=l +1l +2l +3l ，镗刀选用主偏角r K = 90，背吃刀量p a =3.5mm ，查表5-138和表5-139得1l =4mm ，2l =4mm ，3l =5mm 。

L=191+4+4+5=204mm

j T =

i nf L =

min 17

.0160204??=1.82min

工序30

粗车Ф260外圆、粗车Ф260外圆右端面、车外圆Ф180、Ф165

1) 粗车Ф260外圆 步骤如下。

① 确定背吃刀量ap ：外圆单边总加工余量为7mm ，两次走刀加工，ap=3.5mm 。 ② 确定进给量f ：根据表5-102查得f=0.7~1.0mm/r;查表5-5根据机床的纵向进给量，取f=0.94mm/r 。

③ 确定切削速度Vc ：根据表5-109和表5-110，查得Cv=158，xv=0.15，yv=0.40， m=0.2；修正系数Kmv=1.0， KHv=1.0 ，Khv=0.85 , Kkrv=0.73， Ktv=0.83， 刀具寿命选T=60min ，故 Vc=

v

y v x p

m

f

a

T

Cv

·kv=（

4

.015

.02

.094

.05

.360

158

??83.073.085.011?????）m/min

=30.1m/min

④ 确定机床主轴转速n ：

n==ω

πd Vc

1000min /35min /274

1

.301000r r =??π

根据表5-5查得相近较小的机床转速为n=32r/min ，所以实际的切削速度Vc=27.5m/min 。 ⑤ 计算基本时间Tj ：切削加工长度l=24.5，外圆车刀选用主偏角Kr=?90，被吃刀量ap=3.5mm ，查表5-138和表5-139得： l 1=Kr ap tan 1

+（2-3）取l 1=3mm ；l 2=4mm ，l 3=5mm 。

L=321l l l l +++=24.5+3+4+5=36.5mm

Tj=

294

.0325.36??=

i nf

L min ≈2.43min

⑥ 辅助时间Tf:查表5-153得，装夹工件的时间为0.8min ，启动机床的时间为0.02min ，取量具并测量尺寸的时间为0.5min ，共计Tf=1.32min 。

2) 车削Ф260外圆右端面、车外圆Ф180、Ф165步骤同上，各类参数见工序卡。

3) 车?159和?174共四个槽

① 确定背吃刀量p a ：单边加工余量为3.0mm ，一次走刀加工，p a =3mm;

② 确定进给量f ：根据表5—106差得f=0.16~0.19mm/r ，查表5—5根据纵向进给量取f=0.18mm/r;

③ 确定切削速度c v ：根据表5—109查得Cv=189.8，v X =0.15，v y =0.20，m ＝0.20，修正系数MV K ＝1.0，HV K =0.，hv K =0.82，v k r

K =0.73，tv K =0.83，刀具寿命T=60min ，

故

v y x p

m

v

c K f

a T C V v

v

?=

=min /)83.073.082.084.00.118

.03

60

8

.189(

2

.015

.02

.0m ???????

=41.7m/min

④ 确定机床转速n ：

w

c

d v n π1000=

=

min /4.80165

14.37.411000r =??

根据表5—5取较近的转速n=80r/min ，所以实际的切削速度c v =41.4m/min;

⑤ 计算基本时间T j ：查表5—138得：2

1d d -+l =

)3~2(tan +r

p k a ，l 2= l 3=0，车

槽刀用主偏角K r =90.，故取l 1=4mm

L=

2

1d d -+ l 1+ l 2+ l 3=（

42

159

165+-）mm=7mm

Tj=nf

L i=

80

18.07??4min=1.9min

⑥ 辅助时间Tf ：查表5—138得，换刀时间为0.02min ，取量具并测量尺寸时间为0.5min ，共计Tf=0.52min 。

4) 车φ160外圆切入槽

先切φ160槽，方法同上，背吃刀量为2.5mm ，进给量为0.18mm/r ，机床转速为80r/min ，切削速度为41.4m/min ，基本时间Tj=0.45min ，辅助时间Tf=0.1min 。 5) 车φ160外圆

① 确定背吃刀量a p ：单边加工余量为2.5mm ，一次加工完成，a p =2.5mm ； ② 确定进给量f ：根据表5—102查得f=1.01 ~2mm/r ，查表5—5，根据机床的横向进计量，取f=1.02mm/r ；

③ 确定切削速度V C ：根据表5—110查得Cv =189.8，v X =0.15，v y =0.20，m ＝0.20，修正系数MV K ＝1.0，HV K =1.，hv K =0.82，v k r

K =0.73，tv K =0.83，刀具寿命T=60min ，

故 v y x p

m

v

c K f

a T C V v

v

?=

=min /)83.073.082.004.10.102

.15

.260

8

.189(

2

.015

.02

.0m ???????

=34.5m/min

④ 确定机床转速n ：

w

c

d v n π1000=

=

min /6.66165

14.35.341000r =??

根据表5—5得，相机较小的转速为63r/min ，所以实际的切削速度为32.6m/min

⑤ 计算基本时间T j ：车外圆主偏角K r =90.，查表5—138和表5—139得： l 1=2.5mm ，l 2= 0，l 3=,4mm ，L=116mm

T j =

=

i f L n

=

+++i f l l l l n

3

21163

02.145.2116??++min=1.9min

⑥ 辅助时间Tf ：查表5—153得，换刀时间为0.02min ，取量具并测量尺寸为0.5min ，共计Tf=0.52min 。

工序40

钻加工孔3×Ф13和螺纹孔

15

83↓?M ，攻螺纹3×M8

1）钻孔3×Ф13

① 确定进给量f 。根据《机械制造技术课程设计指导》表5—113和表5—3，取f=0.02d 0=0.02×13mm/r=0.26mm/r 。

② 确定切削速度Vc ，查《机械制造技术课程设计指导》表5—113,取Vc=25m/min 。 ③ 确定主轴转速n 。由n=

c

1000d V π=

π

13251000?r/min=612.44r/min 。查《机械制造技术

课程设计指导》表5—4，得实际转速n=600r/min 。

④ 计算基本时间Tj 。被加工长度l=20mm,切入量

y=[

2

d 0cot?+(1～2)]mm =[

2

14cot600

+(1～2)] mm=4.75～5.75mm

式中d 0为钻头直径（mm ）；?为钻头半顶角，常为600

。 取y=5mm,切除量Δ=4mm 。

Tj=

nf

y ?++l =

26

.06004520?++min=0.19min

⑤ 确定辅助时间Tf 。查《机械制造技术课程设计指导》表5—153得，工件装夹和取下时间为0.75min,变速或变换进给量的时间为0..02,启动机床时间为0.02min ，共计Tf=0.79min 。 2）钻螺纹孔

15

83↓?M 的计算方法和上面一样，计算得Vc=25m/min,n=1100r/min,

Tj=0.13min,Tf=0.77min 。

8 填写工艺文件

70

60 50 40 30 20 10 00 工序号 机械加工工艺过程卡片

荆楚理工学院机械工程学院

检验 清洗 钻加工孔3??13和螺纹孔3?

M8，攻螺纹

钳工划线 粗车?160外圆 切槽4??174，4?

?159 精车?180，?165外圆

粗车?180，?165外圆 精镗?130及端面 粗镗?90 粗镗?130内孔，退刀槽?136，倒角C2 粗铣?165右端面 粗铣?260左端面 铸件

工 序 名 称 与 内 容 生产类型 零件编号 零件名称

钻床

车床 镗床 铣床 机 床 单件小批 密封件 定位套

夹 具 毛坯重量 毛坯种类 材料牌号

刀 具 铸件 HT200

量具 审核 指导 编制 辅助工具 洪福东

时间定额（分）

2011.12.30

共 1 张

第 1 张

10

05 工步号

机械加工工序卡片

荆楚理工学院机械工程学院

铣Ф165右端面

铣Ф260左端面

工步内容

222

305 走刀长度（mm ） 设备型号 设备名称

工序名称 工序编号 生产类型 零件编号 零件名称

1

1 走刀次数

单件小批 密封件

定位套

60

60 主轴转速(r/min) 冷却液 工序工时

夹具名称 夹具编号 毛坯重量 毛坯种类 材料牌号

30

30 切削速度(m/s)

铸件 HT200

4.8

4.8 进给量(mm/r) 审核 指导

编制 同时加工件数

5.5 5.5 背吃刀量(mm) 洪福东

工时定额（min ）

2011.12.30

共 5 张

第 1 张