一汽涂装标准
Q/EQY—2—2008
Q/EQ 东风汽车公司企业标准
Q/EQY—2—2008
代替EQY-2-1998
东风载货汽车油漆涂层质量标准
Coating standard of Dong Feng commercial vehicle
2008-07-07发布
东风汽车公司技术标准化委员会发布
Q/EQY—2—2008
前言
本标准根据GB/T.1-2000《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》制定了《东风载货汽车油漆涂层质量标准》。
《东风载货汽车油漆涂层质量标准》是汽车涂装标准的重要组成部分，本标准于一九七三年制定，即EQB4-73。随着我国汽车涂料质量的提高和我公司涂装技术的发展，对本标准进行了四次修订，一九八五年版（EQY-2-85）突出和提高了耐蚀性和车身装饰性等要求，降低了涂层冲击强度、柔韧性等要求，分别列出出国车和国内车的不同要求，盐雾试验、抗石击性测定和附着力测定等试验采用国外先进的试验方法。一九九五版（EQY-2-95）在车身和车箱的涂层装饰性和耐久性方面，技术指标有较大提高，在底盘件涂层的耐蚀性方面，技术指标也有较大提高，但在底盘件的涂层外观方面，适当降低了要求，删去“推荐的油漆材料及涂装工艺”。一九九八年版（EQY-2-1998）对每组中级别的选用作了明确说明，在涂层质量已普遍获得提高的基础上，取消了按出国车和国内车划分级别的做法，对标准中的一些技术指标作了修改。二OO八年版（Q/EQY-2-2008，代替EQY-2-1998）针对东风汽车公司产品质量提升及公司合资后体制的变化，对部分组别的分级进行了调整，由八个组别调整为七个组别，强调了各级别黑漆件涂层技术指标的一致性，修订了有关技术指标。
本标准自实施之日起，EQY-2-1998《东风载货汽车油漆涂层质量标准》停止执行。
本标准与《整车油漆外观质量检查标准》都是东风载货汽车涂层的有关标准，分别是从不同角度和为不同目的而制定的，应配套使用。
本标准应作为东风系列载货汽车产品设计人员标注产品油漆涂层、油漆工艺人员制定技术文件及技术检查人员检查油漆涂层质量的技术依据。
本标准由东风汽车有限公司工艺研究所提出。
本标准由东风汽车公司技术标准化委员会归口管理。
本标准起草单位：东风汽车有限公司工艺研究所。
本标准由东风汽车有限公司工艺研究所负责解释。
本标准主要起草人：刘安心、孟东阳、周全
东风载货汽车油漆涂层质量标准
1 范围
本标准规定了东风系列载货汽车产品的油漆涂层的质量要求，东风系列的客车可参考采用。本标准不适用轿车涂层。
2 引用标准
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。心是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
Q/DFLCM5439 色漆和清漆耐液体介质的测定
3 油漆涂层的分组及代号
注：表1中的推荐涂装工艺应针对零部件的实际情况而采用，如传动轴、钢板弹簧、车桥不能承受高温烘烤，其涂装工艺就不能采用电泳、喷粉末涂料，而处于同一级别要求的各类垫板、箍带则可以采用电泳、喷粉末涂料的涂装工艺，因此每个零部件应具体分析后选择合适的涂装工艺达到相应的质量要求。
4．漆层的技术要求（表2）
表2
表2（续）
5．对军车和二、三类车要求总装后整车底盘喷耐候型清漆（厚度≥20μm）或底盘防锈蜡（厚度≥25μm），对着出国车要求总装后整车底盘喷涂耐候型清漆后再喷涂一遍底盘防锈蜡（厚度≥45μm）。
6．在产品图上标注油漆涂层的规定
6.1 零件所需的油漆涂层应作为“技术要求”在产品图上标注，对车身还应加注颜色编码。
6.2 根据对产品质量的不同要求选择合适的涂层标准，并在产品图上标注该油漆涂层所属分组代号和本标准的编号。
如：驾驶室总成的涂层标准为：“QC-1（甲/乙/丙）按Q/EQY—2”。
7．油漆涂层的质量检查
7.1涂层的机械强度等不便在零件上测试的检查项目，可在涂装时在零件上附钢板样片抽查。
7.2检查方法：除了按“引用标准”进行检查以外，其他的检查方法列于表3。
表3
涂装车身漆膜质量检验标准
.
1 范围 本文件规定了涂装后车身的验收条件、漆膜涂层A、B、C、D区域划分和验收方法。 本文件适用于电动车。 2 验收条件 2.1 验收区域 验收区域的照度为800～1500lx，均匀照射，采用带反射板自然纯正色日光灯照明。 2.2 验收人员 验收人员辨色力正常，视力为1.0以上（含校正后），验收人员应具有较丰富的涂装检验知识和实践经验，了解涂装工艺规程及技术要求。 2.3 测试方法 除仪器测定外，目测点到被验收面的距离为（0.4～1.0）m，目测角度在被验收面的任一方向。 3 A区划分及要求 3.1 A区域划分 3.1.1 侧表面 车身左右外侧表面(含车门底边)（红色标注）以上至流水槽上边沿区和车身顶盖前挡风玻璃左右侧200mm宽的区域表面以及左右前翼子板各外表面，见图1所示红色框部分。 A区域 图1 A区域 标记处数更改依据签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）批准（日期） 共12页第2页 .
涂装检验作业指导书 涂装车身漆膜检验标准 文件编号 版本 第一版 生效日期 2012-5-23 3.1.2车身前机盖及顶盖表面 车身前机盖外表面区域和前挡风玻璃上沿至顶盖区域外表面200mm 区域，见图2所示红色框区域内。 图2 3.1.3后盖外表面及顶盖后表面 后盖外表面(含后盖底边)以上至流水槽上边沿区域见图3所示红色框范围内。 图3 A 区域 3.2 A 区外观要求 3.2.1 不允许有能识别的补漆痕。 3.2.2 不允许有砂纸纹存在，不允许有针孔、流痕存在。 3.2.3 不允许有露底、起泡、剥落、碰划伤、水印等缺陷。 3.2.4 在100mm ×100mm 的范围内允许有1颗直径d ≤0.5mm 的颗粒存在，但两颗粒之间距离须≧20㎝；小于0.1mm 的颗粒忽略不计。 3.2.5 允许有不影响外观的、分布均匀、极轻微“桔皮”存在。 3.2.6 在1m ×1m 内允许有1处小于高度差≤0.5mm ，面积≤2mm 2 ，对外观影响较小凹凸不平的缺陷存在。 3.2.7 允许有不太明显的不影响整体外观的纤维存在。 3.3 A 区色差要求 3.3.1 漆膜颜色与标准色板一致，不应有目视的差异。 3.3.2 色差目视有争议时，用色差仪测定，漆膜颜色与标准色板的色差△E ≦1.0，油漆车身颜色与外饰件的色差△E ≦1.5 标记 处数 更改依据 签字 日期 A 区域 A 区域 A 区域
涂装检验规范
涂装质量检验规范 1 目的 为有效控制涂装作业的正常生产，确保产品质量，提高效益，防止因涂装不当导致结构件的防腐保护失效。 2 范围 本标准规定了对涂装进行质量检验时应遵循的基本原则和控制内容。 本标准适用于涂装的质量控制，工艺纪律管理（基本要求、主要内容及考核办法）。 3 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 10300.5 质量管理和质量体系要素指南 JB/Z 220 工序质量控制通则 GB/T 19023 质量管理体系文件指南 Q/XZ 200-2008 质量手册 GB/T 15498 企业标准体系 JB/T 5059－1991 特殊工序质量控制导则 4涂装检验的基本原则 4.1 涂装过程在整个工作期间易受操作者差错或有害环境的影响。另外，要通过检查已完成的工作发现存在何种问题通常较为困难。因此，在工作完成后再进行质量控制就不是一件容易的事。检查人员(或任何质量控制人员)必须在工作进行过程中位于现场，并且对其进行始终如一的观察评价，才能对涂装过程作出准确判断。 4.2 操作人员、检验人员要经过技术培训和资格认证。 4.3 应对工作环境（杂质、温度、湿度、露点等）进行控制，以满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。 4.4 检验和施工应严格遵循技术规范和质量管理等文件的要求，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使涂装过程处于受控状态。同时加强工艺方法的试验验证和反馈。 4.5 所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。 4.6 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，减少质量波动。 4.7 检验员应检查涂装施工的整个过程，检查重点应放在表面处理和涂装施工的起始，以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。 4.8 应从涂装流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。 4.9 质保工程师对质量实施见证性审核，对工序加工中操作者是否处于自控状态，检验员是否忠于职守，图纸、工艺文件是否有效贯彻，工序加工质量是否符合规定要求等方面进行
涂装外观检验标准
内容页次1．目的 2 2．范围 2 3．优先原则 2 4．外观 2 5．表面划分 4 6．塑料件 4 7．金属板金件 5 8．铸造件8 9．油漆和喷涂件9 10．产品标识10
1.0.目的 该程序是为了建立和描述用来判定零件、装配件、产品外观质量合格与否的准则 2.0.范围 2.1凡本公司所生产的和供应商提供的所有产品，包括零件、装配件和成品。 如客户有特定要求和规范，应以要求的规范为准。 2.2本规范适用于所有的塑料件、金属板金件、丝印和喷涂件及产品的标识。 3.0.优先原则 在发生矛盾时，采用以下优先原则： 3.1.文件应与特别规定的适用性上保持一致，如零件的公差。 3.2.采购合同或专门条款。 3.3.现用的图纸或要求。 3.4.本外观标准。 4.0.外观 4.1.总体要求 在本标准的各个部分中，外观检查使用时间和距离来描述。该标准可用于员工培训，任何加工过程的外观表面质量控制以及判定产品合格与否。 4.2.观察条件 所有检查都应在正常灯光下，独立的标准的观察条件下进行。检查中，仅肉眼检查之为准。零件表面检查不需任何放大帮助，45°观察角下进行。A级表面在检查时，可旋转表面，利用最强的反射。B级、C级则不需要。 5.0.表面划分 A级（装饰表面）：用户经常看到的表面。例如底座，面板表面等等。 B级（适当装饰表面）：不翻动时偶然才会看到的表面。例如架式底盘的两侧和顶部，后面等等。 C级（非装饰表面）：翻动才会看到的表面。例如底盘的外部和内部零件等6.0.塑料件
6.1.接受标准 6.1.1. 可接受的A、B、C级缺陷都应不影响产品的装配或功能，如有影响就应自动拒收。 6.1.2. 检查要求和观察条件参考第4部分（外观标准/检验要求） 6.1.3. 公差表中是指50平方英寸（约320cm2）范围内允许存在缺陷的数量，超过50平方英寸其缺陷数按比例增加，如同时存在2种以上的缺陷应拒收。 6.3. 缺陷定义 6.3.1. 突起：表面上局部高出（如水泡，肿块，山脊状） 6.3.2. 变色：与原色不同，或在同一零件中颜色不一致 6.3.3. 流痕：表面呈波纹、条纹状 6.3.4. 雾状：透明件中呈现云雾状 6.3.5. 凹坑：零件表面的小弹坑 6.3.6. 斑点：粘在表面上的细小颗粒 6.3. 7. 划伤：表面上的线状浅槽 6.3.8. 缩水：表面局部下陷 6.3.9. 溶接线：流料溶接处形成的可见线 6.3.10.色泽差：表面光泽不一致 6.3.11.分型线/飞边：零件在模具接合点处形成的可见线或突出线 6.3.12.质地变化：对于同一取样零件切片上有明显的质地结构变化 6.3.13.脱模：喷射润滑油，易于零件脱模 6.3.14.色差：零件颜色与色板不同 6.4. 公差表（塑胶件） 每个表面的缺陷数量不得超过可接受的限度，此表可用于检验人员的培训和判定产品的拒收。
汽车车身油漆涂装检验规范
汽车车身油漆涂装检验规范 1主题内容与适用范围 本标准规定了汽车车身油漆涂装检验的检验内容、技术要求、检验方法以及检验记录要求。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 QC/T484 汽车油漆涂层 GB 1728 涂膜、腻子干燥时间测定方法 GB 1764 漆膜厚度测定方法 GB 1743 漆膜光泽测定法 GB 1720 漆膜附着力测定法 3用语解释 3.1漆后车身 漆后车身是指油漆涂层涂装施工完成后的车身。 3.2油漆涂层缺陷用语
4 检验条件 4.1 检验环境 4.1.1 环境整洁，空气清新。不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟 尘，噪声不得高于70dB（A）。 4.1.2 采用带反射板自然纯正色日光灯照明，照度（1000~2000）lx。 4.2 检验人员 检验人员辩色力正常，视力在0.8以上（含校正后）。检验人员应具有较丰富的油漆涂装检验知识和实践经验，了解涂装工艺规程及技术要求。检验时，着中性颜色工装。 4.3检验仪器及量器具 4.3.1 检验仪器：磁性测厚仪、光电光泽仪、划格器等。 4.3.2 量器具：钢板尺、中华牌高级绘图铅笔（H、HB、B三种规格）、单 面刀片等。 4.3.3 所用仪器及量具应符合计量检定要求，并在有效检定周期内。 5检验内容 5.1表面油漆涂层质量 表面油漆涂层质量检验包括：生锈、起泡、脱落、裂纹、露底、桔皮、油漆损伤、流痕、发花、色差、针孔、颗粒、絮状丝、砂纸纹、板金凸凹、缩孔、划伤、流挂、漆薄、灰印、湿印、油点、斑痕、痱子等缺陷，并检验
整车涂装质量评判标准表
涂装质量评判标准表 检验项目质量检验要求评判标准分值评判打分 1 涂装 前处 理 1、车身打磨基本平整，特别是焊缝等影响整车平整度处，车身打磨完全。优（3分）良（2分）一般（1分） 2、车身油污、锈蚀清理干净。优（3分）良（2分）一般（1分） 3、车身灰尘、杂物清理干净。优（3分）良（2分）一般（1分） 4、车身洁净。优（3分）良（2分）一般（1分） 2 刮灰1、车身（特别是焊缝不平处）填刮平整，无明显凹凸不平。优（5分）良（4分）一般（3分） 2、过渡自然圆顺，线条流畅，棱角清晰。优（5分）良（4分）一般（3分） 3、非刮涂处不得残存原子灰。优（5分）良（4分）一般（3分） 4、车身找补灰安全，不得有凹坑，明显砂纸痕迹，砂眼等缺陷。优（5分）良（4分）一般（3分） 3 打磨1、车身打磨均匀，完全，无明显凸起、麻点，打磨后无明显砂纸痕迹。优（3分）良（2分）一般（1分） 2、表面打磨后平整，边角线条流畅，棱角清晰。优（3分）良（2分）一般（1分） 3、车身外表面无灰尘、洁净。优（3分）良（2分）一般（1分） 4 面漆1、涂膜光滑平整度优（5分）良（4分）一般（3分） 2、涂膜涂层均匀度优（5分）良（4分）一般（3分） 3、无杂色、发花优（5分）良（4分）一般（3分） 4、无颗粒、麻坑现象优（5分）良（4分）一般（3分） 5、只允许极其轻微的“桔皮”优（5分）良（4分）一般（3分） 6、无流挂、起泡现象优（5分）良（4分）一般（3分） 7、不得有针孔、脱落、裂纹和缺漆露底、遮盖不良现象优（5分）良（4分）一般（3分） 8、面漆光泽度优（5分）良（4分）一般（3分） 9、面漆附着力优（5分）良（4分）一般（3分） 10、面漆硬度优（5分）良（4分）一般（3分）
汽车油漆工艺流程及检验标准
汽车油漆工艺流程及质量标准 汽车油漆标准工艺流程： 1.车体作防锈及内部喷涂。 2.打磨及修饰斜边：使用P60~180#砂纸打磨车身上及需要原子灰的地方。 3.除尘、清洁：使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的微尘及污渍。 4.贴护：使用反贴技巧贴上遮蔽纸。 5.涂装底漆：混合4：1红底漆及施喷1~2层打磨后露出金属的位置上，然后烤干。 6.填补原子灰：混合多功能原子灰填补于车身上凹陷位置，置于摄氏20度环境30分钟。 7.打磨原子灰：使用P60~240砂纸打磨，用手感或打磨指示层检查平整度，针孔和印痕。 8.特幼原子灰：有需要时选用，填补针孔、砂纸痕等。 9.打磨：使用P280#砂纸彻底打磨车身上需喷涂中间漆的地方。 10.除尘、清洁：使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的灰尘及污渍。 11.贴护：贴上遮蔽纸。 12.喷涂中间漆：混合多功能中间漆2~3层，每层隔5~10分钟，然后烤干，再喷上打磨指示层。 13.打磨中间漆：使用P320~400#砂纸打磨干燥后的中间漆。 14.检查：检查打磨效果，可做微填。 15.除尘、清洁：清除车身上的灰尘和污渍。 16.贴护：对车身做贴护遮蔽。 17.除尘、清洁：先用压力枪吹出车身上的尘点，用除硅清洁剂清除车身污渍，用压力枪吹出车身缝隙的灰尘，最后以粘尘布粘除车身上的微尘。 18.面漆喷涂素色漆：喷涂2~3层，每层相隔5~10分钟，配合温度添加固化剂和稀释剂。 19.喷涂底色漆：喷涂2~3层素色漆、银粉漆或珍珠漆，每层间隔5~10分钟。 20.清漆喷涂：混合及施喷两层清漆，每层间隔5~10分钟，配合温度添加固化剂和稀释剂。 21.烤干：静置5~10分钟，进烘房烤干。 22.打蜡抛光。 23.做好各项记录，并存档保存，合格入库待发。 油漆质量检验标准 1.表面不能有明显尘点：通过近处观察油漆表面来检验。
涂装检验规范
1.0目的: 為了使涂裝制程檢驗工作標準化、規範化,並保證檢驗工作之品質,特制訂本規範. 2.0適用範圍: 適用於涂裝制程品質之檢驗. 3.0檢驗條件: 將物体置於与視線成30°-45°角,在1200±100lux的光源下目視7-10秒鐘. 4.0抽樣方法/頻率: 4.1首件檢驗時機. 4.1.1:每日首件:每日開線后. 4.1.2:每批首件:換線時. 4.1.3:更換條件/調机:作業條件變更或調整,修理機器后的首件. 4.1.4:更換原物料:更換原物料. 4.2 抽樣頻率: 4.2.1 外觀:每批抽樣20pcs.重工品每批抽樣:25pcs 4.2.2 前處理葯水濃度: 1次/2小時,分別測試使用葯水之脫脂濃度,表調濃度,皮膜濃度,中和劑濃度, 促進劑濃度,將測試結果記錄《涂裝前處理巡迴記錄表》. 4.2.3 烤漆件物性測試: 1次/2小時,每次1pcs,分別進行附著力測試、硬度測試、膜厚測試、彎曲測試、耐衝擊測試、光澤測試,其測試結果記錄《涂裝檢驗測試報告》. 4.2.4 印刷件物性測試: 1次/2小時,每次1pcs分別測試其附著力導耐溶性測試,其測試結果記錄於《涂裝印刷檢驗報告》. 4.2.5 烤漆件印刷件色差測試〝首末件用色差儀檢驗〞;1pcs/2小時用色板比對目視檢測. 5.0異常的處理及批收批退 5.1外觀發現2pcs不良，向前連續抽檢20pcs.如無不良則允收，如仍有1pcs以上 不良則予以批退. 5.2:前處理葯水濃度測試,如有發現與規格不符,則前面２小時之批量全部判退,反之允收. 5.3烤漆件物性測試,如有發現不良,則前面2小時之批量全部判退,反之允收,並向前追塑2批量,如有不良繼續判退.反之允收. 5.4 印刷件物性測試,如有發現不良,則前2小時之批量全部判退,反之允收. 5.5 烤漆件印刷件色測試. 5.5.1當用色板目視比對有異常時,則改為用色差儀打色差檢測,如為不良則前面2小
汽车油漆标准工艺流程-油漆质量
汽车油漆标准工艺流程-油漆质量 汽车油漆标准工艺流程&油漆质量10大检验标准 汽车油漆标准工艺流程： 1.车体作防锈及内部喷涂：视车身情况由钣金工完成。 2.打磨及修饰斜边：使用P60~180#砂纸打磨车身上经过钣金修补及需要原子灰的地方。 3.除尘、清洁：使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的微尘及污渍。 4.贴护：使用反贴技巧贴上遮蔽纸。 5.涂装底漆：混合4：1红底漆及施喷1~2层打磨后露出金属的位置上，然后烤干。 6.填补原子灰：混合多功能原子灰填补于车身上凹陷位置，置于摄氏20度环境30分钟。 7.打磨原子灰：使用P60~240砂纸打磨，用手感或打磨指示层检查平整度，针孔和印痕。 8.特幼原子灰：有需要时选用，填补针孔、砂纸痕等。 9.打磨：使用P280#砂纸彻底打磨车身上需喷涂中间漆的旧漆。 10.除尘、清洁：使用压力枪及除硅清洁剂清除车身上的灰尘及污渍。 11.贴护：贴上遮蔽纸。 12.喷涂中间漆：混合多功能中间漆2~3层，每层隔5~10分钟，然后烤干摄氏60度30分钟，再喷上打磨指示层。 13.打磨中间漆：使用P320~400#砂纸打磨干燥后的中间漆。 14.检查：检查打磨效果，可做微填。
15.除尘、清洁：清除车身上的灰尘和污渍。 16.贴护：对车身做贴护遮蔽。 17.除尘、清洁：先用压力枪吹出车身上的尘点，用除硅清洁剂清除车身污渍，用压力枪吹出车身缝隙的灰尘，最后以粘尘布粘除车身上的微尘。 18.面漆喷涂素色漆：喷涂2~3层，每层相隔5~10分钟，配合温度添加固化剂和稀释剂。 19.喷涂底色漆：喷涂2~3层素色漆、银粉漆或珍珠漆，每层间隔5~10分钟。 20.清漆喷涂：混合及施喷两层清漆，每层间隔5~10分钟，配合温度添加固化剂和稀释剂。 21.烤干：静置5~10分钟，摄氏60度干燥30分钟。 22.打蜡抛光。
涂装检验规范
涂装检验规范修改履历 制定：日期 2015．7．20 审核：日期 批准：日期
5. 判定准则 1)可接收的等级面缺陷不能影响产品的装配和功能，否则仍判不合格。 2)有封样或图纸上有特殊要求的零件，其对应的缺陷优先按其限度样板或技术要求的标准进行 判断。 3)对某一缺陷判定有歧异，或者出现本规范中未定义的缺陷时，由QE工程师进行仲裁判定并签 订限度样品。 4)对于同时存在轻缺陷和重缺陷的物料，判断时取重缺陷的AQL值。 5)同一表面缺陷不能聚集过多，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数 N 。 6)同一表面同一区域缺陷不能聚集过大，即以规定缺陷间距为半径的圆周内，实际测量结果不 能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 7)本规范所提及的符号含义：N－数量(个)，D－直径(mm)，L-长度(mm)，H－深度或高度(mm)， W－宽度(mm)，DS－距离(mm)，S－面积(mm2)。 （图2） 6.检测仪器、工具及检测条件 检测仪器、工具 游标卡尺、色差计、厚薄仪、3M600胶带、漆膜划格仪、硬度测试仪、医用纯酒精（乙醇95%）、耐磨仪等。 检测条件 1)照度要求：要求在自然光或照度为400～500Lux 的近似自然光下检验，如在40W日光灯或60W 普通灯泡下。光源位于被检查表面正上方45°范围内，距被测物表面约500～550mm。 2)检验员要求：要求检验员作业时位于被检查设备的正面，视线与被检查表面呈45°～90°角 进行检验。检验员须具有正常色感，视力或矫正视力应不低于，检验时不使用放大镜。 3)不同等级面的检验要求
【企业-标准规范】汽车涂装检验标准(P13)
Q/SQJ6451-2011替代Q/SQJ6485-I01-2007
Q/SQJ?-2011替代Q/SQJ？-？？ 级面： 整车的所有能目视看到的面（部位），都统称为级面。 ●适用于整车焊装、涂装、总装及产品审核时的外观质量评价。● 零部件的外观质量检验也可参照本标准区分其重要程度。 2.1不同级面上发生的同样的外观不合格其严重程度是不同的。 4.1 依照整车不同级面能看到的难易程度将其分为4个等级，其划分原则如下：★ 例如： ●站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位（不勉强，很容易看到）。 在机仓盖上表面发生的划伤不良和在车辆底盘上发生的划伤不良。●站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位（勉强，不容易看到）。 在方向盘上发生的碰伤和在行李箱饰板上发生的碰伤。 ●发动机仓、行李箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。 ● 几乎所有顾客都不会关注的部位。 4.2要点： 2.2所以，级面区分的意义在于： 右图是整车级面划分示意图，下图为内装级面划分示意图，图示为三厢车，但对于两厢车的使用仍然适用。 批准审核编制版本 2010年12月第三版 整 车 级 面 划 分 标 准 1 级面的定义 2 级面区分的意义 站在顾客的角度来看，机仓盖、方向盘都是很显明的位置，这些地方的外观不良是难以接受的。 区分不同级面上发生的外观不良的严重程度，利于站在顾客的角度保证产品质量 4 级面划分原则 1级面 2级面 3级面 1、2级面上发生的外观不良（如划伤、碰伤、擦伤、胶着等）是顾客很关注的，尤其是1级面，这将有可能引起顾客抱怨和投诉，造成顾客流失！ 5 级面划分示意图 4级面 3 适用范围
(完整版)产品表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书
表面喷塑、喷涂喷漆 检验标准及操作规程作业指导书
一、表面喷塑检验标准 1、检验条件 1.1照明光线 要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。 1.2检查距离 被测品与眼睛的距离为500mm，a面检验时在±15°范围内旋转。 2、表面等级的分类、区域划分 2.1表面等级 根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d”。 2.2区域划分 “a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。 “b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。 “c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。 “d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。 3、代码对照表 名称：数目、长度、直径、深度、宽度、面积、距离 代号：n、l、d、h、w、s、d 单位：个 说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。 4、验收要求 4.1验收总则 4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。 4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。
4.2外观要求 4.2.1“a”面外观检验要求： 序号不良项目验收要求 1点缺陷（含颗粒） 当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。 当0.5mm(或s≤0.2mm2) 二、喷涂喷漆检验标准 1、目的 发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。 2、范围 适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。 3、定义（无） 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。 4.2 制造部参与不合格品的处理。 4.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。 4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。 5、工作程序： 1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。 2．一般情况下，产品喷涂表面外观检查100%进行检验，检验方式依据本标准，特殊产品根据产品规格的具体要求检验。 3．外观检验项目是否有缺陷：如缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、轻微桔皮、凹坑等。 4．外观和颜色检验环境：
汽车车身油漆涂装检验标准及具体要求
********系列汽车车身涂装技术 质量强制执行标准 1主题内容与执行范围 本标准规定了********汽车有限公司系列汽车车身油漆涂装检验的检验内容，技术要求，检验方法以及检验标准。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列各标准最新版本的可能性。 QC/T484 汽车油漆涂层 GB 1728 涂膜，腻子干燥时间测定办法 GB 1764 漆膜厚度测定方法 GB 1743 漆膜光泽测定办法 GB 1720 漆膜附着力测定办法 GB 1723 漆料粘度测定办法 3用语解释 3.1车身油漆涂装质量 车身油漆涂装质量是指为实现装饰、防护（防锈、仿蚀）、隔音、绝热 和密封抗石击等，而涂装在表面上的油漆涂层的外观质量和内在质量， 以及涂装工作质量和工程质量 3.2漆后车身 漆后车身是指油漆涂层涂装施工完成后的车身 3.3油漆涂层缺陷用语 光泽：漆膜表面镜面反射的强度 色差（△E）：用数值表示车身颜色相对于标准颜色（以颜色标准件为基准）的差别。 桔皮：漆膜表面不光滑，有波浪纹理的外观桔子皮一样不平的表面。 油漆损伤：由于油漆表面受到摩擦或者碰撞引起的少量漆膜脱落。 发花：是指金属粉在漆膜中混乱排列 流痕：喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，轻微时叫流痕。 针孔：是指漆膜表面的像动物毛孔一样的小孔，通常在0.1mm左右。 颗粒：漆膜中间，上面或下面混入的灰粒，漆渣等凸突状异物。 絮状丝：是指奇妙上面或中间混入的长形弯形的纤维丝，绒毛等絮状的丝状异物（如絮状丝夹杂着油漆形成凸突状的漆渣，可视为漆面颗 粒，按颗粒质量检验标准检验）。 砂纸纹：在面漆涂面上显示出的线条或圆圈的砂纸打磨纹。
汽车工业常用涂料涂膜性能检测标准
8.2 汽车工业常用涂料、涂膜性能的检测方法 由于汽车的特殊性，汽车涂料已成为涂料的一个独立分支，各大汽车厂都有适合于自己需要的涂料技术条件和某些特殊的检测方法。改革开放以来，许多汽车制造厂和汽车涂料生产厂引进了技术或合资生产，因而，也引进了国外许多先进的检测方法，目前，要规范和统一汽车涂料和涂膜的检测方法是不大可能的。但是，在非合资厂中，涂料及涂膜的检测方法有很多还是采用国家标准，或是等效采用国外先进标准，所以，有必要对于在汽车普遍采用的国家标准做一总汇，以便于查找；对于国外一些常用的先进方法，也有必要做一些简要介绍。 8.2.1汽车涂装中常用的国家检测标准 在我国的国家标准中，没有专门为汽车涂料及涂层检测定单独标准，除了某些汽车有一些自定的企业标准之外，都是选用国家的有关标准。这类标准已不少，为便于工作时查找，表8-8列出常用的国家检测标准的名称及标准号。 表8-8 汽车涂装常用的国家检测标准
8.4.2 涂层光泽测定法． 光泽测定在GB 9754 - 88 《 不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和85°镜面光 泽的测定》标准中己有了规定。在涂装施工现场中，涂层光泽是一个经常要检测的项目， 可以用便携式光撇，如BYK - Gardner 公司制造的微型光泽仪。 必须指出的是，为了提高测量的灵敏度，对于不同的光泽度范围，应该选用不同角度 的光泽仪进行测量，如图8-2 所示，60°光泽仪适用于测量光泽度为10-70％的中光泽涂 层。当用60°光泽仪测量光泽度超过70％的高光泽涂层时，则应采用20°光泽仪测量。 当用60°光泽仪测量光泽度小于10％的低光泽涂层时，则应采用85°光泽仪测量。不过，为了有更好的测量灵敏度，当用60°光泽仪测量小于30％的低光泽涂层时，也可用85° 光泽仪测量。 图8 -2 用不同角度的光泽仪的测量结果 8.4.3涂膜鲜映性测定法
车身涂层外观质量检验标准
车身涂层外观质量检验标准 一．主题内容与适用范围 1.1 本标准规定了合肥昌河公司生产的汽车涂层外观的质量要求。 1.2 本标准适用于合肥昌河公司生产的各种汽车的涂层外观质量检验，也适用于涂装车间涂料涂层的外观质量检验。 二．涂层外观标准 2.1.1 外表面涂层区域划分为：A区、B区 A区：车厢内表面所有可见区域，开门可见的车身门槛、立柱、门框及门边等。 B区：车身外侧表面门把手棱线以下至车身底部，顶盖除S区以外其它区域。 2.1.2 内表面涂层区域划分为：C、D区 C区：车厢内表面所有可见区域，开门可见的车身门槛、立柱、门框及门边等。 D区：四轮罩下表面，驾驶室内前壁板，发动机舱及舱盖内表面，加油口盖内，门铰链装配处等。 2.2 涂装产品合格标准 项目 A 区B区C区D区 表面状态漆膜光滑、平整、洁净、无多余物（特殊标志除外） 光泽200：80％以上；600：90％以上目视有光泽 色差与标准色板无差异（目视）与外表面颜色一致与外表面颜色基本一致 气泡凹陷不允许存在能识别 出的气泡、凹陷 不允许有直径≥ 1.0㎜的缺陷。 允许：①至多3 个直径0.8～1.0 ㎜的缺陷； ②直径≤0.8㎜ 的缺陷： 缺陷间距均应在 30㎝以上。 不允许存在直径≥ 1.5㎜的缺陷； 允许存在直径≤ 1.5㎜的缺陷，但其 间距应在30㎝以 上。 不允许存在直径≥2.0㎜的缺陷； 允许存在直径≤2.0的缺陷，但其 间距应在30㎝以上。 发青50㎝目视；不允许存在能识别出的发青允许局部有轻微发 青 遮盖，不露底 流淌流坠不允许存在流淌、流 坠 允许下边缘存在 2处轻微流挂（长 度≤3㎜、宽度 ≤7㎜》 允许边角、端部存 在长度≤4㎜、宽度 ≤8㎜流挂 不很明显 发花50㎝目视；无明显发花允许轻微发花遮盖较好砂纸纹无明显的砂纸纹允许有轻微砂纸纹 划伤不允许存在能识别出的划伤允许局部有轻微划 伤 不很明显 颗粒不允许存在直径不允许存在直径不允许存在直径≥无密集大颗粒；无异物（如多余