机动车零部件类关键零部件和材料定期确认检验控制要求
机动车零部件类关键零部件和材料定期确认检验控制要求
（工厂界定码1106-1116）
第一版第0次修订
1 目的
为方便认证申请人、制造商、生产厂了解中国质量认证中心关于机动车零部件类产品的关键零部件和材料定期确认检验控制的工厂检查内容，特制订本要求。
2 内容
2.1 关键零部件和材料定期确认检验控制要求
2.1.1 机动车用喇叭产品
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2.1.3 机动车制动软管总成产品
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2.1.8 汽车燃油箱产品
2.1.9 汽车座椅及座椅头枕产品
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2.1.10 摩托车后视镜产品
注1：原则上，成品确认检验不能替代关键零部件和材料的定期确认检验。如果成
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品确认检验的项目、标准、频次等符合关键零部件和材料的定期确认检验要求（如有效的国家产品质量抽查报告/委托检验报告等），则可替代关键零部件和材料的定期确认检验。
注2：需定期确认检验的关键零部件和材料仅限于外购的零部件和材料；对于自产的，工厂检查应覆盖到关键零部件和材料的生产场所、部门、活动。
注3：如工厂采购的是获得3C认证或可为国家认可的部件自愿性认证的关键零部件和材料，只要这些证书有效，工厂即可不出示这些关键零部件和材料的检验报告。
注4：关键零部件和材料定期确认检验的实施者可以是第一方（如成品生产厂、同一集团内的实验室等）、第二方（供应商）或有资质的第三方（如检测机构等）。
注5：未标年号的标准为现行有效的标准版本。
注6：上表中的关键零部件和材料定期确认检验的频次要求为最低要求。
注7：关键零部件和材料定期确认检验的方法和限值可以按照EC、ECE、FMVSS等指令法规执行。
注8：企业可以使用本表以外经确认能够符合相关控制要求的其他检测设备。
注9：对于含有机动车回复反射器的组合灯具，若机动车回复反射器未单独获得3C 证书，则组合灯具的关键零部件和材料的定期确认检验还应包含对机动车回复反射器的要求；对于带有汽车安全带的汽车座椅，若汽车安全带未单独获得3C证书，则汽车座椅的关键零部件和材料的定期确认检验还应包含对汽车安全带的要求；对于带有转向灯的后视镜，若转向灯未单独获得3C证书，则后视镜的关键零部件和材料的定期确认检验还应包含对转向灯的要求。
2.2 产品一致性检查的类别（小类）
机动车用喇叭产品的小类划分原则为：不同工作原理的获证产品不能划在同一小类，如电喇叭、气喇叭、电子喇叭、电-气喇叭等均不能划在同一小类。
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机动车回复反射器产品仅为一类，不再进行小类的划分。若与灯具组合，则产品一致性检查应覆盖到灯具（而非机动车回复反射器）的每个小类。
机动车制动软管总成产品的小类划分原则为：传能方式不同的获证产品不能划在同一小类，如液压、气压、真空制动软管总成产品不能划在同一小类。
汽车外部照明及光信号装置产品的小类划分原则为：不同认证标准的灯具（含回复反射器）不能划在同一小类。其中近光前照灯可覆盖其他功能的灯具，但不覆盖组合的回复反射器。
汽车后视镜产品仅为一类，不再进行小类的划分。
汽车内饰件产品的小类划分原则为：主体构成材料不同的获证产品不能划在同一小类。如由塑料（含树脂）、橡胶、纺织纤维、皮革、纸、木等不同材料制成的汽车内饰件产品不能划在同一小类。
汽车门锁及车门保持件产品的小类划分原则为：门锁和门保持件（门铰链）不能划在同一小类。
汽车燃油箱产品的小类划分原则为：金属和塑料燃油箱不能划在同一小类。
汽车座椅及座椅头枕产品的小类划分原则为：M1类汽车的前排座椅（GB 15083）、客车座椅（GB 13057）、其他汽车座椅、座椅头枕不能划在同一小类。其中M1类汽车的前排座椅可覆盖其他小类产品。
摩托车后视镜产品仅为一类，不再进行小类的划分。
摩托车外部照明及光信号装置产品的小类划分原则为：不同认证标准的灯具（含回复反射器）不能划在同一小类。其中近光前照灯可覆盖其他功能的灯具，但不覆盖组合的回复反射器。
对于同时生产多个小类产品的工厂，产品一致性检查应覆盖到每个小类。如对于汽车前雾灯和后雾灯，产品一致性检查应分别进行；又如，对于M1类汽车的前排座椅和其他汽车座椅，至少应对M1类汽车的前排座椅进行产品一致性检查。对于监督检查时
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不能覆盖的产品小类，应再次进行补充检查。
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压力管道安装材料零部件控制程序
压力管道安装材料零部件控制程序 1.1总则公司制定并实施《材料、零部件控制程序》规定了材料和半成品的采购以及对顾客提供的材料或其他财产进行控制的程序。确保所采购的材料和半成品满足质量要求和顾客财产的正确使用。 1.2 材料、零部件的采购 1.2.1 公司制定并执行《材料、零部件控制程序》规定材料和半成品的采购以及对顾客提供的材料或其他财产进行控制的制度。确保所采购的材料和半成品满足质量要求和顾客财产的正确使用。公司材料设备科负责压力管道安装工程物资的归口管理。 a）工程物资采购前材料设备科负责组织有关人员进行供方评价，评价的主要方式包括： （1）对供方过去提供类似产品的质量水平和服务工作进行评价； （2）对供方提供的样品质量进行评价； （3）对供方提供产品的性价比； （4）供方是否有经质量技术监督部门批准的制造资格、 质量保证体系认证证书、管道组成件是否有○TS标识。 b）材料责任工程师依据评价结果选择合格供方，建立合格供方名录，保存其有关的记录、并报材料设备科审批备案。对合格供方实施动态管理并应对其进行年度业绩评价，
以确立对供方实行质量控制的相应方式和程序。 c）供方评价的其他要求按本公司的相关规定执行。 1.2.2采购信息 a）每一项目工程的工程物资计划，体现在相应的施工预算中，一般预算应含下列内容：名称、规格型号、材质、单位、数量、质量标准、供应日期、备注等。 b）《采购计划》由项目工艺责任人编制，经材料责任师审核并报分管领导批准后实施。 c）必要时，材料设备科应与相应的合格供方签订工程物资“采购合同/协议”，经材料责任师审核并报分管领导批准后实施。 d）对工程施工、技术、劳务分包服务，均应由办公室负责与相应的合格供方签订相应的分包合同的方式实施控制。 1.2.3 采购物资的验证 a）顾客方提出或在采购合同中规定，在供方货源地进行验证时，则应与相应供方做出安排，并按有关安排或相应采购合同的规定执行。但这种验证不能代替该项采购物资进货后的检验和试验，也不能减轻供方提供合格产品的责任；顾客的验证不能免除公司提供可接受产品的责任，也不能排除其后顾客拒收。 b）如在采购合同中没有规定在供方货源地验证时，一
零部件检测标准
零部件检测标准 1、目的： 提升零部件质量，有效加强过程检验控制，将制定标准符合工作需要，能够起到指导实际工作的作用。 2、适用范围： 标准规定了本公司产品的零部件检验要求及抽样方法。本标准适用于公司生产的各种产品所需的零部件质量验收。 3、引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准发布时，下列标准所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB2828.2-2008 计数抽样检验程序第2部分:按极限质量LQ检索的孤立批检验抽样方案 4、抽样方法 4.1所有零部件均按GB2828进行抽样检验。 4.1.1根据本公司以往检查数据，根据抽样过程平均不合格品率无偏估计值－Ｐ, 确定轴承合格品质量水平AQL=0.15,并确定为正常检查一次抽样方案,采用一般检查水平Ⅱ。 4.1.2抽样过程： a.在表1中，由批量范围、检查水平所在列相交处，读出样本大小字码。 b.在表2中，由样本大小字码所在行向右，在样本大小栏内，读出n（样 本大小）。另外，由样本大小字码所在行与AQL=0.15所在列相交处读出 [Ac,Re]（一次抽样方案的判定数组）。 c.检查员按判定数组判定合格与否。 示例：求批量N=1000时，正常检查一次抽样方案按抽样规定AQL=0.15，IL （检查水平）=Ⅱ a.从表1中包含N=1000的行（501～1200），与IL=Ⅱ所在列相交处，读出 样本大小字码J。
b.在表2中，由样本大小字码J所在行向右，在样本大小栏内读出n=80（样 本大小），另外，由样本大小字码J所在行与AQL=0.15所在列相交处读 出[0，1]。 c.因而所求正常检查一次抽样方案如下： n=80,Ac=0(合格判定数)，Re=1（不合格判定数）。 4.1.3 在查表2时，如遇到样本大小字码栏的字码同合格质量水平（AQL）行的相交处读出的是向下（上）箭头时，可沿箭头方向读出第一个判定数组[x x]，然后由读出的这个判定数组[x x]向左,在样本大小栏内读出样本大小（n）。4.1.4 当n大于批量数值时，不按GB2828进行抽样检验，此时按批量数进行全检。 4.1.5对抽样件规定，精度要求0.05mm以内的样件尺寸要求全检。精度要求0.1mm—0.2mm抽检20%。自由差抽检一至两件。 4.1.6对于铸件（铸铁、铸钢、铸铝、铸铜、粉末冶金等）的样件要求所有尺寸
材料零部件控制程序
1.目的 根据《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》、公司《压力管道安装、改造、维修质量保证手册》的要求，建立材料、零部件质量控制系统，通过对材料、零部件的采购、验收、标识、存放与保管、领用和使用、材料代用等环节的管理和控制，以确压力管道安装、改造、维修用的材料、零部件的质量和正确使用。 2.适用范围 适用于公司压力管道安装、改造、维修工程所用材料、零部件的全过程控制。 3. 职责 3.1 工程技术部 a).工程室 ①.物资采购组：负责收集合格分供方的评审的输入资料和材料、零部件的采购。 ②.库房：负责材料、零部件的标识、保管、发放和回收。 b).技术室:负责编制订货技术条件和参与合格分供方评审，并对分供方的技术能力提 出合理意见。 c).项目组:负责材料、零部件的使用和参与合格分供方评审，并对分供方的综合服务 能力提出合理意见。 3.2 质量安全部 a).质量室：参与合格分供方评审，并对分供方的质量保证能力提出合理意见。
b).检验试验组：负责材料、零部件的验收。 3.3 运营管理部 财务室：参与合格分供方评审，并对分供方的经济保证能力提出合理意见。 4. 程序 4.1 合格分供方评价 4.1.1 评价范围 为公司压力管道安装、改造、维修工程提供设备、材料、零部件的所有制造商、生产商、贸易商和外协加工商。 4.1.2评价类型 合格分供方评价分为准入评价和重新评价两种类型。 4.1.3 准入评价 4.1.3.1准入评价时机 a).材料、零部件分供方拟为公司供货前。 b).拟在合格分供方名录外分供方采购时。 4.1.3.2 准入评价内容 a).分供方合法性评价 ①.分供方必须是依法成立的企业、个体工商户或其他组织。
产品及零部件外观检验规范
编制/日期: 审核/日期: 会签/日期: 批准/日期: 2015-9-16改版发布 2015-9-17实施上开汽车电器（上海）有限公司发布
1范围 本标准规定了本厂所有的塑料件、冷冲件、橡胶件、外协外购件（包括喷漆、移印、镭雕）等产品的外观判定依据，并确立允收/拒收之准则，使检验工作规范化。 2定义 2.1 Ａ面：产品正面或组合后正面，上面（或指定面），或是从正面或上面一眼就能看到的面； 2.2 Ｂ面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面；如后面、侧面(或指定面)； 2.3 Ｃ面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如后面，底面(或指定面)。 3检验条件 4 检验方法： 目视 5 检验抽样方式： 5.1 塑料件、橡胶件、冷冲件按3模/批;标准件、弹簧及其他外协外购件按5件/批；喷漆、移印、镭雕件全检。 5.2 特殊情形由工程部主管调整检验标准。 6.检验规范： 6.1塑料件外观检验规范 6.1.1 缺陷定义 1）异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2）气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3）塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
4）熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5）缺料：产品某个部位不饱满。 6）白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7）滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料 8）封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9）断裂：塑料理局部断开后的缺陷。 10）拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 11)油丝：油痕，因种种原因，油污（包括脱模剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12)漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。 13)垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。 14)皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。 15)分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。GF 16)针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。 17)露底: 该喷没喷的部位称露底。 18）虚喷: 涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。 19）喷花: 涂膜厚度不均匀的部位。 20）杂物: 涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。 21）泛白: 涂膜表面呈气雾状。 22）污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。 6.1 .2 塑料件分类 A. 不需要加工或加工前的毛坯件 一类: 高精度高要求的外观塑料件及透明制品； 二类: 需喷涂的塑料件
《文件和资料控制程序》(2020年九月整理).doc
1.目的 为了对公司各类文件和资料进行有效管制，统一文件格式，规范文件的制定、修改、发放、废止等管理，确保文件正确、完整、有效，特制定本程序。 2.适用范围 适用于公司行政发文、程序文件、作业指导书，各类规章制度、各类检验标准、工作指引、记录表单及外来文件的管理等。 3.定义 3.1文件分类： 3.1.1红头文件：包括公司组织机构、人事任免、重大决策及重要管理事项等。3.1.2一级文件（A）：公司章程、体系手册等公司纲领性文件。 3.1.3二级文件（B）：管理控制程序、业务流程性文件。 3.1.3三级文件（C）：管理规章制度、操作规程、作业指导书。 （D）：检验标准、产品规范。 3.1.4四级文件（管理表单）：用来记录管理过程的表单，作为QEO管理的追踪和检索的工具。 3.1.5临时性文件（E）：包括通知、通告、暂行办法、暂行规定、部门沟通联络文件等。 3.1.6外来文件（F）：包括地方政府、主管部门、行业管理相关文件，顾客或供应商提供的资料、图纸及有关的行业标准等。 3.2文件分为受控文件及非受控文件： 3.2.1受控文件:即要求文件的分发、修订或更改均须按书面规定程序进行控制,保证文件始终反映现行要求,受控文件须加盖“受控文件”印章，且经相关人员会签。包括:管理手册、程序文件、作业指导书、MSDS文件、职务说明书、经识别的外来
文件、记录表单类文件等。 3.2.2非受控文件:若有新的版本发出，旧的版本文件无需更新，被列为非受控文件，且禁止作为产品生产、开发及经营之用。 4.工作职责 4.1文件的审查、批准权限为： 4.2文件的发布、回收、作废、销毁及控制,由文控中心负责。 4.3文件使用管理：各部门主管负责管理本部门现场使用的文件和资料，确保文件及记录的正确、完整及安全性。
关键元器件和原材料的控制程序
关键元器件和原材料的控制程序 1.目的 通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。 2.范围 适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证。 3.职责与权限 3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检。 3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验。 3.3技术部负责制定《关键元器件和材料清单》，根据国家相关规定有CCD光电转换主板、电源及电源线、电荷耦合器件以及外壳材料等关键元器件和材料。 4.定义 关键元器件和材料: 是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影响 的元器件和材料。有时可能不仅限于认证实施规则中的 “关键零部件清单”。 5.工作程序 5.1 建立并保持关键件合格供应商名录。关键件应从经批准的合格供应商处购买，并保存关键件进货单，出入库单、台帐 5.1.1 对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。 5.1.2 选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录。合适的控制质量的方式可包括： a)获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。 b)每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。 c)按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。 5.1.3 供应商或客户交货时,仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键元器件和材料,并查验物料的品名、规格、型号、数量等。初收无误后,把原物料整
材料进场控制程序及处罚制度
佛山市顺德区云谷广场项目 材料及设备进场控制程序及处罚制度 一、主要目的： 为确保进场材料、设备符合设计、规范、及合同要求，防止不合格材料使用于本工程，特制定本控制程序及处罚制度。 二、控制原则：严格按照合同、规范、设计文件进行控制，强化监督，确保进场 材料、设备符合要求。 三、质量验收控制程序： 1、材料及设备进场后乙方必须进行自检，自检合格后及时填报材料设备报验 单报甲方及监理组成的材料质量验收小组，监理组织材料质量验收小组对进场材料进行验收，验收完成材料验收小组在报验单上签署“合格”“不合格” 意见； 2、如果材料质量验收小组签署意见“不合格”，则进场材料及设备必须做好 记录后立即退场； 3、如果材料质量验收小组签署意见合格，承包单位下一步按照监理程序上报 “工程材料/构配件/设备报审表（省统表）”； 4、上述第3点进场材料及设备如需要送检，施工单位需要监理见证情况下取 样送检，如果送检合格，监理在“工程材料/构配件/设备报审表（省统表）” 签署同意使用意见； 5、如果送检不合格，监理在；“工程材料/构配件/设备报审表（省统表）”上 签署不同意使用意见，并且进场材料需要立即退场，并做好退场记录； 6、上述第3点进场材料设备经材料质量验收小组合格，并且不需要送检的材
料设备，则监理直接在施工单位上报的“工程材料/构配件/设备报审表（省 统表）”上签署同意使用意见。 四、进场材料、设备质量控制管理及处罚制度 1、乙方施工过程中全部进场材料不仅要符合设计、合同及规范要求，还要符 合进场材料计划要求及样板要求；乙方必须按要求自检合格后报验收小组。 2、上报材料质量验收小组的资料必须真实、及时、有效，否则每次处以 500~1000元处罚； 3、甲方及监理将不定期对现场材料进行随机检查，施工单位必须无条件配 合，否则每次罚款1000元。 4、若甲方及监理发现乙方擅自使用未经材料质量验收小组验收的材料及设 备于本工程，如果所用材料经质量验收小组组织验收合格并履行质量控制相关程序后，将对承包单位罚款5000－10000元；如果所用材料经质量验收小组验收不合格，已经使用的材料及设备必须拆除退场，同时对承包单位罚款50000元。 5、如果进场材料虽然通过进场验收，但需要送检检测的材料及设备，检测结 果未明或乙方没有进行送检而擅自使用，每发现一次罚款10000元。 6、商品混凝土及现场用砂必须采用河砂，如果采用海砂，一经发现已经进场 的海砂必须退场，已经使用的部位必须返工处理；若使用部位无法返工处理，则由乙方委托具有相关资质的单位进行检测，并承担由此产生的一切费用（包括且不限于检测费用、材料进退场费用、检测质量不合格造成的补救措施费用等），同时每次发现此类情况甲方将对乙方罚款10000元。 7、进场材料、设备必须符合合同指定品牌范围之内要求，如果擅自更换品牌， 发现一次罚款50000元，已经进场使用的材料及设备必须全部拆除退场。
机械零部件检验规范
机械零部件检验规 指导QC部门的日常工作 工作的分派： ●QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。 ●QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加 以考虑来分派。 ●QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒 QC注意，以防止相同的问题再次出现。 ●QC工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。 ●全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。 ●抽检项：批量＜50PCS，抽检5件,关键件需全检。 ●检验的依据及优先顺序： 第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规。
1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。 2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符 3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 4)审查技术说明。留意： 是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用 量具，保证检测质量。 6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。 7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。 8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。 9)入库/出货。 1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2)图纸数量理论上只许多不能少。 3)审核所有材料，避免错料，混料。 4)检查是否有漏加工之处。 5)图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加 工等。 6)留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
1)外观检视条件 ——视力：校正视力1.0以上 ——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。 ——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动） ——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面 ——灯光：大于500LUX的照明度 2)术语和定义 ● 面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 ● 的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产
关键零部件和材料检验及定期确认控制程序
关键零部件和材料检验及定期确认控 制程序 1 目的 通过对关键零部件和材料的检验和验证控制管理，确保产品质量的一致性和稳定性。 2 范围 适用于所有认证产品的关键零部件和材料。 3 职责 所有认证产品的关键零部件和材料检验由质检部门门负责。 4 程序内容 4.1检验或验证的确定 4．1．1关键零部件和材料进厂时，由仓库通知质检部门门检验。 4．1．2质检部门门应及时安排检验人员对关键零部件和材料要按零部件和材料“检验规范”进行检验或验证。 4．1．3经使用质量稳定及本厂暂无能力进行检查的关键零部件，每次进货时应验证并保留其产品的出厂合格证。每季度要求其提供1份符合其制造标准要求的检验报告。 4．1．4质检部门门应确认在强制性认证范围内的关键零部件的型号、规格、主要参数、品牌、外包装使用是否与要采购相符，不得随意替换。 4.2 正常检验和验证 仓管员核实进料的采购单上的名称、数量、型号规格等无误后将进料放在待检验区域，交质检部门门指定的质检员签收。
质检员确认进料是否与订单、物料清单之规格是否相符。检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容（外观、计测、试验等）填写于相应之《关键原材料和零部件进厂检验记录表》表中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。 4.3 定期确认检验 4.3.1检测项目 参见相关支持性文件的检测项目规定。 4.3.2定期确认的频次 每年进行了一次定期确认。 4.3.3定期确认的方法 要求具有3C认证、出口许可证或质量安全认证的安全件的供应商提供每年通过的复查报告或其产品确认检验报告，对非获得认证的关键件要求供应商按相关产品国家标准检测并提供确认检验报告。 4.3.4定期确认结果评定 由本厂质检部门进行确认，符合产品各项指标的，继续保持《合格供应商管理名录》。不符合指标的，取消其供应商资格，重新选择供应商。 4.3.5对供应商的确认报告或工厂复查报告要归档保存（至少两年）。 5 表格记录 《关键原材料和零部件进厂检验记录表》 《关键原材料和零部件定期确认检验记录表》
关键元器件和原材料的控制程序
精心整理关键元器件和原材料的控制程序 1.目的 通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。 2.范围 适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证。 3.职责与权限 3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检。 3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验。 3.3技术部负责制定《关键元器件和材料清单》，根据国家相关规定有CCD光电转换主板、电源及电源线、电荷耦合器件以及外壳材料等关键元器件和材料。 4.定义 关键元器件和材料:是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影响的元器件和材料。有时 可能不仅限于认证实施规则中的“关键零部件清单”。 5.工作程序 5.1建立并保持关键件合格供应商名录。关键件应从经批准的合格供应商处购买，并保存关键件进货单，出入库单、台帐 5.1.1对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。 5.1.2选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录。合适的控制质量的方式可包括： a)获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。 b)每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。 c)按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。 5.1.3供应商或客户交货时,仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键元器件和材料,并查验物料的品名、规格、型号、数量等。初收无误后,把原物料整齐排放于关键元器件和材料待检区域,通知IQC进行来料检验。
原材料紧急放行控制程序
Incoming material used in urgent control procedure 原材料紧急放行控制程序 Q-QA-S-20 Originate 拟制 Date 日期： Check & Audit 审核 Date 日期： Approval 批准 Date 日期： Process Updating History流程修改记录 序号版本号文件更改章节文件更改时间修改者批准者备注
目录 1.目的及适用范围 (3) 2.参考文件 (3) 3.定义及缩略语 (3) 4.职责权限 (3) 5.流程图 (4) 6.内容描述 (4) 7.记录 (6) 8.附录 (6) Process Updating History流程修改记录 (1) 1.目的及适用范围 为了使原材料紧急放行行为得到合理使用，并进行控制，特制定本制度。 仅限公司内部使用 2.参考文件 Q-QA-S-09----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------来料检验控制程序3.定义及缩略语 缩略语
见管理职责、权限制度中的. Abbreviations/缩略语 定义 紧急放行的定义所谓紧急放行，是指因生产急需而来不及验证就放来料入库并投入生产的做法. 4.职责权限 生产管理部提出紧急放行申请。 技术部、质量保证部、市场部负责原材料紧急放行评审。 原材料检验员负责紧急放行过程跟踪。 管理者代表负责原材料紧急放行的批准。 5.流程图 N/A 6.内容描述 紧急放行的条件 5.1.1 对紧急放行的来料，要明确做出标识和记录，以便一旦发现不符合规定，能及时追回和更换。 5.1.2 一般在下列情况下才能允许紧急放行。发现的不合格来料在技术上可以纠正，并且在经济上不会发生较大损失。 紧急放行的具体操作 应在来料检验程序中对紧急放行做出规定，明确紧急放行情况的审批 人、责任人，规定可追溯性标识的方法，明确识别记录的内容，以及如何传递、由谁保存等。 记录填写 紧急放行所使用的全部质量记录，应按规定认真填写，在保存期内不得丢失和擅自销毁。 审批与放行 当来料进厂后，根据情况对需要紧急放行的原材料紧急放行理由，由责任部门（一般为采购部或生产部、技术部）的责任人提出申请，报经授权人（管理者代表）审批。 放行标识 对紧急放行的来料要做好识别记录，记录中应详细记载紧急放行来料的规格、数量、时间、地点、和供应商的名称及所提供的证据。 紧急放行部件的检验 5.6.1在紧急放行的同时，应留取规定数量的样品进行检验，且检验报告必须尽快完成。 5.6.2若发现紧急放行的来料经检验不合格，要立即执行不良品评审程序，决定是否根据可追溯性标识及识别记录，将不合格品追回，或者做其它处理。 紧急放行终止 5.7.1 检验员按照要求的检验项目完成检验后，如果结果合格则由检验员根据紧急放行检验单记录将本次所有放行的部件标识更换为合格标识，本次紧急放行程序终止。 5.7.2 如果紧急放行部件加工至焊接工序时还没有确定该批原材料检测结果是否合格，为了减少损失减低成本风险，本次紧急放行程序暂停，直至等到材料工程师书面通知方可继续进行. 7.记录
汽车部件品质外观检验规范
汽车部件品质外观检验规范 1 适用范围 此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。 2 引用标准 GB/T 2828.1-2003 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 3 术语 3.1 外观品质 包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。 3.2外观品质基准 关于零部件的外观特性,有是物理学的规定,有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。 3.3缺点 外观品质要求大多在规格书,图面等要求值以外，没有量化的规定。 3.4复合缺陷 零件在单位面积内,存在2或2个以上的缺陷. 3.5限度样件 用样件表示合格品或不合格品的品质限度,由与供方共同协商确定。 3.6级面（整车） 依据车辆操作及装配状态，区分1、2、3、4级面。 1级面：站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位（不勉强，很容易看到）。 2级面：站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位（勉强，不容易看到）。 3级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。 4级面：几乎所有顾客都不会关注的部位。 3.7区域（零部件） 依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分A、B、C、D的区域。 A区：操作状态或正常姿势下很明显看到的部位 B区：操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位 C区：需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见，正常姿势看不到的部位 D区：任何姿势都不能看见的部位（零件完整的情况下，不评价） 3.8判定等级 根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级： A级：用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良 B级：用户感到不满几乎所有人都不能接受，并会要求返修的不良 C级：用户虽然会发现，但几乎所有的人都能接受的不良问题 4 检验项目及要求 4.1灯具类零件
关键元器件和原材料的控制程序
关键元器件和原材料的 控制程序 标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
关键元器件和原材料的控制程序 1.目的 通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。 2.范围 适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证。3.职责与权限 3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检。 3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验。 3.3技术部负责制定《关键元器件和材料清单》，根据国家相关规定有CCD光电转换主板、电源及电源线、电荷耦合器件以及外壳材料等关键元器件和材料。 4.定义 关键元器件和材料: 是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影 响的元器件和材料。有时可能不仅限于认证实施规则 中的“关键零部件清单”。 5.工作程序 5.1 建立并保持关键件合格供应商名录。关键件应从经批准的合格供应商处购买，并保存关键件进货单，出入库单、台帐 5.1.1 对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。 5.1.2 选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录。合适的控制质量的方式可包括： a)获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。 b)每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。 c)按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。
零件加工检验标准
零件加工(预加工)检验标准(工艺标准) 1.零件加工依照作业规程（加工规格书）或样板（或样品）进行。 2.零件整形、剪脚的外形/尺寸需与作业规程（加工规格书）一致或通过样板（或样品）确认零件的整形、剪脚外形/尺寸满足基板的装配要求。 3.以下为零件加工的通用检验标准，个别零件在作业规程、规格书、图面中有其他加工要求的，检验时请参照作业规程、规格书、图面的具体要求。 No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 ①焊锡珠②焊缝 1.从元件本体,球状连接部分或 引脚焊接部分到器件引脚折弯 处的距离(L),至少要相当于一 个引脚直径或厚度,但不能小于 毫米. 2.元件引脚的最小向内弯曲半 径满足下表(7-1)的要求 注：矩形引脚使用厚度（T） 3.引脚不能弯曲或破裂 引脚直径（D） 或厚度（T） 最小向内 弯曲半径 （R） <1D或1T 或 >2D或2T OK OK OK 1引脚成形-弯 曲 1.向内弯曲半径不能满足表7-1 的要求 OK OK*NG *表示过程 警示
2.元件引脚折弯处距元件体的 距离,小于引脚的直径或毫米两 者中的较小者OK OK*NG No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 1.元器件的本体、球状连接部分 或引脚焊接部分有裂缝 NG NG NG 2 引脚成形-压 力释放1.成形引脚提供压力释放 2.元件体外面的元件引脚与主 体轴大约平行 3.元件引脚进入通孔约与板面 垂直 4.由于压力释放弯曲的类型导 致元件中心偏移OK OK OK 2 引脚成形-压 力释放 1.引脚弯曲离主体密封处小于 一个引脚直径 OK OK*NG *表示过程 警示 裂缝
电梯公司材料、零部件控制程序
电梯公司材料、零部件控制程序 1、目的 对材料、零部件控制,确保其符合产品规定要求。 2、适用范围 本程序适用于本公司电梯和扶梯所有安装、改造和维修所需材料、零部件的控制。 3、职能 3.1工程部 a)负责按本公司的要求组织对供方进行评价,编制“合格供方名录”,并对供方的供货业绩定期进行评价,建立供方档案; b)负责执行采购; C)负责提供采购技术要求; d)批准“请购材料清单; f)负责材料、零部件标识、存放、保管、领用、使用。 3.2技质部负责对采购材料的进货验证;材料、零部件代用。 3.3管理者代表批准供方评定结论。 4、程序 材料、零部件(包括配套设备,下同)控制的范围、程序、内容如下: 4.1 材料、零部件的采购(包括采购计划和采购合同),明确对分供方实施质量控制的方式和内容,包括对分供方进行评价、选择、重新评价,并编制分供方评价报告,建立合格供方名录等,对法规、安全技术规范有行政许可规定的分供方,应当对分房地产E网 https://www.360docs.net/doc/98495738.html,供方许可资格进行确认(具体见***-CX-11采购控制程序); 4.2 材料、零部件验收(复验)控制: 4.2.1未经验收(复验)或者不合格的材料、零部件不得投入使用。 4.2.2采购员、开箱点件人员、质检员、保管员对零部件进行检查、验收,确保材料、零部件为合格品。 4.3材料、零部件标识(可追溯性标识):对于两台以上的电梯,其上的材料、零部件应按原出厂编号,进行对应电梯的安装,更好的为电梯维修及更换零部件带来便利(另见***-QB-15产品标识和可追溯性管理规定)。 4.4 材料、零部件的存放与保管:由工程部负责把材料、零部件按电器、机械等类分区储存在干燥、安全的地方堆放(具体见***-QB-06电梯备件材料管理制度)。 4.5材料、零部件领用和使用控制: 4.5.1工程负责人对材料、零部件质量证明文件、牌号、规格、检验结果等进行确认; 4.5.2施工人员领用材料、按现场实际情况对需切割材料(如导轨支承架)下料、加工前材料标识(加工尺寸、所用的位置)的确认;按照图纸进行电梯的安装(改造)、维修换件等。 4.5.3 边角料、废料放置在回收箱或规定的存放处。 4.6 材料、零部件代用: 4.6.1代用的基本要求及代用范围,需经过电梯生产厂家同意,下文后方可代用; 4.6.2非电梯生产厂家的材料、零部件需经部门领导审核,总工程师批准后,方可代用。 4.6.3如需要代用试验的,必须进行代用试验。
材料进场材料 构配件进场检验记录
材料、构配件进场检验记录 C3-01 工程名称******** 检验日期***** 施工单位******************* 序 号名称规格型号进场数量 生产厂家 外观质量结果 合格证号 1 聚碳酸脂板356 m 2 上海泉福耐力 板有限公司 2011（X）0056 观感质量好合格 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
施工技术施工 负责人：质检员：材料员： 材料、构配件进场检验记录 C3-01 工程名称************ 检验日期******* 施工单位******************** 序 号名称规格型号进场数量 生产厂家 外观质量结果 合格证号 1 方矩钢管60*40*1-4 40*80*1-5 80*80*1-5 240m 90m 312m 天津市源泰工 贸有限公司 安阳钢铁股份 有限公司 L1 光泽、无锈蚀合格 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
15 16 17 18 施工技术施工 负责人：质检员：材料员： 材料、构配件进场检验记录 C3-01 工程名称****************** 检验日期********* 施工单位************************** 序 号名称规格型号进场数量 生产厂家 外观质量结果 合格证号 1 预埋件250*250*10mm 60个 长葛市董村星 光冲压件厂 观感质量好合格2 3 4 5 6 7 8 9 10
12 13 14 15 16 17 18 19 20 施工技术施工 负责人：质检员：材料员： 材料、构配件进场检验记录 C3-01 工程名称***************** 检验日期******** 施工单位************************ 序 号名称规格型号进场数量 生产厂家 外观质量结果 合格证号 1 普碳中板10mm 60块安阳钢铁 193258 光泽、无锈蚀、 观感质量好 合格 2 3 4 5 6
材料和采购质量控制程序
材料和采购质量控制程序编制： ________________________ 审核： _________________________ 批准： _________________________ 日期：2012年03月05日 XXX有限公司
1.目的 控制压力管道工程所需用物资的采购、验收、存放、保管、发放过程。保证 从采购到发放各个环节工作符合规定要求。 2.适用范围 适用于本公司承接压力管道安装工程所需材料的采购和材料的质量管理。 3.职责 材料质量控制由供应部归口管理，技术工艺部、检验部、工程部配合。控制实行材料质控责任人负责制，并接受质保工程师监督检查。 4.材料质量控制要点 材料质量控制按材料和采购质量控制程序图及材料管理制度的规定进行。 4.1分供方的评定 4.1.1、供应部对材料分供方进行广泛的针对性调查，并进行分析、比较、筛选、拟定合格分供方名单，合格分供方应选用有压力管道元件制造许可证企业的产品。 4.1.2、供应部负责对分供方评定，必要时可组织检验、技术工艺、工程、财务等部门对分供方进行评定，并填写《HS表06-13分供（包）方评审表》； 4.1.3、供应部将拟定合格的分供方编制其分供方名单，经总经理批准后登记注册，编制合格分供方名录，《HS表06-14合格分供（包）方名录》； 4.1.4、供应部应建立和保存合格的分供方的质量记录； 4.1.5、检验部应按采购文件及有关标准对分供方提供的产品进行验证，并将验证结果填入《HS表06-15分供（包）方供货质量记录表》。对不合格的填写《HS 表15-01不合格品报告》由供应部与分供方交涉处理，并将处理结果存档作为对分供方重新评定的依据，并且填写纠正预防措施表以提交供应质量。 4.1.6、当分供方提供的材料连续两次不合格时，应取消其合格分供方资格。 4.2采购质量控制 4.2.1、工艺员根据压力管道施工图、合同、设计更改及施工要求编制《HS表 06-01 材料请购单》，经工程部负责人审核后编制《HS表06-02材料采购计划单》，经材料质控责任人审核后交供应部进行采购； 4.2.2所有的压力管道的管材、管道组成件、焊接材料均应在评定合格的分供方采购；4.2.3、对工程质量有重大影响的管道组成件，本公司没有能力加工制造的可外协加工，委托加工前，应对委托单位进行评审，条件合格的，编入合格分供方名录，并需签订委托加工协议；填写《HS表06-07外协委托加工书》,确保加工件的制造质量； 4.3采购物资的验收 4.3.1材料进厂后，采购员应填写《HS表06-04材料到货交验通知单》或《HS 表06-03焊接材料到货交验通知单》，并提供材料质量证明书原件（如复印件的必须有经销单位盖章，经办人签名）交材料库管理员，经核对无误后转材料检验员验收； 4.3.2材料检验员根据不同材料标准规定和本公司通用检验规程，对质量证明书 各项内容逐一校对，并对材料进行验收，填写《HS表06-05材料检验记录》、《HS 表 06-
关键零部件和材料检验及定期确认控制程序
关键零部件和材料检验及定期确认控制程序 1目的 通过对关键零部件和材料的检验和验证控制管理，确保产品质量的一致性和稳定性。 2范围 适用于所有认证产品的关键零部件和材料。 3职责 所有认证产品的关键零部件和材料检验由质检部门门负责。 4程序内容 4.1检验或验证的确定 4．1．1关键零部件和材料进厂时，由仓库通知质检部门门检验。 4．1．2质检部门门应及时安排检验人员对关键零部件和材料要按零部件和材料“检验规范”进行检验或验证。 4．1．3经使用质量稳定及本厂暂无能力进行检查的关键零部件，每次进货时应验证并保留其产品的出厂合格证。每季度要求其提供1份符合其制造标准要求的检验报告。 4．1．4质检部门门应确认在强制性认证范围内的关键零部件的型号、规格、主要参数、品牌、外包装使用是否与要采购相符，不得随意替换。 4.2 正常检验和验证 仓管员核实进料的采购单上的名称、数量、型号规格等无误后将进料放在待检验区域，交质检部门门指定的质检员签收。 质检员确认进料是否与订单、物料清单之规格是否相符。检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容（外观、计测、试验等）填写于相应之《关键原材料和零部件进厂检验记录表》表中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。 4.3 定期确认检验 4.3.1检测项目 参见相关支持性文件的检测项目规定。 4.3.2定期确认的频次 每年进行了一次定期确认。
4.3.3定期确认的方法 要求具有3C认证、出口许可证或质量安全认证的安全件的供应商提供每年通过的复查报告或其产品确认检验报告，对非获得认证的关键件要求供应商按相关产品国家标准检测并提供确认检验报告。 4.3.4定期确认结果评定 由本厂质检部门进行确认，符合产品各项指标的，继续保持《合格供应商管理名录》。不符合指标的，取消其供应商资格，重新选择供应商。 4.3.5对供应商的确认报告或工厂复查报告要归档保存（至少两年）。 5表格记录 《关键原材料和零部件进厂检验记录表》 《关键原材料和零部件定期确认检验记录表》
生产原材料采购控制程序文件(doc 5页)
1目的 为了理顺采购环节，明确职责关系，使采购过程处于有效的控制和管理状态，保证 所 采购的产品符合规定要求，保证生产的正常进行，公司制定并执行《生产原材料采购控制程序》。 2范围 2.1本程序规定了采购的职责划分，供应商的评定方法，合格供应商的控制和管理及采购 产 品的验证。 本程序适用于公司原材料、原辅料及包装材料的采购。 3职责 3.1资材科负责组织对供应商的评价、选择和控制管理，负责编写《原材料月度采购计 划》， 制定《订货通知单》或《购货合同》，参与采购产品的验证和原材料标准的确认；并负责对所有成品、原材料进行编号及管理，编写《物料编号》。 3.2品保部负责采购产品的验证，参与供应商的评价与控制和原材料标准的确认。 3.3 生产管理科负责包装料月度采购的初步预定；参与采购产品的验证和原材料标准的确
认。 3.1物流科参与采购产品的验证。 4 程序要求 4.1 供应商的评定和管理 4.1.1 按原材料的规格要求，由资材科向供应商取得样品，同时将样品交由品保部按要求检 验。 4.1.2 对样品合格的供应商进行小批量的订货并由品保部按要求再次检验。 4.1.3 对小批量货物检验合格的供应商须进行企业概况、生产状况、品质保证状况等内容的 调查，经过资材科主管进行最终评定，符合要求的供应商填写《合格供应商档 案》。 4.1.4对供应商的管理 a、对供应商的合同履行情况及服务进行季度评比。 b、每年对供应商进行一次综合质量、价格、合同履行情况、服务的年度评审，对 年度评审不合格的供应商，予以淘汰。 4.1.5增加新的供应商，按4.1.1至4.1.4步骤完成评定及管理。 4.1.6对顾客要求的供应商，也要按4.1.1至4.1.4步骤完成评定及管理。 4.1.7 对上一年度的合格供应商，每年进行企业概况、生产状况、品质保证状况等内容的复
压力容器材料零部件控制程序
压力容器材料零部件控制程序 1. 范围 本程序规定了公司压力容器制造工程中对材料、零部件的采购、验收和复验、标识、存放和保管、领用和使用以及材料代用的控制。 2. 职责 2.1 物资供应部 A) 负责分供方/分包方评价和资格认定工作； B) 编制采购文件，按采购文件组织采购人员进行材料、零部件的采购； C) 配合材料检查员检验进厂材料、零部件； D) 对采购进厂材料、零部件的质量证明文件和记录的有效性和准确性负责。 2.2 技术质量部 A）负责提供材料、零部件的材料计划表； B) 参与分供方/分包方资格评定工作； C）负责进厂材料、零部件的检验和复验。 2.3 生产厂 A）负责外协件工件的控制； B) 配合验收人员检验外协件，办理验收后的入库手续和材料保管。 2.4 材料质控责任人
A）审核分供方/分包方评价和资格认定工作； B）负责批准采购文件，对所采购材料、半成品、配套件应符合图样及有关标准，对其正确性及产品质量负责。C) 配合材料检验员检验进厂材料、零部件； D) 审核并确认进厂材料、零部件的质量证明文件和记录并将材料提交质量检验部。2.5 检验质控责任人 A) 负责组织进厂材料、零部件的检验，判定其是否合格； B) 审核所采购外协件的质量证明文件，对其完整、正确性负责。 2.6 焊接质控责任人 A) 负责组织焊材的采购申请和进货检验，判定焊材是否合格； B) 审核所采购焊材的质量证明文件，对其完整、正确性负责。 3. 管理要求 3.1 材料、零部件的采购 3.1.1 分供方的选择、评价和重新评鉴 按照《合格分供方/包方评定程序》执行。 3.1.2 采购文件的编制 采购文件包括“材料采购单”和“采购合同”。 3.1.2.1 技术质量部根据图样及技术要求编制“材料计划表”，“材料计划表” 至少包括以下内容：