热滑试验方案

热滑试验方案
热滑试验方案

接触轨热滑试验方案2009年6月19日

一、工程概述

地铁万胜围站~车陂南站为地下线路,线路全长约2.4km。供电系统安装工程含变电所、电力监控、接触网、杂散电流防护、消防疏散平台等专业。

正线接触网采用DC1500V第三轨,悬挂组成为钢铝复合轨+地线(接地扁铝)。接触轨安装于行车方向的轨道左侧,与走行轨保持恒定的距离。

二、试验目的

为确保地铁万胜围站~车陂南站于2009年8月31日前三权移交,根据工程进度以及系统功能要求,特制订本方案。

通过热滑试验全面了解机车受电靴的运行状态,跟踪靴轨受流关系,记录靴轨受流出现火花的处所,检验回流系统状况,并在热滑后进行有针对性的整改。热滑中重点观测接触轨膨胀接头,中间接头,端部弯头以及道岔等处受电靴切入状态和靴轨受流状态。通过试验车低、中、高速的往返运行,有效地检验靴轨的实际接触和受流,检验供电系统存在的工程缺陷,并加以克服,以保证正式开通列车的正常运行。热滑试验是供电系统竣工验收的必须项目,同时也是检验四号线车陂南站至万胜围站供电系统工程整体功能的必须过程,各方应予以充分重视,密切配合,保证此项工作的顺利进行。

此次热滑工作由建设总部负责实施,安全监察部、运营总部车辆中心、车务中心、维修中心、通号中心等部门配合。

由于本次热滑工作是对接触轨、供电、轨道等工程是否达到设计的动车检查,因此列车行车速度按照本方案执行,运营总部行车组织有关规定仅作为本方案参考。

三、热滑试验前提条件

1.具备热滑用直线电机电客车一列,要求车辆PIDS已改装好。

2.全线所有临时设施全部拆除,限界测量已完成,侵限问题已全部整改完毕并通过确认符合标准。

3.冷滑试验已完成,热滑试验中发现的问题已经整改完毕,并通过确认符合热滑条件。

4.具备摄像监测设备二套,用于监测靴轨受流状况。

5.三轨受电前发布三轨已受电、线路封锁等安全通告,并于热滑前三天在沿线所有出入口、重要通道处张贴三轨受电、线路封锁、进行热滑试验告示。

6.轨道工程施工、验收完毕,按设计提供线路允许最大行驶速度,并安装好进站、出站、弯道、坡道标志。

7.万胜围站人防门处铁门已经拆除完毕,轨道绝缘缝已焊接,车陂南站站后终端处临时车挡及铁门安装完毕,终端临时百米标已安装完成,万胜围站人防门处铁门已经拆除,四、五号线联络线的铁门安装完毕。

8.热滑区段的感应板在热滑之前安装、清洁完毕,并通过验收,确保在热滑期间没有影响直线电机运行的铁屑和其它杂物。

9.牵引供电系统已验收,具备送电能力,已完成接触轨冷滑工作并对缺陷进行了整改,完成牵引变电所向接触轨的送电。

10.通信开通无线功能。

11.热滑区段具备行车条件,在热滑前进行线路清扫(必要时进行清洗),线路整洁,并且清除了一切影响直线电机行车的铁渣杂物。

12.热滑前建设总部已会同地铁总公司安全监察部、运营总部、施工等相关单位对热滑线路进行了安全检查,确认线路无影响列车行车安全的物品和工器具。

13.沿线轨道线路已完全封闭,确认安全可靠。

四、热滑试验时间及试验范围

1.热滑时间:2009年8月27日(时间与运营总部商议后定)

2.热滑试验范围:四号线车陂南站至万胜围站(里程为DK13+894~DK11+530)左右线、正线及所有岔区接触轨系统。

七、试验项目

1.由试验记录组通过装于热滑车上的摄像系统观察靴轨关系是否满足运营要求,是否达到接触轨验收标准;

2.试验供电系统,检验接触轨系统回路是否连通和顺畅;

3.观察接触轨轨面是否平滑,有无突变和跳动,有无不允许的硬点;检查接触轨支撑、接触轨接头、端部弯头、膨胀接头、电连接处、中心锚结处、接地等部件的安装状态,是否有碰靴、脱靴或刮靴的危险,有无严重火花的出现;

4.检查靴轨跟随性是否良好,电火花出现频率的高低;

5.检查受电靴在膨胀接头处、端部弯头处、中间接头处过渡是否平顺,在端部弯头处往返转换是否平滑接触,有无刮靴的危险,有无严重火花的出现;

6.检查受电靴在接触轨端部弯头处的切入和脱离状态是否良好;

7.检查接触轨断轨处是否对电客车有失电现象。

8.热滑后检查受电靴的摩擦损耗状况。

八、行车指挥流程

热滑电客车及清道车按要求到万胜围站指定位置待命,万胜围至车陂南站正线的行车调度由建设总部工程运输联合调度办公室负责,通号中心专业技术人员与信号施工单位、西门子信号厂家配合对热滑进路排列确认。在列车热滑时,通号中心指派通信和信号专业人员跟车协助。热滑行车组织指挥流程为:

8.1工程车清道行车指挥流程:总指挥确认热滑准备工作完毕后,现场总指挥→工程车现场指挥→信号进路排列完毕→工程车现场指挥→工程车司机→清道→清道结束返新造车辆段→工程车现场指挥报告总指挥。

8.2热滑电客车行车指挥流程:通知对热滑区间送电(送电范围:DK13+890~DK11+530左右线、出入段线、渡线、折返线) →信号排列热滑进路→报告总指挥→总指挥通知电客车现场指挥→电客车现场指挥下令司机开始热滑(通讯方式为手持台)。

九、热滑组织程序

1.2009年8月27日8:00之前,或运营总部负责将热滑车电客车和工程车停在万胜围站站台处待命;

2.现场指挥确认热滑准备工作完毕、线路清道完成,具备热滑条件;

3.准备工作完毕后,由现场指挥通知开始热滑(热滑进路详见附件三)。热滑过程分成三种速度往返试验:低速:试验车以5-10Km/h车速往返运行;中速:试验车以25-30Km/h 车速往返运行;高速:试验车以正常速度控制在60-80Km/h车速往返运行;试验车正线过道岔限速小于60Km/h,过站限速小于40Km/h。

4.热滑结束后,热滑车返回车场指定位置,由热滑车现场指挥报告联合调度办公室,热滑结束。

十、热滑执行时间表

十一、应急处理

1.在热滑过程中当热滑车出现故障、感应板出现故障或接触轨出现故障长时间停电不能恢复时,司机或电客车现场指挥利用对讲机(后备:车载无线通信)通知建设总部工程运输联合调度办公室(后备:联系万胜围车站值班人员),由建设总部工程运输联合调度办公室按照既有线安全操作规程发布全线停电命令,验电确认停电后,由中铁电化局专业的技术人员配备必要的绝缘器具下车,挂地线,进行必要的抢险,达到能够安全救援的情况下,再通知建设总部工程运输联合调度办公室安排工程车进行救援;

2.鉴于接触轨高压危险性,在热滑过程中发生故障时,任何人没有现场指挥的命令都不得下车;电调的停电、挂地线以及随后进行的事故处理措施均严格按照就有线轨行区安全管理办法办理;

3.在热滑中出现的道岔信号故障,均由信号施工单位负责抢修。

4.在热滑中出现的感应板的故障,由感应板的施工单位负责抢修。

十二、安全措施

1.热滑区段的行车进路按照编制的进路图进行调车,参照现场信号进路进行热滑;

2.由建设总部在热滑前组织相关单位对热滑区段进行安全检查,施工单位在检查中完成整改;

3.建设总部工程联合调度办公室下达停止影响该次试验的各项作业令,联合调度办公室根据施工单位的热滑请点,下达所管理区域的封锁令,禁止在热滑区域施工;

4.热滑时各个车站与司机通讯使用1频率,车站值班人员与本站人员通讯使用11频率,并禁止其它施工单位使用同频率对讲机;

5.司机应严格确认进路,执行呼唤应答制,严格按照限定的速度行驶;热滑车的进路,由现场指挥和司机共同确认进路;

6.各站确保站台安全关闭,采取措施封闭所有可能进入轨行区的入口,无关人员清除出区间、车站,热滑期间在各个站台两端把关,严禁任何人员进入隧道和轨行区。

十三、其它注意事项

1. 8月30日24:00工程车开始清道,参加热滑人员统一于8月30日23:30前在万

胜围站集合,并且注意安全,自备安全帽、相应工器具,在现场听从热滑总指挥的安排。

2.各车站配合人员在热滑之前各就各位。

3.通号中心技术人员、信号施工单位以及西门子信号厂家人员需要在23:30工程车压道前将工程车进路排列好。

4.中铁电化局变电所值班人员和万胜围站运营人员需在23:30完成三轨的停电。

5.参加热滑随车的工作人员中、晚饭由建设总部提供。

6.参加热滑的各相关单位人员请自备交通工具。

v1.0 可编辑可修改附件一、热滑工作备忘录

8第8页,共14页

v1.0 可编辑可修改

综合化学实验报告浸渍法

综合化学实验报告实验名称浸渍法制备Pd/γ-Al2O3催化剂 学院化学化工学院 学生姓名张宇周超朱军洁 专业化学 学号70 71 72 年级2013 指导教师王永钊

浸渍法制备Pd/γ-Al2O3催化剂 张宇周超朱军洁 (山西大学化学化工学院,山西太原030006) 摘要:浸渍法是将载体浸泡在含有活性组分(主,助催化剂组分)的可溶性化合物溶液中,接触一定的时间后除去过剩的溶液,再经干燥,焙烧和活化,即可制得催化剂。本实验采用等体积浸渍法制备负载型Pd/γ-Al2O3催化剂。实验中首先测出γ-Al2O3的饱和吸附量,进而计算出采用等体积浸渍法时所需的含有活性组分Pb2+的PbCl2溶液和水的量,然后将载体γ-Al2O3浸泡在适量的含有活性组分Pb2+的PbCl2溶液与适量的水的混合液中,接触一定的时间后,再经干燥,焙烧和活化,即可制得催化剂。 关键字:等体积浸渍法催化剂Pd/γ-Al2O3 0 引言: 固体催化剂的制备方法很多,工业上使用的固体催化剂的制备方法有:沉淀法,浸渍法,机械混合法,离子交换法,熔融等[1]。由于制备方法的不同,尽管原料和用量完全一样,但所制得的催化剂的性能仍可能有很大的差异。

浸渍法是将载体浸泡在含有在活性组分(主,助催化剂组分)的可溶性化合物溶液中,接触一定的时间后除去过剩的溶液,再经干燥,焙烧和活化,即可制得催化剂[2]。由于浸渍法比较经济,且催化剂形状、表面积、孔隙率等主要取决于载体,容易选取。等体积浸渍法是预先测定载体吸入溶液的能力,然后加入正好使载体完全浸渍所需的溶液量,这种方法称为等体积浸渍法。应用这种方法可以省去过滤多余的浸渍溶液的步骤,而且便于控制催化剂中活性组分的含量。因此,本实验采用等体积浸渍法[3][4]制备负载型Pd/γ- Al2O3催化剂。实验中首先测出γ- Al2O3的饱和吸附量,进而计算出采用等体积浸渍法时所需的含有活性组分Pb2+的PbCl2溶液和水的量,然后将载体γ- Al2O3浸泡在适量的含有活性组分Pb2+的PbCl2溶液与适量的水的混合液中,接触一定的时间后,再经干燥,焙烧和活化,即可制得催化剂。 1.载体的选择和浸渍液的配制[5] (1)载体的选择浸渍催化剂的物理性能很大程度上取决于载体的物理性质,载体甚至还影响到催化剂的化学活性。因此正确的选择载体和对载体进行必要的预处理,是采用浸渍法制备催化剂时首先要考虑的问题。载体种类繁多,作用各异,有关载体的选择要从物理因素和化学因素两方面考虑。物理因素指的是颗粒大小,表面积和孔结构。通常采用已成型好的具有一定尺寸和外形的载体进行浸渍,省去催化剂的成型。化学因素指的是载体可分为三种情况:(ⅰ)惰性载体,载体的作用是使活性组份得到适当的分布;(ⅱ)载体与活性组分有相互作用,它使活性组分有良好的分散并趋于稳定,从而改变催化剂的性能(ⅲ)载体具有催化作用,载体除有负载活性组分的功能外,还与所负载的活性组分一起发挥自身的催化作用。 (2)浸渍液的配制进行浸渍时,通常并不是用活性组分本身制成溶液,而是用活性组分金属的易容盐配成溶液,本实验采用PbCl2溶液。所用的活性组分化合物应该是易溶于水的,而且在焙烧时能分解成所需活性组分,或在还原后变成金属活性组分;同时还必须使无用组分,特别是对催化剂有毒的物质在热分解或还原过程中挥发出去。因此常用的是硝酸盐,铵盐,有机盐。一般以去离子水为溶剂,但当载体易溶于水或活性组分不溶于水时,则可用醇或烃作为溶剂。 2.活性组分在载体上的分布与控制[6] 浸渍时溶解在溶剂中含活性组分的盐类(溶质)在载体表面的分布,与载体对溶质和溶剂的吸附性能有很大的关系。

锅炉冷态试验方案

丰华热力有限公司热电厂 TG-90/3.82-MS型中温、中压循环流化床锅炉 (1#炉) 冷态试验方案 编制: 审核: 批准: 山东省显通安装有限公司 年月日

一、概述 循环流化床锅炉在启动之前,必须进行锅炉本体和有关辅机的冷态试验,以了解各运转机械的性能、布风系统的均匀性及床料的流化特性等,为热态运行提供必要的数据与依据,保持锅炉顺利点火和安全运行。 二、编制依据 1.《电力工业锅炉监察规程》 2.《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇)DL/T5047-1995 3.《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》 4.《锅炉设计说明书》 5.《锅炉使用说明书》 6.《锅炉运行规程》 三、设备概况 丰华热力有限公司热电厂锅炉为太原锅炉厂生产的TG-90/3.82-MS型中温、中压循环流化床锅炉。是一种新型、高效、低污染的清洁燃煤锅炉,可掺烧50%生物质,燃烧效率达97%,尤其可燃烧含硫较高的燃料。 该锅炉是自然循环的水管锅炉,采用由绝热式旋风气固式旋风分离器组成的循环燃烧系统,炉膛为膜式水冷壁结构,过热器分高低二级过热器,中建设喷水减温器,尾部设三级省煤器和一、二次风预热器。 四、锅炉主要技术经济指标和有关数据 1 主要设计参数: 额定蒸发量90t/h 额定蒸汽压力 3.82MPa 额定蒸汽温度450℃ 给水温度150℃ 一次风预热温度 147℃ 二次风预热温度 147℃ 排烟温度 130℃ 热效率设计煤种全煤87.34%,掺烧50%生物质91.68%

脱硫效率≥90% 低位发热量烟煤成分16700KJ/Kg 生物质成分 17090KJ/Kg 低热值燃料的颗粒度要求≤8mm 2 主要辅机设备规范 引风机: 引风机配用电动机: 一次风机: 一次风机配用电动机: 二次风机: 二次风机配用电动机:

钢的热处理综合实验精选.

实验二钢的热处理综合实验 一、实验目的 1. 全面熟悉钢的热处理综合实验过程; 2. 掌握常用材料热处理工艺规范的制定; 3. 了解热处理的操作方法; 4.研究热处理对钢的性能的影响; 5.认识碳钢经各种热处理后的显微组织,.进一步了解碳钢经热处理后,在组织和性能上有什么改变。 二、实验设备和材料 设备:箱式电炉和控温仪表、洛氏硬度机、台式金相显散镜、预磨机、抛光机 材料:45、T10 钢样、45 钢、T10、T12、20 钢热处理过试样一套、各号金相砂纸、金刚石研磨膏、水、油。 三、实验内容 ⑴制定出材料的热处理工艺规范。 ⑵分组进行热处理操作。 ⑶测定热处理后样品的硬度值。 ⑷金相显微试样的制备。 ⑸观察各种热处理后的显微组组织,绘出组织示意图。 ⑹将测得的硬度值与应得到的显微组织一起填入实验报告。 四、概述 (一)设计、制定热处理工艺规范 钢的热处理是通过加热、保温和冷却三个步骤来改变其内部组织,而获得所需性能的一种热加工工艺,它的基本过程包括:将钢加热到选定温度,在该温度下保持一段时间,然后用选定的速度冷却。 1.加热温度的选择 ⑴淬火加热温度 根据 Fe—Fe3C 相图来确定:对亚共析钢,合适的淬火加热温度为AC +30~ 50℃,淬火后的组织为均匀细小的马氏体。如果加热温度不足(低于AC ).则淬

火组织中将出现铁素体,造成淬火后硬度不足。对过共析钢和共析钢,合适的淬火加热温度为ACl+30—50℃。淬火后的组织为隐晶马氏体与粒状二次渗碳体,组织中的粒状二次渗碳体可以明显提高钢的硬度和耐磨性。过高的淬火加热温度(高于ACCM),会使淬火后得到粗大马氏体和较多的残余奥氏体组织.使材料的耐磨性下降,脆性增加,这是因为共析钢含碳量高,加热到ACCM 以上时,碳化物全部溶解,使奥氏体晶粒易于长大,淬火后的马氏体粗大。同时,奥氏体内的含碳量越高,则淬火后的马试体量越少,残余奥氏体量越多。 ⑵回火温度 将淬火后的钢重新加热到AC1 一下某个温度,在该温度下保温一定时间,然后在空气或油中冷却,这一操作过程叫回火。回火的目的地是消除淬火时产生的能应力,降低钢的脆性,提高钢的韧性。按加热温度不同,回火可分为三类。见图3-4。 图1-2 回火种类示意图图1-3在共析钢C曲线上估计 连续冷却 速度的影响图中: a-低温回火。主要用于高碳钢和高碳合金钢,回火后保持高硬度和高耐磨性,内应力和脆性降低。回火后的组织为回火马氏体,硬度约为 HRC58~64。一般用于切削工具量具滚动轴承及渗碳和氰化。 b -中温回火。主要用于 0.5~0.7 ﹪C 的碳钢和合金钢,回火后内应力基本消除,有一定的韧性和较高的弹性于屈服强度。回火后的组织为回火屈氏体,硬度约为 HRc35~45.一般用于各种弹簧及热锻模。 c-高温回火。主要用于0.3~0.5 ﹪C 的碳钢和合金钢,回火后既有较高

锅炉冷态空气动力场试验..

1、设备系统概述 天津国投津能发电有限公司一期工程#2机组锅炉为上海锅炉厂引进美国ALSTOM公司的技术生产的超超临界参数变压运行螺旋管圈直流锅炉,型号为SG-3102/27.46-M532,单炉膛双切圆燃烧方式、一次中间再热、平衡通风、固态排渣、全钢架悬吊结构、半露天Π型布置。设计煤种为平朔安太堡煤,校核煤种I为晋北烟煤,校核煤种II为云峰混煤。采用中速磨冷一次风正压直吹式制粉系统,配6台MPS275辊盘式磨煤机,正常运行,5运1备,其中A磨采用微油点火方式。燃烧方式采用低NOx同轴燃烧系统(LNCFS),48只直流燃烧器分6层布置于炉膛下部四角和中部,在炉膛中呈双切圆方式燃烧。 炉膛宽度34290mm,深度15544.8mm。炉膛由膜式壁组成,炉底冷灰斗角度为55°,从炉膛冷灰斗进口集箱(标高7500mm)到标高51996.5mm处炉膛四周采用螺旋管圈,在此上方为垂直管圈。螺旋管圈与垂直管圈过渡采用中间混合集箱。炉膛上部及水平烟道从前至后分别布置分隔屏过热器、后屏过热器、末级过热器、末级再热器,后烟井分成前后两个分隔烟道,前烟道布置有低温再热器和省煤器,后烟道布置有低温过热器和省煤器,在前后烟道中省煤器下部布置调温挡板,用于调节再热汽温。锅炉采用机械干式出渣系统。 锅炉启动系统采用带循环泵的内置式启动系统,锅炉炉前沿宽度方向垂直布置4只汽水分离器和2个贮水箱。当机组启动,锅炉负荷低于最低直流负荷30%BMCR时,蒸发受热面出口的介质流经分离器进行汽水分离,蒸汽通过分离器上部管接头进入炉顶过热器,而饱和水则通过每个分离器下方连接管道进入贮水箱中,贮水箱上设有水位控制。贮水箱下疏水管道引至一个三通,一路疏水至炉水循环泵入口,另一路接至大气扩容器疏水系统中。 过热器汽温通过煤水比调节和三级喷水来控制,第一级喷水布置在低温过热器出口管道上,第二级喷水布置在分隔屏过热器出口管道上,第三级喷水布置在后屏过热器出口管道上,过热器喷水取自省煤器进口管道。再热器汽温采用尾部挡板调节,燃烧器摆动仅作为辅助调节手段,另外低温再热器出口管道上设置微量喷水,微量喷水取自给水泵中间抽头。 锅炉一次汽系统采用100%高压旁路(三用阀)+65%低压旁路配置,过热器系统不设安全阀,再热器出口设有4只带有控制安全功能的安全阀。

供电系统工程整套启动调试、试验及运行

供电系统工程整套启动调试、试验及运行 1、测试、检验和验收 本公司按照合同进度要求负责每个阶段的测试和检验,使系统满足合同的各项要求。 在进场准备完成系统各阶段的测试检验内容、标准、程序方法验收证书格式等文件,提交业主和监理审查通过,并作为各项检测验收的主要依据。 各项测试均应有测试报告及双方签署验收合格证书。 业主代表和监理将出席本投标人提供的主要系统设备各阶段的测试,包括内容、时间、地点,并应尽可能将有关测试安排在一起,确保试验能按计划进行。 本投标人就保证通过各阶段的各项测试,确保系统按原定计划完成。 在系统各阶段测试检验中若发现本投标人提供的设备故障,本投标人立即给予更换,所发生的费用由投标人负责。 1.1.分项工程检验及转序程序流程图

各专业施工班组完成分项工程施工经自检合格,由区域施工员抽测部分检验数据证实该分项工程质量符合规定要求,填写相应检验记录和分项工程质量等级检验评定表,评定该分项工程质量等级。 项目部质检员实施专检,复核相应质量数据,确认该分项工程符合质量等级合格(或优良),在分项工程质量等级检验评定表上核定质量等级。 工序报验:分项工程经自检、专检证实质量符合规定要求,项目专业施工负责人填写”工序报验单”并附相应检验记录和分项工程质量等级检验评定表,报工程监理。 经监理核检合格并在工序报验单上签字确认的分项工程可转序施工。 1.2.分部(单位)工程检验流程图 全, 写分部工程质量等级检验评定表报项目质量部,质量部负责人组织专检证实质量等级合格(或优良),在分部工程质量等级评定表上核定质量等级。 项目质量部填写工程报验单,交工程监理申报”分部工程报验”,并附相应自检记录和质量等级评定资料。 经监理核检合格的分部工程可由项目部组织向业主中间交工(需要时)

20号钢热处理综合实验报告

实验名称:20号钢热处理组织和硬度综合实验 一.实验目的 (1)了解并掌握20号钢的热处理工艺、。 (2)掌握20号钢正火的步骤、规范以及硬度的变化。 (3)学会观察20号钢正火后的显微组织结构,分析其性能变化的原因。 (4)学会解决实验过程中的问题,探索最佳20号钢热处理工艺。二.简述4种基本热处理工艺(退火、正火、淬火及回火)方法及钢热处理后的显微组织特征 金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度,并在此温度中保持一定时间后,又以不同速度冷却的一种工艺方法。 钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。 退火:将工件加热到适当温度,根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间,然后进行缓慢冷却(冷却速度最慢),目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态,获得良好的工艺性能和使用性能,或者为进一步淬火作组织准备。 正火:将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却,正火的效果同退火相似,只是得到的组织更细,常用于改善材料的切削性能,也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。 淬火:将工件加热保温后,在水、油或其它无机盐、有机水溶

液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬,但同时变脆。 回火:为了降低钢件的脆性,将淬火后的钢件在高于室温而低于710℃的某一适当温度进行长时间的保温,再进行冷却,这种工艺称为回火。 退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”,其中的淬火与回火关系密切,常常配合使用,缺一不可。 三.简述洛氏硬度测定的基本原理及应用范围 洛式硬度(HR-)是以压痕塑性变形深度来确定硬度值指标。以0.002毫米作为一个硬度单位。当HB>450或者试样过小时,不能采用布氏硬度试验而改用洛氏硬度计量。它是用一个顶角120°的金刚石圆锥体或直径为1.59或3.18mm的钢球,在一定载荷下压入被测材料表面,由压痕的深度求出材料的硬度。根据试验材料硬度的不同,有HRA,HRB,HRC三种硬度。 HRA:是采用60kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度,用于硬度极高的材料(如硬质合金等)。 HRB:是采用100kg载荷和直径1.59mm淬硬的钢球,求得的硬度,用于硬度较低的材料(如退火钢、铸铁等)。 HRC:是采用150kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度,用于硬度很高的材料(如淬火钢等)。 另外: (1)HRC含意是洛式硬度C标尺, (2)HRC和HB在生产中的应用都很广泛

循环流化床锅炉-冷态试验措施

循环流化床锅炉冷态试验措施 委托单位: 委托项目: 二О一三年七月二十九日

编制:审核:批准:

1试验目的 为保证循环流化床锅炉烟风系统各风量显示准确、炉内燃烧稳定、返料装置返料正常可靠、确定锅炉临界流化风量,同时为锅炉热态运行提供参考数据,对循环流化床锅炉进行锅炉冷态试验;试验内容包括:烟风系统风量测量装置标定、布风板阻力试验、料层阻力试验、锅炉流化质量检查、返料器特性试验、风门特性试验等内容。 2设备概况 2.1锅炉设备概况 XXXXXX动力车间3×260t/h循环流化床锅炉,锅炉型号为DG260/9.82 -Ⅱ1,由东方锅炉(集团)股份有限公司制造,高温分离,低循环倍率循环流化床燃煤锅炉。该炉具有热效率高、经济性好、低磨损、高温分离、灰循环安全易控;运行可靠性高,适应变负荷及调峰能力强、启动迅速等特点。 锅炉采用单汽包、自然循环、单炉膛、管式空气预热器、平衡通风、循环流化床燃烧方式、固态排渣、全钢构架、悬吊结构。 锅炉由一个膜式水冷壁炉膛,两台冷却式旋风分离器和一个由汽冷包墙包覆的尾部竖井(HRA)三部分组成。 炉膛内布置有4片屏式过热器管屏。锅炉共设有四台给煤装置,给煤装置全部置于炉前,在前墙水冷壁下部收缩段沿宽度方向均匀布置。炉膛底部是由水冷壁管弯制围成的水冷风室,水冷风室两侧布置有一次热风道,进风型为从风室两侧进风。炉膛下部左右侧的一次风道内布置有两台点火燃烧器。两个排渣口布置在炉膛后水冷壁下部,分别对应两台滚筒式冷渣器。 炉膛与尾部竖井之间,布置有两台冷却式旋风分离器,其下部各布置一台“U”阀回料器。在尾部竖井中从上到下依次布置有高温过热器、低温过热器、省煤器和卧式空气预热器。过热器系统中设有两级喷水减温器。 锅炉整体呈左右对称布置,支吊在锅炉钢架上。锅炉钢架为两侧带副柱的空间桁架。 锅炉高温过热器、低温过热器受热面吹灰系统采用蒸汽吹灰方式,共布置4台全伸缩型机械式蒸汽吹灰器,省煤器共布置6台半伸缩型机械式蒸汽吹灰器,空气预热器采用激波吹灰器的吹灰方式。 2.2锅炉主要辅机主要参数

铁路供电系统电气设备预防性试验规程

铁路供电系统电气设备预防性试验规程 2018年1月

目次 1 范围 ............................................................. - 3 - 2 规范性引用文件 ................................................... - 4 - 3 定义和符号 ....................................................... - 6 - 4 总则 ............................................................ - 10 - 5 电力变压器及电抗器 .............................................. - 1 6 - 6 互感器 .......................................................... - 23 - 7 断路器 .......................................................... - 30 - 8 隔离开关及接地开关 .............................................. - 34 - 9 气体绝缘金属封闭开关设备(GIS) ................................. - 35 - 10 高压开关柜 ..................................................... - 37 - 11 电容器 ......................................................... - 40 - 12 金属氧化物避雷器 ............................................... - 40 - 13 套管 ........................................................... - 42 - 14 电力电缆线路 ................................................... - 43 - 15 1KV及以下的配电装置和电力布线.................................. - 45 - 16 1KV以上的架空电力线路.......................................... - 45 - 17 二次回路 ....................................................... - 46 - 18 保护及自动装置 ................................................. - 47 - 19 母线 ........................................................... - 49 - 20 绝缘子 ......................................................... - 50 - 21 接地装置 ....................................................... - 52 - 22 绝缘油 ......................................................... - 56 - 23 SF6气体........................................................ - 59 - 附录1(规范性附录)油浸电力变压器绕组直流泄漏电流参考值........... - 63 - 附录2(资料性附录)高压电气设备的工频耐压试验电压标准............ - 64 - 附录3(规范性附录)变压器线间电阻到相绕组电阻的换算方法........... - 65 - 附录4(规范性附录)状态量显著性差异分析法........................ - 66 -

热处理实验报告

篇一:钢得热处理实验报告 钢得热处理实验报告 一、实验目得 1、了解热处理对材料性能得影响 2、了解在相同得热处理状态下材料成分对材料性能得影响 3、了解用显微镜观察金相得制样过程 二、仪器材料 箱式电炉(sx2—4-10、sx—4-10)、硬度测试仪(hr—150a)、30钢、t10钢、砂轮(砂纸) 三、实验过程 1)、金相得制备 将一小块金属材料用金相砂纸磨光后进行抛光,去除金相磨面由细磨所留下得细微磨痕及表面变形层,使磨面成为无划痕得光滑镜面,然后用侵蚀剂进行腐蚀,以使组织被显示出来,这样就得到了一块金相样品。 2)、钢得热处理淬火与正火 钢得淬火:淬火就就是将钢加热到相变温度以上,保温后放入各种不同得冷却介质中(v冷应大于v临),以获得马氏体组织。钢经淬火后得组织由马氏体及一定数量得残余奥氏体所组成。 步骤为:加热前先对试样进行硬度测定(为便于比较,一律用洛氏硬度测定);再将试样放入箱式电炉中,t10钢在770℃左右,30钢在860℃左右分别均匀加热15分钟;然后迅速在水中冷却,并不断搅拌.将淬火后得试样用砂轮磨平,并测出硬度值(hrc)填入表1中。 钢得正火:钢加热到ac3(亚共析钢)或ac1(过共析钢)以上30~50℃以上,保温适当时间后,在自由流动得空气中冷却得热处理工艺。 步骤为:加热前先对试样进行硬度测定(为便于比较,一律用洛氏硬度测定)。再将试样放入箱式电炉中,t10钢在770℃左右,30钢在860℃左右分别均匀加热15分钟,后在空气中缓慢冷却。将正火后得试样用砂轮磨平,并测出硬度值(hrc)填入表2中。 四、结果及讨论 1、为什么淬火处理后得硬度值比正火处理后得高? 答:因为淬火冷却速度比正火冷却速度快,由过冷奥氏体得连续冷却转变图像可知淬火后得到得就是马氏体组织,而正火后得到得组织主要就是珠光体.马氏体比珠光体晶粒度细晶界面多,使得晶体得位错滑移阻力增大,从而硬度提高。 2、在相同得热处理状态下不同得材料成分对钢得硬度得影响? 答:钢得硬度与钢得含碳量有关。30钢就是亚共析钢,热处理后室温下得组织为铁素体与珠光体,而t10钢为过共析钢,热处理后室温下得组织为珠光体与渗碳体.渗碳体就是脆硬相硬度比铁素体高,所以在相同得热处理状态下t10得硬度比30钢高。 五、结论 1、不同得热处理对材料得性能影响不同。 2、不同材料成分得钢在相同得热处理状态下性能不同。篇二:金属材料及热处理实验报告金属材料及热处理实验报告 学院:高等工程师学院专业班级:冶金e111姓名:学号: 杨泽荣 41102010 2014年6月7日45号钢300℃回火后得组织观察及洛氏硬度测定 目录 一、实验目得、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、

金属热处理实验指导书

《金属热处理》实验指导书 材料成型及控制专业 沈阳理工大学应用技术学院 机运分院

目录 一、实验目的.................................................................................................... 1 二、实验设备和仪器........................................................................................ 1 三、实验内容及要求........................................................................................ 1 四、实验原理及步骤........................................................................................ 1 五、实验结果分析及实验报告要求 ............................................................... 4 六、考核方式.................................................................................................... 5 七、参考书目:................................................................................................ 5

锅炉水压试验方案

一、试验目的: 1、锅炉检修后进行工作压力水压试验,以检查锅炉受热面及其它承压部件有无泄漏现象;尤其是锅炉受热面管大面积更换后的焊口及检修的阀门、管道的泄漏情况,确保锅炉的检修质量。 2、通过水压实验,检验受热面经过多年运行后的强度水平,在机组冷态暴露问题,及时处理,确保机组启动后安全稳定运行。 二、本措施编写依据: 1、《电力工业锅炉压力容器监察规程》(dl612-20xx) 2、《电力工业锅炉压力容器检验规程》(dl647-20xx) 3、《蒸汽锅炉安全技术检查规程》 4、《锅炉运行规程》。 三、锅炉工作压力水压试验范围: 炉本体汽水系统水压试验范围:从给水操作台到汽机自动主汽门前,工作压力为18.62mpa,超压试验压力为23.28mpa。 再热器系统水压试验范围:从再热器冷段入口水压试验堵阀至再热器热段出口水压试验堵阀,工作压力为3.71mpa,超压试验压力为5.57mpa。 (一)水压试验压力:略按照压力容器监察规程要求,本次#1锅炉大修后过、再热系统水压试验做超压试验。 (二)锅炉水容积(吨)略 四、水压试验时检查的重点: 1、大包内联箱、导汽管、减温器喷嘴定位螺栓焊缝、温度测点管座角焊缝; 2、低温过热器、省煤器; 3、修后各换管处和堆焊处; 4、各给水、减温水、疏放水管座角焊缝等;

5、水冷壁两排悬吊管穿墙处(折烟角部位); 6、后竖井前包墙管穿墙处(水平烟道转向处); 7、本次更换过的受热面管子焊缝。 8、各部承压阀门填料、自密封、阀盖、阀芯是否泄漏。 五、水压试验应具备的条件: 1、与一、二次汽、水系统有关的工作全部终结或停止,工作票已终结或收回押到值长处; 2、锅炉受热面管子更换完毕,并经探伤合格;所有修复焊口都已经无损探伤及有关检查合格; 3、汽包安全阀、过/再热器安全阀用水压试验专用装置隔离,过热器pcv阀前手动门关闭,汽包就地双色水位计要参与工作压力试验,做超压试验前必须隔绝汽包就地双色水位计、电接点水位计。热工过热汽、再热汽流量变送器及汽包三个差压水位计变送器隔绝。设计中未考虑到水压试验的其它部件必须隔离; 4、蒸汽管道及大包内部支吊架检查;主蒸汽管道恒力、弹簧支吊架处用导链临时固定; 5、汽水系统所有阀门正确安装就位,经过传动试验合格,受热面管子或承压部件上的鳍片、密封件、人孔门和热工监测件、保温及外护板均恢复。需要检查部位的保温已拆除; 6、参与水压试验的汽水系统及阀门周围在升压过程中确保无人; 7、一次系统水压试验压力以汽包就地压力表为准,汽包安装0-40mpa的压力表;再热汽系统水压试验压力以再热汽入口疏水处就地压力表为准,再热器入口安装0-10mpa的压力表,压力表精度等级不低于0.5级,并经校验合格;在试验过程中汽包就地压力表与控制室应保持通讯联络,加强就地与集控的联系校对。 8、锅炉超压试验必须在工作压力水压试验合格后方可进行; 9、通知热工隔绝不参与超压试验的有关仪表门; 10汽包加药门待做完工作压力试验后关闭;各化学取样门待做完工作压力试验后关闭; 11、水压试验的水温30-70℃,水压试验时汽包壁温度≮30℃; 12、检查确认再热器入/出口堵阀已安装完毕; 13、在锅炉上水前,应按运行操作措施的规定,检查汽水系统阀门处于正确位置:

2015年供电系统春季安全大检查活动方案

供电系统春季安全大检查方案 为确保我矿供电系统的正常运行,切实保障我矿安全生产和职工生命财产安全,最大程度地减少停电造成的影响和损失。坚持“安全第一、预防为主”的方针,加强电力安全管理,落实事故预防和隐患控制措施。有效防止停电事故发生,加大电力设施维护力度。特制定以下供电系统的检修方案: 一、公司成立“春检”领导组 组长:杨战兵 副组长:杨家善 成员:机电部全体人员 工作职责: 组长负责“春检”期间的全面指挥。 副组长负责“春检”期间全矿各部门的协调工作。 成员负责“春检”活动的检查、维护及资料收集、汇总上报等工作。 二、时间安排 方案于2016年3月1日~3月31日为“春检”时间。 1、方案2016年3月1日~3月10日,到阳城县供电公司对绝缘用具进行测试;其中包括绝缘手套10双,绝缘靴10双,验电器6组;及高压设备预防性试验。邀请阳城县气象局对我矿两组避雷针和七组接地极检修测试。 2、方案于2016年3月10日~3月20日,对配电系统中输、变电设备进行全面检查、测试和消缺。其中主要包括变压器接线端子、

接地设施、油质及防锈、防爆性能;高压开关接地装置、接线端子、操作及机械闭锁、隔离动静触头、电气保护装置、防爆性能;低压开关接地装置、上下线端子及动静触头、整机性能检查、防爆性能、保护功能全面检查、实际试验;高压电缆外观检查、绝缘摇测、电缆连接; 3、方案于2016年3月20日~3月31日,根据供电协议,邀请阳城县供电公司对我矿两条双回路供电线路(971)、(968)进行检查维护;由矿机电队,对主扇风机两条10KV线路进行检查维护。其中要求紧固瓷瓶螺栓、擦拭绝缘子及瓷瓶、检查避雷器、紧固拉线、清除横担锈蚀、紧固线夹、绑线是否松脱、调整防振锤、杆基夯实等。 三、、工作目标要求 I、对供电系统中输配电设备、防雷设施、接地装置进行全面检查、测试和消缺,覆盖率达100%。 II、按规定对继电保护做周期预防性试验100%。 III、供电系统设备完好率达98%以上。 IV、严格落实“两票”规定,防止电气误操作事故的发生。 V、各矿井对井上、下所有电气设备进行一次全面检修,对10(6)kV电缆接头、套管、设备连接部位和开关触头重点进行检修和红外测试(或红外成像)探测,覆盖率达100%。 VI、不发生因“三违”引起的电气责任事故,减少无方案停电事故。 四、具体工作 I、由机电科制定春检工作方案及对应安全技术措施,落实需要的材料配件。 II、巡视所用上一级的设施设备、线路,查验检验报告和春检

碳钢的热处理实验报告-(恢复)

碳钢的热处理实验报告-(恢复)

金属热处理实验报告 张金垚 41030165 材控102班

热处理实验报告(T8钢300℃回火) 一、实验目的 1、了解碳钢的基本热处理(退火、正火、淬火及回火)工艺方法。 2、研究含碳量、加热温度、冷却速度、回火温度对钢热处理后性能的影响。 3、掌握洛氏硬度机的使用方法。观察热处理后钢的组织特征。 二、实验原理 1、钢的淬火 所谓淬火就是将钢加热到Ac3(亚共析钢)或Ac1(过共析钢)以上30~50℃,保温后放入各种不同的冷却介质中( V冷应大于V临),以获得马氏体组织。碳钢经淬火后的组织由马氏体及一定数量的残余奥氏体所组成。 为了正确地进行钢的淬火,必须考虑下列三个重要因素:淬火加热的温度、保温时间和冷却速度。

(1)淬火温度的选择 选定正确的加热温度是保 证淬火质量的重要环节。淬火 时的具体加热温度主要取决于 钢的含碳量,可根据相 图确定(如图4所示)。对亚 共析钢,其加热温度为+ 30~50℃,若加热温度不足(低 于),则淬火组织中将出现铁 素体而造成强度及硬度的降 低。对过共析钢,加热温度为 +30~50℃,淬火后可得到细 小的马氏体与粒状渗碳体。后 者的存在可提高钢的硬度和耐 磨性。 (2)保温时间的确定 淬火加热时间是将试样加热到淬火温度所需的时间及在淬火温度停留保温所需时间的总和。加热时间与钢的成分、工件的形状尺寸、所需的加热介质及加热方法等因素有关,一般可按照经验公式来估算,碳钢在电炉中加热时间的计算如表1所示。

表1 碳钢在箱式电炉中加热时间的确定 加 热 温度(℃) 工件形状 圆柱形方形板形 保温时间 分钟/每毫 米直径 分钟/每毫 米厚度 分钟/每毫 米厚度 700 1.5 2.2 3 800 1.0 1.5 2 900 0.8 1.2 1.6 1000 0.4 0.6 0.8 (3)冷却速度的影响 冷却是淬火的关键工序, 它直接影响到钢淬火后的组 织和性能。冷却时应使冷却速 度大于临界冷却速度,以保证 获得马氏体组织;在这个前提 下又应尽量缓慢冷却,以减少 钢中的内应力,防止变形和开 裂。为此,可根据C曲线图(如

热处理 综合实验指导书

《热处理综合实验》综合实验指导书 适用专业:材料科学与工程(材料工程方向) 课程代码: 8102001 总学时: 2.5周总学分:2学分 编写单位:材料科学与工程学院 编写人:贺毅 审核人: 审批人: 批准时间: 07 年 1 月 6 日

一、实验目的和任务 1、通过本实践环节的进行,熟悉钢铁材料常见的热处理工艺和金相观察及硬度测试等过程,了解 材料热处理相关设备及操作和硬度计的使用,掌握金属材料的制样技术,并掌握在金相显微镜下识别常见的热处理组织,掌握金相摄照及暗室技术,能根据所学理论知识对实验数据及结果进行分析。通过本次综合实验培养学生的动手能力,理论联系实际的能力。 2、掌握钢铁材料的常见热处理工艺的工艺参数确定原则,实施热处理操作。 3、对热处理后的钢进行金相组织观察及摄照。 4、对热处理后的钢选择正确的硬度测试方法,进行硬度测试。 5、数据处理、结果分析。 6、完成热处理综合实验报告。 二、实验内容 1、热处理方案的确定 (1)设计钢的退火、正火热处理方案: 目的①了解含碳量对钢退火、正火组织的影响 ②退火、正火工艺对同一钢材组织的影响 ③了解含碳量对退火组织硬度的影响 (2)设计不同马氏体形态的热处理方案: 目的①了解含碳量对马氏体形态的影响 ②热处理工艺对马氏体形态的影响 ③了解含碳量对淬火钢硬度的影响 (3)设计不同冷却介质的热处理方案:了解冷却介质对过冷奥氏体转变产物的影响。 (4)设计淬火钢的回火组织的热处理方案: 目的①了解回火温度对回火组织的影响 ②了解合金元素对回火组织的影响 ③了解回火温度和合金元素对硬度的影响 本综合实验共分三个组,实验内容(1)为每组必选内容,实验内容(2)、(3)、(4)三个组各选一个内容。 2、根据所选定的热处理方案,选择材料,查阅参考资料,确定热处理工艺参数。 3、切割取样,选择热处理设备,校正设备温度,准备冷却介质。 4、正确进行热处理操作。 5、磨制样品,抛光腐蚀,观察热处理后组织,分析组织变化规律,并对典型组织摄照。 6、对热处理后样品选择硬度测试方法并进行测试。 7、金相照片及硬度数据结果处理、分析。 8、根据热处理综合实验要求完成热处理综合实验报告。 三、实验仪器、设备及材料 1、实验仪器、设备: 砂轮切割机1台线切割机1台 砂轮机2台热处理炉4~6台 抛光机多台金相显微镜多台

锅炉冷态通风及漏风试验方案

****垃圾焚烧发电工程锅炉调试方案 ****安装集团有限责任公司中试所2012年12月22日

锅炉冷态通风及漏风试验方案 目次 1 目的 2 依据 3 设备系统简介 4 调试内容及验评标准 5 组织分工 6 使用设备仪器 7 调试应具备的条件 8 调试步骤 9 安全注意事项

1、目的 为了解锅炉烟风系统的阻力特性,检查烟风系统风门挡板动作情况,检验系统内压力、流量测点,必须进行锅炉冷态通风试验,以保证锅炉热态能够正常运行,同时通过试验来检查烟、风道、炉膛、分离器四周、尾部炉墙等处是否存在泄漏。 2、依据 2.1《火力发电建设工程启动及竣工验收规程(DL/T5437-2009号)》。 2.2《火电工程调整试运质量检验及评定标准》。 2.3锅炉厂《锅炉机组说明书》及图纸。 2.4辅机生产厂家《说明书》。 3、设备系统简介 3.1 锅炉主要技术规范 锅炉型号:TG-44/3.82-LJ-600 生产厂家:南通万达锅炉股份有限公司 TG-44/3.82-LJ-600型锅炉是南通万达锅炉股份有限公司与浙江大学热能工程研究所合作开发的采用异重循环流化床燃烧方式混烧垃圾 和煤的新型产品。 主要技术参数: (1)、锅炉技术参数: 日处理垃圾量600t/d 小时设计处理垃圾量25/h 额定蒸发量44t

过热蒸汽压力3.82Mpa 过热蒸汽温度450℃ 给水温度150℃ 锅炉冷风温度20℃ 排烟温度160℃ 锅炉设计效率77.9% 3.2 辅助设备 3.1.1引风机 型号:QAY-5-23.5D 流量:245000 m3/h 全压:7900Pa 主轴转速:960转/分 生产厂家:中国鞍山风机有限公司3.1.2引风机电机 型号: YJTFKK5004-6 额定功率: 800KW 额定电压: 10000V 额定电流: 57.7A 额定转速:990 r/min 制造厂家:西安泰富西玛电机有限公司3.3.1一次风机 风机型号:QAG-1-17.8D

钢的热处理实验报告

预习报告 一、实验目的 1.根据所学热处理的知识,了解钢的基本热处理工艺制定过程; 2.学习不同热处理工艺对钢的性能的影响; 3.了解洛氏硬度计的主要原理、结构,学会操作方法。 二、实验原理 钢的热处理就是对钢在固态范围内的进行加热、保温和冷却,以及改变其内部组织,从而获得所需要的性能的一种加工工艺。热处理的基本工艺有退火、正火、淬火、回火等。 进行热处理时,加热温度、保温时间和冷却方式是最重要的三个基本工艺因素。正确选择这三者,是热处理成功的基本保证。 三、实验过程 1、设计可使材料达到实验性能要求的热处理工艺 2、对所给退火态试样进行硬度测定 3、按所给定工艺进行热处理 4、测定处理后试样的硬度以及检验所订工艺。对测试结果进行分析,必要时修改实验方案,重新实验 四、实验仪器 1、最高加热温度达1000℃的各种实验用箱式电阻炉 2、可供冷却的介质水和油 3、测试硬度的设备有洛氏硬度计 4、捆绑式样的细铁丝,夹持试样的铁钳

一、实验目的 1.根据所学热处理的知识,了解钢的基本热处理工艺制定过程; 2.学习不同热处理工艺对钢的性能的影响; 3.了解洛氏硬度计的主要原理、结构,学会操作方法。 二、实验原理 1、加热温度的选择 (1) 退火加热温度 +(20~30)℃(完全退火)。共析钢和过共析钢加热至一般亚共析钢加热至A c3 A +(20~30)℃(球化退火),目的是得到球状渗碳体,降低硬度,改善高碳钢的切c1 削性能。 (2) 正火加热温度 + (30~50)℃;过共一般亚共析钢加热至Ac3十(30~50)℃;共析钢加热至A c1 析钢加热至A ccm+ (30~50)℃,即加热到奥氏体单相区。 (3) 淬火加热温度 十一般亚共析钢加热至Ac3十(30~50)℃;共析钢和过共析钢加热至A c1 (30~50)℃; (4) 回火温度的选择 钢淬火后都要回火,回火温度决定于最终所要求的组织和性能按加热温度高低回火可分为三类:低温回火中温回火高温回火。 2、保温时间的确定 为了使工件内外各部分温度约达到指定温度、并完成组织转变,使碳化物溶解和奥氏体成分均匀化,必须在淬火加热温度下保温一定的时间。通常将工件升温和保温所需时间算在一起,统称为加热时间。 实际工作中多根据经验大致估算加热时间。一般规定,在空气介质中,升到规定温度后的保温时间,对碳钢来说,按工件厚度每毫米需一分钟到一分半钟估算;合金钢按每毫分二钟估算。在盐浴炉中,保温时间则可缩短为空气介质中保温时间的1/2~1/3。 3、冷却方法 热处理时的冷却方式要适当,才能获得所要求的组织和性能。

工件材料热处理综合实验方案

汽车变速箱齿轮固体渗碳工艺设计的实验方案 (2) 1 变速箱齿轮的材料选择 (2) 1.1 汽车变速齿轮的服役条件 (2) 1.2 汽车变速齿轮常见的失效形式 (2) 1.3 汽车变速齿轮的性能要求 (2) 1.4 汽车变速齿轮的材料的选择 (3) 2 渗碳工艺的确定 (4) 2.2 渗碳温度 (4) 2.3 渗碳保温时间 (5) 2.4 渗碳过程 (5) 2.5 渗碳后的淬火、回火处理 (6) 3 渗碳热处理后的检测 (6)

汽车变速箱齿轮固体渗碳工艺设计的实验方案 1 变速箱齿轮的材料选择 1.1 汽车变速齿轮的服役条件 齿轮是机械工业中应用最广泛的重要零件之一。其主要作用是传递动力,改变运动速度和方向。其服役条件如下: 1)齿轮工作时,通过齿面的接触来传递动力。两齿轮在相对运动过程中,既有滚动,又有滑动。因此,齿轮表面受到很大的接触疲劳应力和摩擦力的作用。在齿根部位受到很大的弯曲应力作用; 2)在运转过程中的过载产生振动,承受一定的冲击力或过载; 3)变速齿轮在换档时,端部受冲击,承受一定冲击力; 4)在一些特殊环境下,受介质环境的影响而承受其它特殊的力的作用。 1.2 汽车变速齿轮常见的失效形式 根据其服役条件,常见的失效形式为: 1)疲劳断裂:齿轮在交变应力和摩擦力的长期作用下,导致齿轮点面接疲劳断裂。其产生是由于当齿轮受到弯曲应力超过其持久极限就出现疲劳破坏而超过材料抗弯强度时,就造成断裂失效; 2)表面损伤 a 点蚀:是闭式齿轮传动中最常见的损坏形式,点蚀进一步发展,表现为蚀坑至断裂 b 硬化层剥落:由于硬化层以下的过渡区金属在高接触应力作用下产生塑性变形,使表 面压应力降低,形成裂纹造成碳化层剥落; 3)磨损失效 a摩擦磨损:汽车、拖拉机上变速齿轮属于主载荷齿轮,受力比较大,摩擦产生热量较大,齿面因软化而造成塑性变形,在齿轮运转时粘结而后又被撕裂,造成齿面摩擦磨损失效。 b 磨粒磨损:外来质点进入相互啮合的齿面间,使齿面产生机械擦伤和磨损,比正常磨 损的速度来得更快。另外,齿轮除上述失效形式外,还有在换档时,齿端相互撞击,而造成的齿端磨损,或因换档过猛或过载造成断裂以及齿面塑性变形,崩角等失效形式。 1.3 汽车变速齿轮的性能要求 根据变速齿轮服役条件及失效形式,对齿轮的性能作如下要求: 1 ) 有较高的弯曲疲劳强度;

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