夹套管规范
夹套管规范
篇一：夹套管方案
博易短纤维夹套管施工方案
1．编制目的
博易短纤维工程夹套管是本装置中工艺要求最高、施工工序多、难度最大、质量要求严的管线，编制本方案指导施工。
2．编制依据
2.1 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97
2.2 夹套管施工及验收规范 FJJ211-86
当FJJ211-86不能满足时，执行GB50235-97中的有关要求。
3．工程概况
夹套管用于聚酯熔体介质管线，主要集中在四楼中。夹套管由NEUMAG公司提供图纸和材料，包括管道焊接材料。
工程量不详，管道材质不详。
4．施工准备
4.1 管材、管件、阀门、紧固件、特殊垫片等材料检验按
GB50235-97执行；
4.2 材料供货形式：管件、普通法兰、阀门、垫片、紧固件、特殊垫片、仪表件、非标法兰(异径平焊法兰)、外管弯头、定位板、隔板、分流板等材料的供货形式不详。
4.3 为防止材料用错，材料使用前按照管道标识规定做好材质色标。
4.4 材料应分类摆放整齐，标识清楚，不锈钢材料禁止与碳钢材料接触；
4.5 施工人员施工前必须熟悉图纸、规范、典型安装图等技术资料；
4.6 管线施工以单线图为准，平面布置图作为安装定位参考；
4.7 有坡度要求的管线，管段图中一般只标注坡向不标注坡度，只在管段的起始点、终点及有重要管件或支管处标注该处的实际标高；
4.8 碳钢管线出库后，应立即进行除锈（内外表面除锈达st3级）、涂刷底漆、色标和管内清理、封闭的工作；
5．夹套管的预制
5.1 由于夹套管的特殊性和现场场地的限制，为保证夹套管的安装质量，避免返工，夹套管要边测量边预制。
5.2 夹套管的施工应按照先大管后小管、先主管后支管、先内管后外管的次序进行；先从动设备一端安起。
5.3 夹套管制作、组装步骤见附图。
5.4 夹套管预制前应对施工图纸各部位尺寸、技术要求、选用材料和配件认真校核，同时与现场实际情况进行核对，认真阅读单线图上的技术要求和说明，一旦发现与图纸不符，应立即通知技术员，采取相应措施，不得擅自处理；
5.5 内管上测温测压接口和联络管的开口，多为非圆形开口，必须先用小于开口直径的钻头钻孔，再经过修磨达到要求。避免开口过大，焊缝内表面质量难以保证；
5.6 内、外管的支管与主管连接的管端要经过修磨，保持与主管相同的圆弧半径；
5.7 合理安排内外管分段预制安装步骤，尽量减少焊缝；
5.8 在内管的直管段、弯头、三通等焊接的同时，按步骤套上外管。内管焊缝需裸露可见，以方便各项检查，待内管探伤试压合格后，再完成外管的组对焊接工作；
5.9 不锈钢管线预制时不得与碳钢材料接触，切割、打磨应使用专用砂轮片；
5.10 碳钢管用砂轮切割机或火焰切割，不锈钢管必须用砂轮切割机或等离子切割；
5.11 管线对口时在距接口中心200mm处测量平直度，当
DN<100mm时，允许偏差为1.0mm；当DN≥100mm时，允许偏差为2.0mm，但全长允许偏差均为10mm；
6．夹套管安装
6.1 夹套管安装时，不应将其重量作用于转动设备上，不得强制对口或改变垫片厚度补偿安装误差；
6.2 夹套管使用的螺栓、螺母应涂以二硫化钼脂，以方便拆卸和维修；
6.3 在设备口、阀门等在吹扫试压时需要拆下的部件的法兰处，应先使用临时垫片，垫片厚度应与正式垫片一致，并做出醒目标志。
6.4 夹套管焊缝位置布局应符合以下规定：
6.4.1 直管段对接焊缝间距，内管不小于200mm，外管不小于100mm；
6.4.2 环向焊缝距管架不应小于100mm，且不得留在过墙或楼板处；
6.4.3 水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位；
6.4.4 内外管焊缝上，不得开孔或连接支管段。
6.5 外管及联络管的安装,要在内管上的所有焊接工作结束且检验、试压合格后进行，同时应防止杂物进入内管或套管。
6.6 管线安装允许偏差见附表2，内外管同心度偏差见附表3。
6.7 管架安装
6.7.1 管架安装应按照单线图上标明的位置、支架号对照管架图进行安装；
6.7.2 不使用在支架下加垫铁的方式进行支架高度的调整；
6.7.3 滑动支架的滑动面应平整光滑，支架接触良好，不得有卡涩现象；
7．管道焊接
7.1安排江阴短丝夹套管焊接的熟练焊工；
7.2 管道焊接按照焊接工艺卡执行；
7.3 在进行定位板、隔板等内管角焊缝的焊接时，应防止内管烧穿；
7.4内管的对接焊缝，组对前应对坡口的尺寸、表面质量进行检查，检查结果如实记录，检查不合格时严禁施焊。坡口钝边量、组对间隙、坡口的角度、坡口端面要认真检查，避免因坡口参差不齐而造成组对间隙不均匀。组对时尽量减小错边量。
7．5所有夹套管的对接焊缝均采用氩弧焊打底，保证管内清洁和焊缝质量。
8. 焊接检验
8.1外观检查合格的焊缝，按抽查比例进行X射探伤。内外管上对接焊缝探伤
比例按照探伤委托单执行，建议探伤比例见附表4。
8.2不合格的焊缝应进行返工，同一焊缝的同一部位返工次数，外管不超过2次，内管不超过1次，返工后仍不合格者应将距焊缝热影响区外10~20mm处切除，重新制作、焊接。
9．夹套管试压
9.1 试压时间：内管试压必须在内管的所有焊接工作结束且检验合格后、外管焊接之前进行；外管试压必须在外管焊接工作结束且检验合格后进行；
9.2 试压要求：内管、外管试压用介质分别为水和空气，外管严禁用水试压。
9.3 试压范围：内管在制做完成后单独试压；外管试压与整个热媒系统一起进行；
9.4 夹套管试压的每个系统不少于两块校验合格的压力表，其精度为1.5级；
9.5 不锈钢夹套管内管试压用水必须经过检验，其氯离子（Cl-）含量不得超过25PPM；
9.6 升压要缓慢，达到试验压力后，停压10分钟，以目测无泄露，目测无变形为合格；然后将压力降至设计压力，稳压30分钟，经全面检查，以无泄露为合格；夹套管泄露性试验用外管泄露性试验代替。
9.8试压完毕后，及时将试压介质排净，做好试压记录和隐蔽记录。
10．质量保证措施
10.1 材料出库时必须经过检查验收，不合格产品不得使用；
10.2阀门在使用前必须经过试压，没有试压合格标志的阀门不得使用； 10.3 施工班组必须接受技术交底，充分熟悉规范、技术要求、施工图纸。 10.4 合理安排施工次序，对坡度、垫片厚度、支架、吊架位置、焊缝预留、检测点开孔等需综合考虑；
10.5 正式垫片在内、外管线安装、检验、试压、吹扫结束后安装，安装时需经技术员、检查员共同确认；
10.6 内管施工完毕后，必须经共检确认后才能进行外管的施工；
10.7 施工班组必须及时做好焊接记录和自检记录；
10.8 夹套管要边测量边预制边安装。保证安装质量，避免返工； 10.9 夹套管的施工人员，选择施工江阴短丝夹套管的管工和焊工。
10.10 支架与主管连接的焊缝，控制焊接参数，防止咬边、飞溅损伤母材； 10.11 夹套管焊接严格实行氩电焊接。
11．安全保证措施
11.1 进入现场必须戴好安全检查帽，高空作业必须系挂好安全带； 11.2 搭设的跳板必须牢固可靠；
11.3 电动工具、临时电源必须遵守有关使用操作规程，不得野蛮操作，违章操作；电线要敷设整齐，不得随意在设备、管道、电仪器件上乱搭乱挂；
11.4 楼板预留洞周围应架设围栏，设立明显标记；
11.5 吊装作业和管线吹扫时应有专人防护，设立安全区域；
11.6保持施工场地干净整洁，施工用料和工具摆放有序，做到文明施工； 11.7 树立“安全第一”的思想，增强职工的安全和自我保护意识； 11.8 在内管安装时，先套上的外管及其零部件，要固定牢固；
11.9 在安装外管时，不得碰伤内管及其零部件；
11.10 严禁将电焊地线连在法兰或阀门上；
11.11 电焊把线要经常检查，防止漏电而击伤管子或设备；
11.12 夜晚施工的现场和道路上，须有充足的照明；
11.13 管子用压缩空气吹扫时，严禁将管口朝向人或设备；
11.14 试压用水严禁随意排放，要接胶皮管引至地漏或水沟内；
11.15 夹套管试验压力较高。试压时，要设置警戒标志，非操作人员不得入内，防止因泄露而伤及他人；
11.16 试压泵必须有专人操作。距离远的，给试验人员配备对讲机，便于及时联络。
篇二：夹套管的知识
夹套管的知识
4.2.1一般规定
1）不锈钢夹套管的预制工作应在清洁，避风。环境温度>0℃的预制场地进行。
2）为保证夹套管的焊接质量。氩弧焊室外作业环境风力等级不宜超过2级（相当风速
3.3m/s），否则需加强防风措施。
3）夹套管预制前应对施工图纸各部分尺寸，技术要求，选用材料和配件认真校核，合理安排组对程序，制定内外管分段切割计划，使焊缝减少到最低限度。
4）夹套管的制作应确保质量，内管焊缝裸露可见，以方便各种检查。内管施工完整并经检验合格后。方可进行外管的封闭焊接。
5）夹套管制作分段，以方便运输和安装尺寸的调整为原则。预留段调整段以50-100mm为宜。对坡度，垫片厚度，支吊架位置、焊缝布局、检测点开孔等需要综合考虑。
6）焊缝应符合“对接接头焊缝质量标准”的要求，其等级应符合设计规定的要求。
7）夹套管的制作，组装步骤如下：
a．内管选料，清理，确定几何尺寸。定位板（支撑块）位置，相应配件，部分施焊。 b．外管选料，清扫，确定尺寸和配件，局部施焊。
c．管道若有明显油迹，必须进行脱脂处理，并根据脏物情况，制定脱脂措施，可用有机溶剂，浓硝酸或碱液进行脱脂。
d．外管套入，确定调整半管部位，实测其几何尺寸。
e．内管检测试验（根据设计要求可进行氟里昂检测或X射线探伤）。强度和严密性试验，吹干，封闭并填写记录。
f．外管焊接，内管内腔清理，调整半管封焊。各项检测和强度试验，吹干封闭。 g．预制件件编号，登记，固位，待装。
4.2.2内管和外管的制作
1）为保证工艺参数的准确性，夹套管的内、外管的规格，材质应按设计图纸规定。在阿来
斯工程中，有关夹套管的图纸，主要有施工图，单线图。其中内管的直径是3″，外管是4″，管长，及输送介质可见单线图和工艺流程图。
2）管子端面垂直度偏差e不得大于下表的规定：
管端面垂直度偏差值e（mm）
3）管子的切口，坡口，不宜用手工火焰切割，应用齿锯或机械方法进行，如用手工火焰切割时，其断面必须用砂轮打磨平整、光滑，以保证焊口质量。
4）内管的坡口型式和对口间隙应满足焊接工艺要求。
5）等厚对接的管子或管件，其对口应做到内壁齐平，如设计无规定时，内壁错边量要求如下a）I、II级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。b）III、IV级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm。
6）不等厚对接的管子或管件，其对口应以机构加工使其壁厚圆滑过渡至相同厚度，过渡的坡度为1：4，如图所示，单面焊缝组对时，其内壁错边量应满足上述5）条的规定
7）外管段制作时，应比相应的内管段短50-100mm，以方便内管的各项检测和试验。外管封焊由调整半管实测尺寸补偿。
8）夹套管制作应保证它的直线性和水平转角、立体转角的准确性。利用平台和角规严格控制其几何尺寸，还需有防止部件施旱变形的技术措施。
9）夹套管每组段各部尺寸需符合设计要求，其允许偏差规定如下：
a．结构长度L偏差值应符合表中的规定
结构长度L偏差值（mm）
b．间距N偏差±1mm； c．角度а偏差值要求要求：内管
≤1.5mm/m 。外管≤3mm/
m。沿管段全长最大偏差b不得大于5mm；
d．法兰的垂直度偏差应符合下表的规定。
e.法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装，在工程中遇到的实例见下图，其偏差值为±1mm。
10）熔体管道夹套内管内表面（包括焊缝区），应用机械或手工方法进行打磨和抛光，是其符合设计要求
11）为提高熔体管接口的质量，可采用搭接焊，承插焊和套管外封的连接形式。
4.2.3弯头、异形管、三通
1）夹套管的弯制型式应满足系列要求：
a、管径不得有裂纹，分层，起皱和过烧现象。
b、弯管壁厚减薄不得超过壁厚的15%。高压管不得超过10%
c、椭圆度；既弯管处管子最大外径与最小外径之差同最大外径之比，高压管椭圆度小于或等于5%；中压差低压管椭圆度小于或等于8%。
d、管道弯曲角度无误差不得超过±3mm/m，当直管长度大雨3m时，其总偏差最大不得超过±10%
2）夹套管外管三通采用压制剖切件，有横切和纵切两种型式，应根据实际情况选用。切口要平直，复原焊接管口椭圆度不得超过8%焊缝,焊缝内表面要求平整无凸瘤。
。
3）夹套管内、外管异径管采用冲压对接标准件。对接时应保证内外管大口径一侧对齐，防止内外腔变小或阻塞，可将外管件作为调整半管使用。夹套管的弯头应该配套采购,因为普通弯头肯定是不合用,因为弯曲的弧度不一样,如果弯头采购有误内外管弯头配不上，在实际工程中可采用：内管用标准的R=1.5D的90度弯头，外管用标准的比内管大两个等级的
R=1.0D的90度弯头，就可以穿过去。例如：内管用
DN80,R=1.5D的弯头，外管用DN=125,R=1.0D的弯头来解决这个问题。
4.2.4夹套管法兰
1）一般工艺管法兰采用添充焊法兰型式，熔体管道法兰型式，使用前需进行外观检查，应符合规定。
2）夹套管法兰与管子的连接应符合下列要求：1.法兰面垂直度偏差值。不应超过其有关规定。2.榫槽法兰，凸凹法兰安装时，榫凸面与流体方向宜保持一致。
3）预制好的法兰里口焊肉应光滑，密封面不准有刮伤，凹坑及径向划痕。端面需妥善密封保护。
4.2.5定位板
1）为保证内、外管的夹套间隙，满足工艺要求，保证夹层的均匀性，夹套管内管外壁应焊以同材质的定位板。
2）定位板几何尺寸与选用的管径，热载体工作压力和温度有关，应按设计要求制作，定位板与外管壁间隙δ＞1.5mm为宜。
3）定位板安装以不影响环隙介质的流动和管子的热位移为宜，水平配管时，其中两块定位板对地面夹角保持在110-120℃范围内，垂直配管三块定位板120℃均匀分布。
4）定位板安装间距按设计要求施工。
5）定位板的焊缝需便于检查，焊缝质量应符合规定。
6）组合件的组装。管道是由管段，管架等零部件组成。每一个零件都有一定的功用，并占有一定的位置，而且它们相互之间还有一定的联系。
所谓管段件组合件的组装，就是把检验合格的零件按照一定的方法，步骤和设计要求互相连接或组合起来的操作过程。
4.3 不锈钢夹套管的焊接
4.3.1对焊工的要求
（1）焊工必须在焊接责任工程师和专业人员指导下，接焊接顺序进行技能的培训，经考试合格后，才能准予参加施焊工作。
（2）不锈钢的手工氩弧焊和手工电弧焊分别考试合格后，才准予参加不锈钢的氩电联合焊接工作（即手工氩弧焊封底，手工电弧焊盖面）。
（3）对特殊重要的夹套管需进行焊前工艺考试合格，在施焊过程中应按规定的焊接工艺进行焊接，工序之间应有交接手续。
4.3.2焊接材料
（1）各种焊接材料及辅助材料，应有材质合格证。
（2）氩弧焊使用的氩气纯度应在99.9%以上；不熔化电极宜采用铈钨极或钍钨极。
（3）焊接填充材料的选择，应根据不锈钢的成份和可焊性的特点，并满足具体的质量工艺要求。在阿来斯工程中不锈钢夹套管焊接所用的母材和焊接方法如下；
（4）焊条的保管和使用前的干燥处理以保证焊接工艺和质量为前提，严格遵守使用技术要点，储藏，存放于通风良好，防潮，干燥的地方，现场施工的焊条需存放在保温筒内，
4.3.3焊接工艺要求
1焊接坡口需确认无裂纹等缺陷，并清除坡口区的毛刺，氧化物，水分和其它脏物，必须用酒精或丙酮等有机溶剂除去坡口区的油污后施焊。
2不锈钢采用氩弧焊或氩电联合焊。
3点固焊点，应由焊同一管道的焊工进行，点固焊用的焊条，焊丝，与正式焊缝所用的焊条，焊丝相同；点固焊工艺条件与正式焊缝工艺条件相同；必须焊透。点固焊位置及点数，当管道公称直径DN≤100mm时，三点均布。DN＞100mm时，四点以上均布为宜。点固焊缝长度
篇三：夹套管技术交底
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浅谈夹套管的配管设计
浅谈夹套管的配管设计 摘要蒸汽夹套管是石油和化工生产中常用的保温管道类型之一。夹套管伴热具有伴热效率高、伴热均匀、温度调节迅速、适用范围广的优势，因而在生产中得到了广泛的运用。本文阐述了夹套管伴热的用途、优势，探讨了夹套管的配管设计及选用原则。 关键词夹套管；配管设计；选用原则；安装 夹套管是一种具有双层套管结构的特殊管道，在小直径管道外面套上同心的大直径套管，内管用于输送工艺介质，套管内流动着起保温或加热作用的热载体来补充内管在输送或停输期间的热损失，靠对流完成热交换，来保持恒定的工艺温度。 1 夹套管伴热的用途及优势 在石油和化工生产中，为了保持高粘度产品的流动性，避免产品在低温时产生成分的分离、防止产品固化、防止腐蚀性冷凝液的形成，使特定的产品的温度保持恒定，避免工艺流体由于低温时产生堵塞，在生产工艺上，常常采用工艺管道伴热的方式，来维持管内介质的温度在一个适当的范围，以保障生产操作的正常进行。对管内介质进行加热，来补充热损失，补充热量的方式之一就是夹套管的方式。 夹套管伴热具有伴热效率高、伴热均匀的突出优势，当管道的任意一个地方的温度降低时，气相热载体冷凝而释放出大量的潜热，同时，由于冷凝处的局部压力降低，会立刻有热的介质补充过去，因而，使得夹套管伴热的温度调节迅速、适用范围广，是工艺要求苛刻的场合、特别是对温度控制要求严格的高温场合的最佳选择。 2 夹套管的配管设计及选用原则 2.1 夹套管的配管原则 1）适用于各种夹套管和各种冷热媒体的总设计原则 在配管设计中，为保证夹套管内伴热介质流动通畅，尽量避免U形管或死角出现，若必须有，则应在其低点处设排液口。每一夹套管的冷热媒体进出口都需设置切断阀。夹套管上须安装水压试验和操作时用的无阀排气及排液口。冷热媒体为间歇性使用或管线中有维修拆卸件时，此部分冷热媒的停用不能影响管线其它部分冷热媒体的运行。 为方便安装，不能使用45°度弯头。对于易于固化需要机械清洗的管线的弯头部分，用十字分支加法兰的结构来代替夹套管弯头，必须避免有盲肠段或液袋，
夹套管规范
夹套管规范 篇一：夹套管方案 博易短纤维夹套管施工方案 1．编制目的 博易短纤维工程夹套管是本装置中工艺要求最高、施工工序多、难度最大、质量要求严的管线，编制本方案指导施工。 2．编制依据 2.1 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97 2.2 夹套管施工及验收规范 FJJ211-86 当FJJ211-86不能满足时，执行GB50235-97中的有关要求。 3．工程概况 夹套管用于聚酯熔体介质管线，主要集中在四楼中。夹套管由NEUMAG公司提供图纸和材料，包括管道焊接材料。 工程量不详，管道材质不详。 4．施工准备 4.1 管材、管件、阀门、紧固件、特殊垫片等材料检验按 GB50235-97执行； 4.2 材料供货形式：管件、普通法兰、阀门、垫片、紧固件、特殊垫片、仪表件、非标法兰(异径平焊法兰)、外管弯头、定位板、隔板、分流板等材料的供货形式不详。
4.3 为防止材料用错，材料使用前按照管道标识规定做好材质色标。 4.4 材料应分类摆放整齐，标识清楚，不锈钢材料禁止与碳钢材料接触； 4.5 施工人员施工前必须熟悉图纸、规范、典型安装图等技术资料； 4.6 管线施工以单线图为准，平面布置图作为安装定位参考； 4.7 有坡度要求的管线，管段图中一般只标注坡向不标注坡度，只在管段的起始点、终点及有重要管件或支管处标注该处的实际标高； 4.8 碳钢管线出库后，应立即进行除锈（内外表面除锈达st3级）、涂刷底漆、色标和管内清理、封闭的工作； 5．夹套管的预制 5.1 由于夹套管的特殊性和现场场地的限制，为保证夹套管的安装质量，避免返工，夹套管要边测量边预制。 5.2 夹套管的施工应按照先大管后小管、先主管后支管、先内管后外管的次序进行；先从动设备一端安起。 5.3 夹套管制作、组装步骤见附图。 5.4 夹套管预制前应对施工图纸各部位尺寸、技术要求、选用材料和配件认真校核，同时与现场实际情况进行核对，认真阅读单线图上的技术要求和说明，一旦发现与图纸不符，应立即通知技术员，采取相应措施，不得擅自处理；
蒸汽伴热及夹套管设计要求
蒸汽伴热及夹套管设计要求 目录 1.蒸汽外伴热管 (2) 1.1 伴管数量和管道选择 (2) 1.2 蒸汽伴管允许的最大有效伴热长度 (2) 1.3 蒸汽伴管允许U型弯累积最大上升高度 (2) 1.4 蒸汽耗用量估算 (2) 1.5 配管方式设计 (3) 1.6 伴热管的热补偿 (3) 1.7 其他要求 (3) 2. 蒸汽夹套管（全夹套） (4) 2.1 管道、管件选择 (4) 2.2 夹套管组合尺寸 (5) 2.2 蒸汽用量计算 (5) 2.3 夹套管伴热长度 (5) 2.2 配管方式设计 (6) 2.3 其他要求 (6) 3. 参考资料 (6)
1.蒸汽外伴热管 1.1 伴管数量和管道选择 1.1.1 伴管管道 选用两种：φ10*2紫铜管、DN15碳钢无缝钢管。配合选择相应材质、大小活接头。 1.1.2 伴管数量及规格 依据现在实际使用情况，各分馏塔底部循环管线采用2*DN15方式；需要伴热的真空管道，直径大于、等于DN300的采用2*DN15方式；其他公称直径大于、等于DN150，采用1*DN15方式；其他采用1*φ10*2紫铜管方式。 SH 3040-2002《石油化工伴管和夹套管设计规范》中“表1 蒸汽伴管管径及根数” 可作为上述中未提及或特殊情况下的伴管数量级直径的参考。 1.2 蒸汽伴管允许的最大有效伴热长度 1.3 蒸汽伴管允许U型弯累积最大上升高度 同一根伴管在敷设时会遇到一处或基础向上弯后又向下的情况，其累积向上的高度和不应超过下表： 1.4 蒸汽耗用量估算
1.5 配管方式设计 配管设计的各方式和蒸汽的集中分配、冷凝液集中回收的方式及相关尺寸参考《SH 3040-2002 石油化工伴管和夹套设计规范》P16~P17；《HG/T 20549.2-1998 化工装置管道布置设计规定》P20~P37 1.6 伴热管的热补偿 1.6.1 当伴热管供汽点至排凝点之间的直线段不超过40m时，可采用中间固定方式，不设补偿 器。 1.6.2 当伴热管供汽点至排凝点之间的直线段超过40m时，除L型自然补偿的管段外，每隔 30-40m设一补偿器。 1.6.3 补偿器可采用U型，Ω型或螺旋缠绕型。 1.6.4 伴管随被伴管转弯做自然补偿时，伴管固定点的设置应使被伴管弯头处的保温结构不 受损坏。 1.7 其他要求 1.7.1 伴热管必须从主蒸汽管或蒸汽分配管顶部引出，并靠近引出处设切断阀；每根伴热管 宜设疏水阀； 1.7.2 在3m半径范围内如有三个或三个以上供汽点或排凝点时，则应在该处设蒸汽分配管或 冷凝水集合管，并应在分配管或集合管上设置备用接头。 1.7.3 通过疏水阀后不回收的冷凝水，宜集中入一汽水分离器内，将废气高空排放，冷凝水 应引至附近排水沟； 1.7.4 当主管要求伴热而支管不要求伴热时，该支管上的第一个切断阀（靠近主管处）应予 伴热。要求伴热的管道上的取样阀、放气阀、扫线阀和排液阀等均应伴热。 1.7.5 伴热管可不设低点排液阀。
夹套管施工方案
1工程概况： 山东京博石油化工有限公司36万吨/年改性及乳化沥青项目由山东益通安装有限公司总承包。施工地点位于滨州市博兴县京博工业园；施工内容包含该装置内非标设备的现场制作安装、整体设备的安装及所属的工业管道、电气仪表安装，该项目的重点为夹套管的制作安装。 2编制依据 2.1山东海成石化工程有限公司设计的工艺图纸及相关资料 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010 2.3《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011 2.4《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2002 2.5《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-2003 2.6《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000 2.7《石油化工管道伴热和夹套管设计规范》SH/T3040-2002 3材料检查、验收 3.1装置内夹套管的明细： 管段号规格尺寸材质备注 200-AC-0101-JDN20020# 200-AC-0102-JDN20020# 150-AC-0103-JDN15020# 150-AC-0103-JDN12520# 150-AC-0103-JDN2020# 150-AC-0104-JDN15020# 150-AC-0104-JDN12520# 100-AC-0105-JDN15020# 100-AC-0105-JDN12520# 100-AC-0105-JDN10020# 100-AC-0105-JDN4020# 100-AC-0105-JDN5020# 100-AC-0105-JDN2020#
100-AC-0107-JDN10020# 100-AC-0107-JDN2020# 100-AC-0107-JDN2520# 100-AC-0107-JDN4020# 100-AC-0107-JDN8020# 100-AC-0107-JDN5020# 100-AC-0108-JDN10020# 100-AC-0109-JDN10020# 100-AC-0111-JDN10020# 100-AC-0112-JDN10020# 100-AC-0113-JDN10020# 150-AC-0114-JDN15020# 150-AC-0201-JDN15020# 150-AC-0201-JDN2020# 100-AC-0202（10）-JDN10020# 100-AC-0202（2）-JDN10020# 100-AC-0202（3）-JDN10020# 100-AC-0202（4）-JDN10020# 100-AC-0202（5）-JDN10020# 100-AC-0202（6）-JDN10020# 100-AC-0202（7）-JDN10020# 100-AC-0202（8）-JDN10020# 100-AC-0202（9）-JDN10020# 100-AC-0202-JDN5020# 100-AC-0202-JDN4020# 100-AC-0202-JDN10020# 100-AC-0202-JDN15020# 100-AC-0202-JDN2520#
夹套管设计规定
中国石化集团兰州设计院标准 SLDI 333C06-2001 夹套管设计规定 2001-01-08 发布 2001-01-15 实施 中国石化集团兰州设计院
目录 第一章总则 第二章夹套管设计一般规定 第三章夹套管的安装
第一章 总则 第1.0.1条 本规定适用于新建石油化工装置中夹套管的设计。 第1.0.2条 需设置夹套管的管段及夹套内使用的伴热介质应按工艺管道仪表控制流程图（PID ）的规定进行配管设计。 第1.0.3条 有特殊要求的夹套管，应按具体工程设计统一规定进行设计，可不执行本规定。采用专用法兰时，应单独编制具体数据库和相应制造图。 第二章 夹套管设计一般规定 第2.0.1条 夹套管的设计条件应符合PID 和“管道索引表”的要求，并按《配管材料设计及选用规定》和《管道柔性设计规定》进行设计。 第2.0.2条 夹套管的型式应按下列原则确定： 一、输送介质的凝固点在50～100℃的工艺管适宜采用“内管焊缝外露型”夹套管。见图2.0.2-1。 二、输送介质的凝固点高于100℃的工艺管道宜采用“内管焊缝隐蔽型”夹套管。见图2.0.2-2。 三、输送有毒介质的工艺管道应采用“内管焊缝外露型”夹套管。 图2.0.2-1 内管焊缝外露型 图2.0.2-2 内管焊缝隐蔽型 第2.0.3条 除非另有规定，夹套管的外管与内管尺寸宜按表2.0.3选用。 内管公称直径（mm ） 外管公称直径（mm ） 蒸汽导管与冷凝水导管公称直径（mm ） 15 20 25 40 50 (65) 80 100 (125) 150 200 250 300 350 40 40 50 80 80 100 (125) 150 200 200 250 300 350 400 15 15 15 15 15 20 20 20 20 20 25 25 25 25 第2.0.4条 夹套管的设计压力和温度 一、夹套管的内管的外压应为外管内的伴热介质的设计压力。 二、外管（包括端板）的内压应为伴热介质的设计压力。 三、压力设计的温度参数应取内管的工艺介质或外管内的伴热介质的设计温度两者中最高者。 四、应力分析的计算温度为： 外管取伴热介质的操作温度；
石油化工装置夹套管安装质量控制要点及措施
石油化工装置夹套管安装质量控制要点及措施 石油化工装置夹套管安装质量控制要点及措施 摘要:本文结合石油化工装置夹套管安装实践,重点介绍了夹套管安装质量控制要点及质量控制措施，并就安装工程容易出现的问题提出相应的解决办法，以提高夹套管安装质量，确保生产正常运行。 关键词：夹套管;安装；质量；控制 中图分类号:TU276文献标识码： A 引言 在石油化工生产中，为了保持高粘度产品的流动性，防止产品由于温度变化产生分离、冷凝或固化，造成工艺流体堵塞，影响正常生产，常采用伴热的方式维持管内介质的温度，保障生产操作正常运行。而夹套管伴热效率高、伴热均匀、伴热温度调节迅速、不会出现局部过热的现象，在石油化工生产中广泛应用，多被选用于输送高凝固点、高熔点、有毒介质等工艺要求苛刻场合的伴热.夹套管安装工序复杂，主管为隐蔽状态，缺陷修复、故障排除、维修难度大，给夹套管安装质量控制提出更高要求。下面以某石化硫磺回收装置焊缝隐蔽型夹套管的安装为例,从夹套管的安装质量控制要点及控制措施入手，剖析夹套管安装过程存在问题，提出解决办法,有效保证了安装质量。 1 夹套管的结构型式 夹套管是一种具有双层管道构成的特殊管路系统,按媒体介质，可分为蒸汽夹套、热水夹套、热油夹套以及冷冻水夹套等，分别适用于不同工艺介质.按结构型式，可分为内管焊缝隐蔽型(全夹套）、内管焊缝外露型（半夹套）两种形式 . 2 夹套管的安装程序 夹套管安装工序有材料检验、预制、焊接、检测、内管试压、套管安装、调整半管安装、外管试压、吹洗等。在确保质量的前提下，结合现场实际情况，相关部位的预制焊接可做适当调整. 3 夹套管安装质量控制要点分析
夹套管施工工艺
夹套管施工工艺TL/G-QB-08-23 夹套管施工工艺 1、目的 为了规范夹套管的施工安装，提高工程质量，确保安全使用，编制本工艺。 2、适用范围 适用于石油化工、化纤装置工艺夹套管的施工安装，工作压力＜25MPa,工作温度-20〜350C，材质为碳钢、不锈钢。 3、工作程序 3.1技术准备 3.1.1开工前，施工人员应认真识读设计图纸和技术说明文件，以管道工艺流 程图为依据，认真核对管道平面图、管段图、管架图，全面了解设计意图，明 确设计要求，及时发现并解决可能存在的问题。 根据《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235 —97、《现场设备、工业 管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的要求做好内、外管道的焊接工艺 试验，确定焊接工艺参数。根据工艺试验结果编制焊接作业指导书和焊接工艺卡。 3.1.3参与施焊的焊工按GB50236-98要求参加焊工考试，经考试合格上岗施焊。 3.1.4制作安装管道用定位、充氩、阀门试验工装。 3.1 5认真检查各就位设备的安装情况，按设计和工艺要求对设备进行清洗， 经检查合格后封闭，并与建设单位一起办理设备验收手续. 3.2工艺流程 夹套管施工工艺TL/G-QB-08-23
各项技术准备工作完成；计划安排的材料、劳动力、施工机具齐全；临时用水、电、气具备；施工场地经封闭后，安装工作可以开始实施.施工顺序如下： 3.3材料检验: 3.31管道施工前应对所用材料进行严格的检验，按材料清单核对材料的规格、型号、材质标准.所领用的材料应取得相应的材料质量证明书、合格证。并应认真核对管子、管件、阀门的材质标记，没有材料质量证明资料和材质标记的材料不准使用。 3.3.2材料领用后应对管子、管件、阀门的外观进行检查，各类管子、管件、阀门的外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。检查合格后作出明显标记并妥善保管和维护，不得与其他材料混淆或损环。 3.3.3夹套管用钢管应是同规格、同炉罐号、同热处理条件。必须具有制造厂出具的有关化学成份、水压试验、射线检查的合格证书。 3.3.4弯头、异径管、三通应逐一测量外径、椭圆度、壁厚、尺寸偏差应符合《夹套管施工及验收规范》FJJ211—86的要求，重点应核查管件与管子的内外壁错边量，错边量不应超过壁厚的10%。不合格品不能使用. 3.3.5法兰的螺栓连接孔间距误差为0.5mm。法兰密封面应平整光洁,不得有毛 刺啃刀及径向沟槽，使用前密封面应涂牛油保护。 夹套管施工工艺TL/G-QB-08-23 法兰用包金属及缠绕垫片的密封面不应有径向划痕、松散、翘面等缺陷，如仍不合格不得使用。
夹套管施工方案
聚甲醛夹套管安装 随着我国产业结构的改变，已由高能耗、低效益的行业向低成本、高附加值的行业转变，石油化工行业也不例外，目前我国的许多化肥生产企业向精细化工、制药、化纤及纺织等方面拓展。而这些行业中有大量的夹套管，随着精细化工及先进生产工艺的进一步发展，夹套管在化工装置管线中所占比重越来越大。夹套管在化工装置管道系统中是很重要的管线,所输送的介质对加热温度要求较为严格。其质量将直接影响整个装置的运行。国内到目前为止只颁布了纺织行业的《夹套管施工及验收规范》 (FJJ211--86)，很多施工企业还未接触过夹套管，我公司连续施工了两套含有大量夹套管的工程：无锡JADE工程、云天化10000t/a 聚甲醛工程。下面以云天化10000t/a聚甲醛工程为实例进行说明： 第一部分：安装工艺 一：特点 1：我公司承建的云天化10000t/a聚甲醛工程由甲醛浓缩单元、三聚合成单元、聚合单元、中间罐区、管廊等组成。 整个聚甲醛装置结构紧凑，设备多；管道回路较多，仪表的监控点也多。管道布置相当密集、拥挤。 聚甲醛装置夹套管按工艺流程回路划分成58个回路系统。其中放空、放净系统较为复杂，庞大，施工难度大。 套管内介质：0.45Mpa蒸汽,75℃热水。 操作温度：内管30℃--225℃，套管：75℃--155℃。 操作压力：内管-0.09Mpa----0.4Mpa, 套管：0.4Mpa----0.9Mpa 聚甲醛装置夹套管分成热水夹套和蒸汽夹套两种。 内管：0Cr18Ni9Ti，套管：20# 主要工作量如下： 管道总长：内管2497米。 套管2708米。 焊接量：内管7488个DIN。 套管11546个DIN。 本工法是根据夹套管现场的制作、预制、安装的实际情况,合理安排工艺环节,对关键工序进行程序化施工，从而提高了制作、安装精度和施工速度，施工质量也易于控制。同时对管工及焊工的素质要求较高。
夹套管制作安装作业指导书
夹套管制作安装作业指导书 1.目的与适用范围 1.1 目的 为规范和指导管道安装施工操作，编制本作业指导书。 1.2 适用范围 本指导书适用于夹套管的制作及安装施工。` 2.引用标准及编制依据 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 FJJ211-86《夹套管施工及验收规范》 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》GB50184-93 《工业金属管道工程质量检验评定标准》 3.工作内容及操作流程 3.1 夹套管预制工作流程（见下表）
3.2 夹套管安装工作流程 4.操作程序及技术要求 4.1 管道预制 4.1.1材料验收 a)夹套管所用的管子、管道附件及阀门，应具有制造厂的合格证。对每批碳钢、不锈钢管子、管件应抽查其化学成分，并同时做出相应标记。 b)按设计要求核对材料的规格、材质、型号。
c)材料外观检查：无列纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，所有管道直径及壁厚偏差均不得超出相关标准的规定（普通管道外径偏差允许值为±10%DN，壁厚偏差为+12%，-10%）。 d)管子、管件的几何尺寸及光洁度，应符合各类夹套管的设计规定要求。法兰密封面平整、光洁、不得有毛刺及经向沟槽，螺栓，螺母的螺纹完整，无伤痕，无毛刺等缺陷，配合良好。垫片，无折损、皱纹等缺陷。 e)阀门在验收时应进行外观检查，所有的阀门应逐个进行水压强度和严密性试验。试验合格的阀门，应将内部积物排净，干燥，密封面应涂防锈油，关闭阀门。阀门试验按CNF/MS OG PI-005《管道阀门试验作业指导书》执行。 f)夹套管支、吊架所用的弹簧，外观构造、尺寸和材质应符合设计规定要求；支吊架弹簧应有制造厂的合格证。 4.1.2 施工条件：夹套管的预制工作应在清洁、通风、环境温度适宜的预制车间进行。为 保证夹套管的焊接质量，氩弧焊室外作业环境不宜超过2级（相当风速3.3m/s），否则，需加防风措施。 4.1.3 施工准备：夹套管预制前应对施工图纸各部尺寸、技术要求、选用材料和配件认真 校核。合理安排组对程序、制定内外管分段切割计划，使焊缝减少到最低限度。4.1.4 施工要求：夹套管的制作应确保质量，外管封闭之前内管焊缝应全部裸露可见，以 方便各项检查。内管施工完毕并经检验合格后，方可进行外管的封闭焊接。夹套管制作分段，以方便运输和安装尺寸的调整为原则。预留调整段以50~100mm为宜。 对坡度、垫片厚度、支、吊架位置、焊缝布局、检查点开孔等需综合考虑。定位块安装以不影响环隙介质的流动和管子的热位移为宜，按设计要求施工。 4.1.5 预制的过程与方法 a)内管划线下料：在下料前先把管内吹扫干净，按图纸结合实际测量尺寸划线下料，并应对划线进行复测，以保证尺寸的准确性。 b)切割：宜用机械方法进行切割，切口要垂直于管子中心线，并清除毛刺。 c)坡口制备：坡口角度为30°～ 35°，钝边1～1.5mm。可用坡口机、手提式砂轮机进行加工，并且应清除所有毛刺、锈迹、油污、灰尘等污物，坡口内外20mm范围内要见金属光泽，以保证焊接质量。由于夹套管多用于输送粘度较大的介质，故要求其内壁应光滑，不允许存在焊瘤或其他凹凸不平的缺陷。对于因制造公差或在煨弯加工过程中产生的椭圆度，在与直管段连接对口不能保证管内壁齐平时，应将厚壁管的内壁加工出1：5
夹套管预制安装工艺标准
夹套管预制安装工 艺标准 1
夹套管预制、安装工艺标准 QDICC/QB122- 1、适用范围 本工艺标准适用于工业与民用建筑安装工程中的夹套管预制安装工程。当前夹套管的设计一般分为全包式内管焊缝隐蔽型或半包式内管焊缝外露型,本标准主要用于全包式内管焊缝隐蔽型的夹套管施工,对于半包式夹套管的施工可参照本标准工艺进行。 全包式和半包式结构如下图所示: 2、施工准备 2.1 材料准备 所有的管材和配件均应严格按照设计文件要求的规格、材质、等级进行选用,并按照相应的标准验收合格,各种材料必须有材质合 2
格证件。 不同的材质应有不同的色标以便于现场施工人员区分。 2.2施工机具 2.2.1切割、加工管材、管件等所需要的坡口机、切割机、砂轮机、氧-乙炔割炬、焊钳及水平尺、角尺、盒尺、线锤、等管工常见用具。切割管件所用的铣床、车床等机加工设备。 2.3 作业条件 2.3.1管线预制区域已搭设组对焊接用的钢平台且施工环境清洁卫生。 2.3.2安装现场作业区的土建工程已结束,地面竖向工程已施工完毕。 2.3.3与管道相连的设备已安装找正结束,设备基础灌浆已达到强度要求。 2.3.4已对施工人员进行技术交底,强调技术措施的重点部位,重点控制的施工程序以及成品保护的要求。 2.3.5焊缝的无损检验标准执行设计给出的规范或选用的相关标准。 2.4施工前的技术准备工作 2.4.1施工技术人员应仔细审核图纸要求的材料,并制定详细的内管安装程序和外管的切割安装程序,使外管的焊缝减少到最少程度。 3
3、操作工艺 3.1 施工程序 内管下料→内管上定位块、隔液环的焊接→ 外管下料→外管在内管上套接安装→ 内管预制段组对→内管焊接→内管无损检验→内管预制段安装、组对→内管焊口焊接→内管固定焊口无损检验→内管冲洗和水压试验→外管组对→外管焊接→外管无损检验→外管联络管安装→外管联络管无损检验→外管吹洗和水压试验→外管吹扫→验收交工 3.2 审核图纸: 首先按照设计图纸的要求,仔细核对设计材料和各部位几何尺寸,充分考虑内管安装预制管段预留的位置和外管在内管上的管段情况,而且所有外管上的开孔均应在外管安装前完成。 3.3 内管上固定块的安装 所有的定位块应按设计文件的要求进行加置,严格控制定位块与外管的距离,一般要求不大于2mm,定位块采用双面氩弧焊焊接,并认真检查焊缝质量。 定位块采取互成120°设置,水平管线的定位块应在管线底部对地夹角120°范围内设置一块,定位块与外管的间距不大于2 mm。 3.4隔液环的安装 隔液环必须按照设计文件规定的位置进行加置,内管的焊接采用双面氩弧焊焊接,隔液环的安装如下图所示。隔液环与外管焊接必 4
(夹套管)夹套管施工规范第三版20180101
苯酐项目 苯酐夹套管施工方案和技术要求 编制： 修订： 审核： 一概述： 1、夹套管概念 夹套管是伴热管的一种，即在工艺管道的外面安装一套管，类似套管式换热器进行伴热。在理论上，只要伴热介质温度与内管介质的温度相同，或略高一些，就能维持内管介质的温度，这时蒸汽消耗量只需满足本身的热损失，因而伴热效率是比较高的。 夹套管在石油化工等装置中应用较为广泛，它由内管（主管）和外管组成，一般工作压力≤ 25MPa、工作温度在－20~350℃之间，材质采用碳钢或不锈钢，内管输送的介质为工艺物料，外管的介质为蒸汽、热水、冷媒或联苯热载体等。 夹套管主要应用在输送介质对热损失要求较高的场合。由于介质热损失后粘度增高，系统阻力增大，无法满足正常输送量的工艺需要；或者介质本身极易在冷却后凝固，贴面伴热无法满足需要，夹套伴热无疑是最好的解决办法。 苯酐装置中，大量应用夹套管，尤其在切换冷凝和精馏管段管道中工艺介质全部使用夹套伴热方式，且使用焊缝外漏的形式，种类多、数量多，施工的难度非
常大。苯酐装置夹套管因施工质量造成内漏蒸汽后，蒸汽与苯酐反应生成二酸，腐蚀性特别强，将继续腐蚀管道，且二酸熔点高，一旦出现将堵塞管道，管道基本作废。我依据规范和以往已建成的苯酐装置夹套管施工经验和不足，对规范相对较少且苯酐常用的夹套管，规范施工和管理，取得了一定的效果，也获取了宝贵的经验，愿和大家一同分享。 本文内容适用于苯酐夹套管的设计和施工指导，具体情况可根据实际工况进行变更。 2、夹套管施工常用的标准规范： 1 .《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-2010 2. 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010 4. 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011 5. 《现场设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 6. 《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000 7. 《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2002 8. 《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 9. 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001 10.《石油化工企业设备和管道涂料防腐技术规范》SH3022-2003 11.《阀门检验与管理规程》SH3518-2000
夹套管换热器标准
夹套管换热器标准 夹套管换热器作为一种高效、可靠的热交换设备，已被广泛应用 于化工、制药、食品、轻工等工业领域。为了确保夹套管换热器的安全、可靠使用，行业内对其制定了一系列标准，其中包括夹套管换热 器标准。 夹套管换热器标准是针对该类设备进行规范化的要求，主要涉及 设计、制造、安装、检验、使用、维护等方面的要求。下面我们逐一 分析： 一、设计 夹套管换热器的设计要符合强度、刚度、封闭性、换热效率等要求， 以保证其具备稳定的工作性能。同时，还应考虑设备与周围环境的安 全距离，以避免由于夹套管换热器运转过程中产生的高温、高压等因 素对人员和设备的安全造成影响。 二、制造 制造工艺是夹套管换热器制造过程中最为关键的环节。夹套管换热器 的生产厂家应该具有符合国家和行业标准的生产设备和技术力量，并 采用高质量的材料和工艺，制作出合格的设备。特别是在生产过程中 应注意材料的防腐、保温等方面的处理，以确保设备的工作寿命和安 全可靠性。 三、安装 夹套管换热器的安装需要严格按照标准要求进行，主要包括安装位置、固定方式、管道连接等方面的要求。同时还需保证夹套管换热器与周 围设备及管道之间的安全距离，避免设备之间的碰撞、挤压等情况的 发生。此外，在安装过程中，要保证设备的密封性和稳定性，确保其 正常工作。 四、检验 夹套管换热器的检验应该包括出厂和使用后的检验。出厂检验主要包 括设备的外观、尺寸、焊接质量、腐蚀情况等方面的检查。而使用后
的检验则需要根据设备的使用情况和现场环境进行不同程度的检查， 以保证设备正常运行并及时发现设备的问题和缺陷。 五、使用 在夹套管换热器的使用过程中，需要注意设备的维护保养，定期清洗、维修设备，并对设备进行安全知识的培训和提醒。另外，还应注意设 备的使用要求，如进出口流量、温度、压力等参数的控制，以保证设 备正常、稳定地运转，确保生产过程的安全、稳定和高效。 总之，夹套管换热器标准制定的目的是促进行业的健康发展，保 证设备的安全性和可靠性，为工业生产提供更为稳定和真实的保障。 我们要认真遵守夹套管换热器标准，保证其安全可靠运行，为化工、 制药、食品、轻工等行业的发展提供有力支持。
安全技术交底 - 夹套管
附表1309 交底日期：年月日
1.10夹套管长度小于2500㎜则不加导向板。 2、夹套管安装 2.1夹套管焊缝位置布局应符合以下规定： a.水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位； b.内、外管焊缝上，不得开孔或连接支管段； 2.2内管隐蔽型夹套管，在内管焊缝处的夹套管留150㎜的缺口，待内管焊缝100％X射线检测和试压合格后方可进行隐蔽作业； 2.3夹套管变径时，内管的异经管与套管的异经管的大口端端部应错开50㎜的间距； 2.4夹套管与内管的间隙应均匀，导向板不得妨碍管内介质流向，导向板的材料与主管材质相同，导向板的安装不得妨碍内管和套管的伸缩，夹套内侧和导向板之间的净距最小1.5㎜。安装要求详见蒸汽夹套工程规定附件3“管道等级内非标元件-夹套内管用导向板”。 2.5导向板厚度：内管公称直径小于等于1寸，导向板厚度δ=4㎜,内管公称直
径大于1寸,定位板厚度δ=6㎜；导向板材质与内管材质相同。 2.6夹套管内管的仪表管口、管顶放空及管底排液口的结构形式； 2.7内外管同心度偏差 2.8法兰面垂直度偏差值 法兰面垂直度偏差值（单位：mm） 公称直径垂直度偏差值 DN≤100 ≤0.4 100
7伴热管及夹套管安装
7伴热管及夹套管安装 671伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。 672水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直拌热管绑扎点间距应符合表672的规定。 673对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔热热垫。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔热垫宜采用氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）的石棉垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。 674伴热管经过主管法兰时，伴热管应相庆设置可拆卸的连接件。 675从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。 676夹套管安装除应符合本规范第45节、第61节第62节和第63节的有关规定外，还应符合下列规定： 6761当夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修和部位。 6762夹套管的连通管道安装，应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，连通管应防止存液。 6763夹套管的支承块不得妨碍管内介质流动。支承块的材料应与主管材质相同。 68防腐衬蚀管道安装 681搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈震动或碰撞。 682衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。 683橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应存放在温度为5—40℃的室内，并应避免阳光和热源的辐射。 684衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法，垫片的厚度不宜超过设计厚度的20％。 685衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。 69阀门安装 691阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。 692阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。 693当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。 694当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。 695水平管道上的阀门，其阀杆及传动装直应按设计规定安装，动作应灵活。 696安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。 697安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。 698安装安全阀时，应符合下列规定： 6981安全阀应垂直安装。 69869822在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。 6983安全阀的最终调校宜在系统上讲杆，开启和回座压力应符合设计文件的规定。
夹套管氨渗试漏检验标准规定
烟台万华16万吨/年MDI工程夹套内管氨渗施工技术交底 编制：日期: 审核：日期: 审批：日期: 中华人民共和国化学工程第六建设公司 宁波项目经理部 二○○四年十二月
目录 1 编制阐明 2 编制根据 3 试压准备及办法 4 安全操作注意事项 5 现象判断及补救办法 6 技术办法用料 7 质量保证体系
1.编制阐明 1.1为保证万华MDI工程夹套管焊接施工质量，依照业重规定及烟台本部生产装置近年工程施工质量管理经验，我单位特针对现装置内所有夹套内管进行氨渗实验，编制此方案基本原则和思路：安全可靠、稳妥可行、技术成熟、经济合理。 1.2工程量清单 735分离装置 2 编制根据 2.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.3 《工业安装工程质量检查评估统一原则》GB51252-94 2.4 《工业管道工程质量检查评估原则》GB50184-94 2.5 《夹套管施工及验收规范》FJJ211-86 26《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工验收规范》SH3501- 27夹套管氨渗有关规定（业主文献）
28《钢制化工容器制造技术规定》HG20584-1998 （附录A 压力容器氨渗漏实验办法） 3 试压准备及办法 3.1.1 氨渗实验前所有探伤工作都已经结束，管道上伴热管线接头已按规定开孔焊接完毕。内管所有焊口都必要裸露在外，便于氨渗检查 3.1.2夹套外管已经按规定进行了预安装并处在活动状态可以自由伸缩 3.1.3试压用暂时管道和盲板已焊接完毕
夹套管道方案
山东海江化工有限公司50万吨/年ABS项目夹套管安装方案 编制： 审核： 批准： 中国化学工程第十六建设有限公司 2017年07月
1. 工程概况 (4) 1.1工程简述 (4) 1.2编制依据 (4) 1.3本装置区夹套管工程量一览表 (4) 2 管道施工工艺流程 (5) 3. 施工准备 (6) 3.1技术准备 (6) 3.2机具准备 (7) 3.3材料准备 (7) 4. 夹套管的预制安装 (8) 4.1.1夹套管预制安装 (8) 4.2阀门及补偿器安装 (14) 5. 质量、安全保证措施 (15) 5.1质量保证措施 (15) 5.2特殊过程质量控制 (17) 5.3安全保证措施 (17) 5.4现场文明施工措施 (18) 6. 特殊气候和恶劣天气施工预防措施 (18) 6.1冬季施工措施 (18) 6.2大风等恶劣天气施工措施 (19)
1. 工程概况 1.1 工程简述 本工程为山东海江化工有限公司50万吨/年ABS项目的工艺装置管道安装，本方案适用于装置区内夹套管的安装。 1.2 编制依据 GB-50316 工业金属设计规范 GB50484 石油化工建设工程施工安全技术规范 JB/T4730 承压设备无损检测 SH 3501 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH/T3503 石油化工建设工程施工项目交工技术文件规定 SH3518 阀门检验与管理规程 SH/T3543 石油化工建设工程施工项目施工技术文件规定 1.3本装置区夹套管工程量一览表
2 管道施工工艺流程 管子、管件 焊接检验 预制安装、 系统吹扫、
3. 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 图纸会审 施工管道、焊接有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决有开工之前。 3.1.2 方案编制 施工前编制管道安装、管道焊接“作业指导书”和“质量检验计划”，上报业主及监理审批。 3.1.3 施工图转化（单线图绘制） 所有工艺管道实行管道单线图(轴侧图)施工,在图纸上标识出预制管段的分段，固定口的预留位置和夹套封闭的位置，管段图标题栏采用我公司通用的统一格式。 3.1.4焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试 对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》中的有关规定执行。工艺评定应经现场监理及甲方认可批准。 对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。 3.1.5压力管道安装报审 管道安装前，根据《压力管道安全管理和监察规程》要求，项目经理部汇同业主，向当地质量技术监督局压力管道安全监察部门提交《特种设备(压力管道)安装告知书》，经批准后才可施工。同时，向公司工程管理部门报告《特种设备(压力管道)安装告知书》影印件和各专业责任工程师的资格情况，提请公司任命压力管道质量保证体系人员，并存档备查。 3.1.6注意事项 由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意
给水管道安装规范
第五节工业管道安装工程 工业管道又可细分为工艺管道和动力管道两种。 工艺管道一般是指直接为产品生产输送主要物料（介质）的管道，又称为物料管道；动力管道是指为生产设备输送动力媒介质的管道。 一、热力管道系统 热力管道是输送蒸汽或过热水等热能介质的管道。 （一）热力管过敷设形式 1、布置形式 热力管道的平面布置主要有枝状和环状两类。 2、敷设方式 （1）架空敷设。不受地下水位的影响，运行时维修、检查方便，适用于地下水位较高、地质不适宜地下敷设或为了地下敷设必须进行大量土石方工程的地区，是一种比较经济的敷设形式。其缺点是占地面积大，管道热损失大。 架空敷设按支架高度和不同，可分为低支架、中支架和高支架三种敷设形式。 低支架敷设时，管道保温层外壳距地面的净高不宜小于0．3m；中支架敷设时，其距离一般为2．0－4．0m；高支架敷设时，应不低于4．5 m。 例：热力管道敷设中，架空敷设按支架高度分可分为（）。 A、低支架 B、中支架 C、高支架 D、无支架 E、吊架 答案：ABC （2）地沟敷设。地沟敷设分为通行地沟、半通行地沟和不通行地沟三种敷设形式。 1）通行地沟敷设。当热力管道通过不允许开挖的路面处时；热力管道数量多或管径较大；地沟内任一侧管道垂直排列宽度超过1．5m时，采用通行地沟敷设。通行地沟净高不应低于1．8m，通道宽度不应小于0．7m。 2）半通行地沟敷设。当热力管道通过的地面不允许开挖，且采用架空敷设不合理时；或管子数量较多，采用不通行地沟管道单排水平布置的沟宽受到限制时，可采用半通行地沟敷设。 3）不通行地沟敷设。管道数量少、管径较小、距离较短，以及维修工作量不大时，宜采用不通行地沟敷设。不通行地沟内管道一般采用单排水平敷设。 （3）直接埋地敷设。热力管道在土壤腐蚀性小、地下水位低（低于管道保温层底部0．5m以上）、土壤具有良好渗水性以及不受腐蚀性液体侵入的地区，可采用直接埋地敷设。 （二）热膨胀的补偿 1、自然补偿 自然补偿是利用管路几何形状所具有的弹性，来吸收热变形。 自然补偿器分为L形和Z形两种，安装时应正确确定弯管两端固定支架的位
管道施工及验收规范
压力管道全书管道施工及验收规范 8管道施工及验收规范 综合性施工及验收规范 管道分类级 8.2.1 SH3501－2002管道分级 HG20225－95管道分级 GB50235-97 焊接接头射线检测要求 SH3501－2002焊接接头射线检测要求 HG20225－1995焊接接头射线检测要求 GB50235－97焊接接头射线检测要求 SH3501、HG 20225、GB50235的比较 管道的压力及密封试验 管道液体试验压力和气体试验压力 密封试验 施工验收规范的适用范围 8施工及验收规范 综合性施工及验收规范 GB50235－97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50236－98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规
范 SH3501－2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 HG 20225－95 化工金属管道工程施工及验收规范 FJJ211－86 夹套管施工及验收规范 GB50184-93 工业金属管道工程质量检验评定标准 SH/T3517-2001 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 GBJ126－89 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 SY/T0420－97 埋地钢制管道石油沥青防腐层技术标准 HGJ229－91 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 SH3022－1999 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH3010－2000 石油化工设备和管道隔热技术规范 CCJ28－89 城市供热网工程施工及验收规范 CJJ/T81-98 城镇直埋供热管道工程技术规程 CJJ33－89 城镇燃气输配工程施工及验收规范 管道分类级 在施工验收规范中,不同的介质、不同的操作条件的管道其检测要求是不同的; SH3501－2002管道分级 SH3501将管道分为SHA、SHB、SHC、SHD四个等级;
工业金属管道安装规范
第四章压力管道安装 一、管道加工 1、一般规定 1.1 管道元件的加工制作除应符合设计文件和相应产品标准的规定。 1.2 管道元件在加工过程中，应及时进行标记移植。低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。当不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。 1.3 管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理、检验和试验应符合有关规定。 2、下料切割 2.1 碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子弧方法切割。 2.2 不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割。当采用砂轮切割或修磨不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金时，应使用专用砂轮片。 2.3 镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。 2.4 切割质量应符合下列规定： 1）切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。 2）管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不得大于 3mm。 3、弯管制作 3.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合下表的规定： 弯曲半径与直管壁厚的关系 注：1、D o为管子外径； 2、td 为直管设计壁厚。 3.2 弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。当无规定时，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5 倍。 3.3 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。
3.4 金属管应在其材料特性允许范围内进行冷弯或热弯。 3.5 采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。 3.6 金属管热弯或冷弯后，应按设计文件的规定进行热处理。当设计文件无规定时，应符合下列规定： 1）除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，名义厚度大于 19mm 的碳素钢管制作弯管后，应进行热处理。 2）公称尺寸大于或等于100mm，或名义厚度大于或等于13mm的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管制作弯管后，应进行热处理。热弯时，应按设计文件的规定进行完全退火、正火加回火或回火处理。冷弯时见管道焊接及热处理要求。 3.7 管子弯制后，应将内外表面清理干净。弯管质量应符合下列规定： 1）不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。 2) 弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的3％，波浪间距不应小于褶皱高度的12 倍。 3) 对于承受内压的弯管，其不圆度不应大于 8％；对于承受外压的弯管，其不圆度不应大于3％。 4）弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。 5）弯管的管端中心偏差值应符合下列规定： GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa 的弯管，每米管端中心偏差值不得超过1.5mm。当直管段长度大于3m 时，其偏差不得超过5mm。其他管道的弯管，每米管端中心偏差值不得超过3mm。当直管段长度大于3m 时，其偏差不得超过10mm。 3.8 Π形弯管的平面度允许偏差应符合下表的规定： Π形弯管的平面度允许偏差(mm) 3.9 GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大或等于10MPa 的弯管制作后，应按现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T4730 的有关规定进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。 3.10 弯管加工合格后，应分别填写管道弯管加工记录和管道热处理报告。 4、卷管制作 4.1 卷管的同一筒节上的两纵焊缝间距不应小于200mm。 4.2 卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于