车身涂层外观质量检验标准
车身涂层外观质量检验标准
一．主题内容与适用范围
1.1 本标准规定了合肥昌河公司生产的汽车涂层外观的质量要求。
1.2 本标准适用于合肥昌河公司生产的各种汽车的涂层外观质量检验，也适用于涂装车间涂料涂层的外观质量检验。
二．涂层外观标准
2.1.1 外表面涂层区域划分为：A区、B区
A区：车厢内表面所有可见区域，开门可见的车身门槛、立柱、门框及门边等。
B区：车身外侧表面门把手棱线以下至车身底部，顶盖除S区以外其它区域。
2.1.2 内表面涂层区域划分为：C、D区
C区：车厢内表面所有可见区域，开门可见的车身门槛、立柱、门框及门边等。
D区：四轮罩下表面，驾驶室内前壁板，发动机舱及舱盖内表面，加油口盖内，门铰链装配处等。
2.2 涂装产品合格标准
项目 A 区B区C区D区
表面状态漆膜光滑、平整、洁净、无多余物（特殊标志除外）
光泽200：80％以上；600：90％以上目视有光泽
色差与标准色板无差异（目视）与外表面颜色一致与外表面颜色基本一致
气泡凹陷不允许存在能识别
出的气泡、凹陷
不允许有直径≥
1.0㎜的缺陷。
允许：①至多3
个直径0.8～1.0
㎜的缺陷；
②直径≤0.8㎜
的缺陷：
缺陷间距均应在
30㎝以上。
不允许存在直径≥
1.5㎜的缺陷；
允许存在直径≤
1.5㎜的缺陷，但其
间距应在30㎝以
上。
不允许存在直径≥2.0㎜的缺陷；
允许存在直径≤2.0的缺陷，但其
间距应在30㎝以上。
发青50㎝目视；不允许存在能识别出的发青允许局部有轻微发
青
遮盖，不露底
流淌流坠不允许存在流淌、流
坠
允许下边缘存在
2处轻微流挂（长
度≤3㎜、宽度
≤7㎜》
允许边角、端部存
在长度≤4㎜、宽度
≤8㎜流挂
不很明显
发花50㎝目视；无明显发花允许轻微发花遮盖较好砂纸纹无明显的砂纸纹允许有轻微砂纸纹
划伤不允许存在能识别出的划伤允许局部有轻微划
伤
不很明显
颗粒不允许存在直径不允许存在直径不允许存在直径≥无密集大颗粒；无异物（如多余
≥0.8㎜的颗粒。
①同一面最多2个
直径0.5～0.8
㎜的颗粒；
②同一部位最多4
个直径0.3～
0.5㎜的颗粒；
③直径≤0.3㎜的
颗粒；但颗粒间
距在30㎝以上。≥1.0㎜的颗粒。
①同一面最多
2个直径
0.8～1.0㎜
的颗粒；
②同一部位最
多4个直径
0.5～0.8㎜
的颗粒；
③直径≤0.5㎜
的颗粒；但颗粒
间距在30㎝以
上。
1.0㎜的颗粒。
允许：
①至多5个直径
0.8～1.0㎜的
颗粒；
②直径< 0.6㎜的
颗粒；但颗粒间距
均应在20㎝以上。
胶、纸胶带等）及其造成的缺陷。
桔皮50㎝目视；无明显桔皮允许存在轻微桔皮毛刺不允许存在能识别的银底毛刺允许存在轻微银底
毛刺
针孔无明显针孔允许存在轻微针孔抛光痕迹不允许存在能识别出的抛光痕迹允许存在轻微抛光
痕迹
修补不良目视不允许存在易识别的色差、修补边界及其它瑕疵；修补漆膜达到实干。目视允许存在轻微色差、修补边界；修补漆膜应达到表
干。
部件更换允许部件更换，但换件后必须符合本标准中所对应的各项具体要求。注：其它未说明缺陷参照本标准执行，争议缺陷由相关部门现场确定。
三.涂膜缺陷判断流程
序号型式判断流程
小修中修返线重涂
1 内部漆膜
缺陷
①局部毛刺；
②铰链、门卡具引起的缺
陷；
③小流坠；
④局部失光（可抛光）；
⑤气泡、凹陷；
⑥砂纸纹；
⑦局部发花；
⑧直径≥0.8mm或密集颗
粒；
⑨C、D区局部露底；
⑩C、D区油漆（胶）粘合。
①C、D区局部银底流挂、
流痕；
②C、D区局部清漆流挂、
流痕；
③C、D区局部失光（补
清漆）；
④C、D区大的异物颗粒；
⑤C、D区局部严重桔皮；
⑥C、D区油漆粘合；
⑦C、D区多余胶。
①C区严重流挂；
②C区大面积漏涂。
2 外部漆膜
缺陷
①局部毛刺；
②工艺孔引起的缺陷；
③端部流坠
④局部光泽不够
⑤A:直径≥0.4mm,和密集
的颗粒
⑥B:直径≥0.6mm和密集
的颗粒
⑦局部小面积针孔。
① A.B区小磕碰划伤
② A.B区少量杂漆（色）
点
③边框气泡、局部小凹
陷
④ A.B区少量较明显残
胶、疤痕。
⑤ A.B区端部边角等存
在少量较明显流痕。
① A.B区大量杂漆（色）
点。
② A.B区存在严重流挂
③ A.B区存在大量明显颗
粒
④ A.B区存在严重发青和
发花。
⑤ A.B区大面积针孔（换
门除外）
⑥ A.B区串色或不完整涂
膜。
⑦ A.B区严重凹陷、磕碰、
划伤（换门除外）
⑧ A.B区砂纸纹
⑨整车严重桔皮
⑩ A.B区大面漆失光
注：其它未说明缺陷参照本标准执行。
四，涂抹厚度要求
4．1 膜厚测量点共21个（外14，内7）。
4．2外表面膜厚：金属漆 70um,本色漆 50um.外表面电泳漆膜厚基准22um.
4. 3 内表面膜厚：金属漆 55um,本色漆 45um.内表面电泳漆膜厚基准12um.确保
遮盖。
4．4重复返线后的涂膜总厚度不得超过200um，否则判为报废。
五.本标准自2010年3月26日起暂行。
油漆外观质量检查标准【合集】4
油漆外观质量检查标准【合集】4 涂装外观质量检查标 准 ..................................................................... . (1) 油漆相关质量检验标 准 ..................................................................... . (2) 涂装外观质量检查标准 1主题和适用范围: 本标准规定了公司的涂装外观质量检查内容和方法，适用于油漆的外观质量检查。 2术语: 2.1色差:涂层颜色与规定的标准颜色有差异的现象。 2.2颗粒与异物: 涂层表面粘附尘粒、涂料沉淀物、线头等物质影响涂层外观质量的现象。 2.3缺漆(露底):涂层表面漏喷或虚枪，局部显露底层的现象。 2.4流痕:涂层局部过厚产生的漆液流坠条痕的现象。 2.5缩孔(麻点):涂层中混入油污等异物，在局部湿漆膜上产生表面张力的变化，引起涂层局部收缩而产生的凹坑。 2.6针孔(气孔):溶剂不当或烘干条件不当引起突破涂层的针状小孔穴。 2.7 起皱:涂层表面呈现凸凹不平，无规则的线状折皱现象。 2.8桔皮:涂层表面呈现桔子皮状的不平滑现象。 2.9渗色、发花:底漆颜色渗到面漆层或面漆搅拌不均匀产生的杂色现象。 2.10擦伤划痕:成膜后的涂层在外力作用下产生的线状或片状擦痕。 2.11生锈:底材受腐蚀，使涂层表面出现锈痕的现象。
2.12杂漆:涂层表面被异色涂料沾污的现象。 2.13打磨痕:修补涂层缺陷时，打磨产生的现象。 2.14光斑和雾圈:涂层局部修补后，光泽高的补漆区形成光斑，周围漆膜不完整的漆雾散落区形成雾圈。 2.15坑包:因磕碰产生的凸凹现象。 2.16涂层不干:由于涂料组成或烘干制度不当引起漆膜干燥不良的现象。 2.17胶上漆膜开裂:胶与漆的应力不同引起的密封胶条上漆膜开裂现象。 2.18水迹点:由于涂装时零件上的水点引起的漆膜表面上产生凹点或露底现象。 3检查区域划分: 按汽车使用条件和对涂层质量的要求，从高到低分为A、B、C、D四个区域 A 区:影响外观最明显的部位。包括:左右外侧表面腰线以上(不包括腰线部分)车窗以下区域，前外表面前围板，左右侧围外盖板外表面。 B区:影响外观较明显部分。包括:车身前围及侧围的其他部分(A区以外部分)，左右前支柱，左右侧围外盖板外表面，保险杠上表面及前表面，车身内部内饰后可见部分。 C区:人站立时不易看见的部位或装饰性要求不高部位。包括:顶盖外表面(包括流水槽)，后围外表面，前风窗玻璃以上部分，开门时可见的门框和立柱表面及门侧边。 D区:人站立时看不到的部位或对装饰性不做要求的部位。包括:车门下端面，车身内饰后不可见部分车身下部。 A、B区外表面各零件总成表面距离边缘10mm 部分按下一级区域要求检查。 见附图:车身分区附图。 4判定标准: 见附表:涂装外观质量检查标准附表。 油漆相关质量检验标准 涂层的分区:
汽车漆面 标准
汽车漆面标准 1.漆面材料 汽车漆面材料主要包括油漆、清漆、树脂等。这些材料应具有耐候性、耐腐蚀性、易涂装性以及与基材的附着力等性能。在选择漆面材料时，应根据车辆的使用环境、涂装工艺要求以及维修保养等因素进行综合考虑。 2.漆面厚度 汽车漆面厚度一般是指油漆或清漆的涂层厚度。漆面厚度是衡量漆面质量的重要指标之一。标准的漆面厚度应在一定范围内，且各部分厚度应均匀一致。检测漆面厚度可以使用漆面厚度计进行测量。 3.漆面硬度 汽车漆面的硬度是指漆面抵抗刮伤、碰撞和磨损的能力。漆面硬度是衡量漆面质量的重要指标之一。一般来说，硬度高的漆面抗刮伤性能较好，但过于硬脆的漆面易开裂。标准的漆面硬度应在一定范围内，且各部分硬度应均匀一致。检测漆面硬度可以使用硬度计进行测量。 4.漆面光泽度 汽车漆面的光泽度是指漆面反射光线的能力。漆面光泽度是衡量漆面质量的重要指标之一。一般来说，高光泽度的漆面看起来更加光亮、美观，而低光泽度的漆面则较为黯淡。标准的漆面光泽度应在一定范围内，且各部分光泽度应均匀一致。检测漆面光泽度可以使用光泽度计进行测量。 5.漆面色差 汽车漆面的色差是指不同部分或整体漆面色泽不一致的程度。色差是衡量漆面质量的重要指标之一。一般来说，色差小的漆面看起来更加协调、美观，而色差大的漆面则会影响车辆的整体视觉效果。检测漆面色差可以使用色差计进行测量。 6.漆面耐候性 汽车漆面的耐候性是指漆面抵抗紫外线、臭氧、雨水等环境因素的能力。耐候性是衡量漆面质量的重要指标之一。一般来说，耐候性好的漆面不易老化、
褪色和龟裂，而耐候性差的漆面则较易受环境因素的影响。检测漆面耐候性可以使用老化试验设备进行模拟试验。 7.漆面耐擦洗性 汽车漆面的耐擦洗性是指漆面抵抗清洗剂、摩擦等外力作用的能力。耐擦洗性是衡量漆面质量的重要指标之一。一般来说，耐擦洗性好的漆面不易被清洗剂侵蚀，同时也能经受住日常使用的摩擦。检测漆面耐擦洗性可以使用耐擦洗试验设备进行模拟试验。
中华人民共和国汽车行业标准汽车油漆涂层QC-T484-1999
中华人民共和国汽车行业标准汽车油漆涂 层QC-T484-1999 中华人民共和国汽车行业标准QC/T 484-1999，代替JB/Z 111-66，适用于汽车油漆涂层，不适用于汽车电器和仪表产品的油漆涂层。 1.油漆涂层代号的规定 根据汽车零部件的使用条件和涂漆质量要求的不同，油漆涂层分为10个组和若干等级，详见表1. 表1：涂层代号 2.技术要求 油漆涂层的主要质量指标，根据油漆涂层代号的组别和级别规定于表2中。 表2：涂层等代号级
涂层特性：属于优质、装饰保护性涂层，具有优良的耐候性、耐水性、装饰性和机械强度，适用于湿热带气候地区。 涂层的主要质量指标包括漆膜外观、光泽、涂层厚度和机械强度等。 用途举例： 1.车身底板外表面和翼子板内表面，涂底漆后应涂防声、耐磨、绝热涂料（见TQ8丁），焊缝连接处应涂密封胶。 2.铝制品件，采用锌黄纯酚醛或环氧底漆。 3.车身内表面被覆盖的部分可以不喷面漆。 4.为提高车身的耐腐蚀性，对涂过漆的车身内腔及未涂上漆的结构内腔应进行喷涂防锈蜡处理。
以上技术要求适用于载货汽车驾驶室及覆盖件、大客车车厢、越野车、吉普车车身，以及上述总成使用的零件。 车车身 涂装 1.外观要求： 涂层应平整光滑，无颗粒，光泽如镜，光亮度不低于90. 2.涂层厚度： 底漆层不少于20μm，中间涂层应在40～50μm之间（不 包括腻子层），面漆层在60～80μm之间。 3.机械强度（不包括腻子层）： 冲击强度不低于20kg·cm，弹性不超过10mm，硬度不低 于0.6，附着力为1级。 4.耐候性： 在广州海南岛地区曝晒两年或使用四年后，涂层仍应完整，不起泡、不粉化、不生锈、不开裂，允许失光率不超过30％ 和明显变色。 5.腐蚀性： ①按照4.1.11 a）法盐雾试验700h合格。 ②在长江以南地区使用五年（20万公里）不应产生穿孔 腐蚀或因锈蚀产生结构损坏。
涂装车身漆膜质量检验规范标准
涂装检验作业指导书涂装车身漆膜检验标准文件编号 版本第一版生效日期2012-5-23 1 范围 本文件规定了涂装后车身的验收条件、漆膜涂层A、B、C、D区域划分和验收方法。 本文件适用于电动车。 2 验收条件 2.1 验收区域 验收区域的照度为800～1500lx，均匀照射，采用带反射板自然纯正色日光灯照明。 2.2 验收人员 验收人员辨色力正常，视力为1.0以上（含校正后），验收人员应具有较丰富的涂装检验知识和实践经验，了解涂装工艺规程及技术要求。 2.3 测试方法 除仪器测定外，目测点到被验收面的距离为（0.4～1.0）m，目测角度在被验收面的任一方向。 3 A区划分及要求 3.1 A区域划分 3.1.1 侧表面 车身左右外侧表面(含车门底边)（红色标注）以上至流水槽上边沿区和车身顶盖前挡风玻璃左右侧200mm宽的区域表面以及左右前翼子板各外表面，见图1所示红色框部分。 共12页第1页
A区域 图1 A区域 标记处数更改依据签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）批准（日期）
涂装检验作业指导书 涂装车身漆膜检验标准 文件编号 版本 第一版 生效日期 2012-5-23 3.1.2车身前机盖及顶盖表面 车身前机盖外表面区域和前挡风玻璃上沿至顶盖区域外表面200mm 区域，见图2所示红色框区域内。 图2 3.1.3后盖外表面及顶盖后表面 后盖外表面(含后盖底边)以上至流水槽上边沿区域见图3所示红色框范围内。 图3 A 区域 3.2 A 区外观要求 3.2.1 不允许有能识别的补漆痕。 3.2.2 不允许有砂纸纹存在，不允许有针孔、流痕存在。 3.2.3 不允许有露底、起泡、剥落、碰划伤、水印等缺陷。 A 区域 A 区域 A 区 域 共12页 第2页
汽车车身油漆涂装检验标准及具体要求
********系列汽车车身涂装技术 质量强制执行标准 1主题内容与执行范围 本标准规定了********汽车有限公司系列汽车车身油漆涂装检验的检验内容，技术要求，检验方法以及检验标准。 2引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列各标准最新版本的可能性。 QC/T484 汽车油漆涂层 GB 1728 涂膜，腻子干燥时间测定办法 GB 1764 漆膜厚度测定方法 GB 1743 漆膜光泽测定办法 GB 1720 漆膜附着力测定办法 GB 1723 漆料粘度测定办法 3用语解释 3.1车身油漆涂装质量 车身油漆涂装质量是指为实现装饰、防护（防锈、仿蚀）、隔音、绝热 和密封抗石击等，而涂装在表面上的油漆涂层的外观质量和内在质量， 以及涂装工作质量和工程质量 3.2漆后车身 漆后车身是指油漆涂层涂装施工完成后的车身 3.3油漆涂层缺陷用语 光泽：漆膜表面镜面反射的强度 色差（△E）：用数值表示车身颜色相对于标准颜色（以颜色标准件为基准）的差别。 桔皮：漆膜表面不光滑，有波浪纹理的外观桔子皮一样不平的表面。 油漆损伤：由于油漆表面受到摩擦或者碰撞引起的少量漆膜脱落。 发花：是指金属粉在漆膜中混乱排列 流痕：喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，轻微时叫流痕。 针孔：是指漆膜表面的像动物毛孔一样的小孔，通常在0.1mm左右。 颗粒：漆膜中间，上面或下面混入的灰粒，漆渣等凸突状异物。 絮状丝：是指奇妙上面或中间混入的长形弯形的纤维丝，绒毛等絮状的丝状异物（如絮状丝夹杂着油漆形成凸突状的漆渣，可视为漆面颗 粒，按颗粒质量检验标准检验）。 砂纸纹：在面漆涂面上显示出的线条或圆圈的砂纸打磨纹。
车身涂层外观质量检验标准
车身涂层外观质量检验标准 一．主题内容与适用范围 1.1 本标准规定了合肥昌河公司生产的汽车涂层外观的质量要求。 1.2 本标准适用于合肥昌河公司生产的各种汽车的涂层外观质量检验，也适用于涂装车间涂料涂层的外观质量检验。 二．涂层外观标准 2.1.1 外表面涂层区域划分为：A区、B区 A区：车厢内表面所有可见区域，开门可见的车身门槛、立柱、门框及门边等。 B区：车身外侧表面门把手棱线以下至车身底部，顶盖除S区以外其它区域。 2.1.2 内表面涂层区域划分为：C、D区 C区：车厢内表面所有可见区域，开门可见的车身门槛、立柱、门框及门边等。 D区：四轮罩下表面，驾驶室内前壁板，发动机舱及舱盖内表面，加油口盖内，门铰链装配处等。 2.2 涂装产品合格标准 项目 A 区B区C区D区 表面状态漆膜光滑、平整、洁净、无多余物（特殊标志除外） 光泽200：80％以上；600：90％以上目视有光泽 色差与标准色板无差异（目视）与外表面颜色一致与外表面颜色基本一致 气泡凹陷不允许存在能识别 出的气泡、凹陷 不允许有直径≥ 1.0㎜的缺陷。 允许：①至多3 个直径0.8～1.0 ㎜的缺陷； ②直径≤0.8㎜ 的缺陷： 缺陷间距均应在 30㎝以上。 不允许存在直径≥ 1.5㎜的缺陷； 允许存在直径≤ 1.5㎜的缺陷，但其 间距应在30㎝以 上。 不允许存在直径≥2.0㎜的缺陷； 允许存在直径≤2.0的缺陷，但其 间距应在30㎝以上。 发青50㎝目视；不允许存在能识别出的发青允许局部有轻微发 青 遮盖，不露底 流淌流坠不允许存在流淌、流 坠 允许下边缘存在 2处轻微流挂（长 度≤3㎜、宽度 ≤7㎜》 允许边角、端部存 在长度≤4㎜、宽度 ≤8㎜流挂 不很明显 发花50㎝目视；无明显发花允许轻微发花遮盖较好砂纸纹无明显的砂纸纹允许有轻微砂纸纹 划伤不允许存在能识别出的划伤允许局部有轻微划 伤 不很明显 颗粒不允许存在直径不允许存在直径不允许存在直径≥无密集大颗粒；无异物（如多余
喷漆外观质量检验标准
喷漆外观质量检验标准 在工业制造和汽车维修领域中，喷漆工艺被广泛应用于提升产品外观质量。喷漆作为产品外观的重要组成部分，其质量直接关系到产品的美观度和耐久性。为确保喷漆作业达到一定的标准，制定喷漆外观质量检验标准成为必要的措施。本文将介绍一套较为全面的喷漆外观质量检验标准，以便在实际操作中提升工艺水平和产品质量。 一、喷漆涂层的外观质量要求 在制定喷漆外观质量检验标准之前，首先需要明确喷漆涂层的外观质量要求。常见的喷漆涂层外观质量要求包括以下几个方面： 1. 颜色和光泽度：喷漆涂层的颜色应与样品或规格要求一致，并且应具有均匀一致的光泽度。 2. 平整度：喷漆表面应平整、光滑，不得有皱褶、气泡、流挂现象等。 3. 粘附性：涂层与底材之间应具有良好的粘附性，不得出现剥离、起泡等现象。
4. 强度和耐久性：喷漆涂层应具有足够的强度和耐久性，能够 抵抗外界环境和划痕等因素的影响。 二、喷漆外观质量检验标准制定步骤 1. 根据产品需求和行业标准确定检验项目：根据具体产品的喷 漆需求以及相关行业标准，确定喷漆外观质量检验的项目和要求。 2. 制定检验细则和方法：根据检验项目，制定详细的检验细则 和方法，包括外观检验的具体步骤、工具和设备的选择以及评价标 准等。 3. 建立样品库和对照样本：根据不同产品的喷漆需求，建立样 品库，并制作对照样本，以便与待检样本进行比较和评价。 4. 建立评价体系和评分标准：根据检验项目的重要性和优先级，建立相应的评价体系和评分标准，以便对喷漆外观质量进行准确的 评价和比较。 5. 培训检验人员和进行实践操作：培训相关人员掌握喷漆外观 质量检验的方法和技巧，并进行实践操作，以提高检验精度和效率。 三、喷漆外观质量检验方法
喷漆质量检验标准
喷漆质量检验标准 一、前言 喷漆是一种广泛应用于各种行业的表面处理技术，它能够为产 品提供美观的外观和保护性能。为了确保喷漆质量的稳定和可靠， 制定一套符合标准的喷漆质量检验标准至关重要。本文将针对喷漆 质量进行检验的方法和标准进行详细阐述。 二、喷漆质量检验方法 1. 目测检验 目测检验是最常见的一种方法，通过人眼对喷漆表面进行观察 来评估其质量。在目测检验中，需要关注以下几个方面： - 涂膜平整度：检查喷漆表面是否平整，有无颗粒、气泡或划痕。 - 涂膜厚度：测量涂膜的厚度，确保符合设计要求。 - 颜色一致性：检查喷漆表面的颜色是否均匀一致。 - 光泽度：评估喷漆表面的光泽度，确保符合要求。 2. 膜厚测量
膜厚是衡量喷漆质量的重要指标之一。膜厚过薄可能导致涂层强度不够，容易受损或腐蚀，膜厚过厚则可能导致涂层开裂、起泡或剥落。膜厚测量可以使用非破坏性和破坏性两种方法。 - 非破坏性方法：如磁感应测量法和电涡流测量法，适用于对涂层进行快速检验。 - 破坏性方法：如剥离法和剪切法，可以提供更准确的膜厚测量结果。 3. 耐污染性测试 喷漆常常暴露在恶劣环境下，容易受到污染物的侵害。为了评估喷漆表面的耐污染性，可以进行以下测试： - 酸碱抵抗性测试：将不同浓度的酸碱溶液涂在喷漆表面，观察漆膜的相应变化，评估其酸碱抵抗能力。 - 溶剂耐性测试：使用常见的有机溶剂在喷漆表面进行刮擦或浸泡，观察漆膜的变化，评估其耐溶剂性能。 4. 粘附力测试
粘附力是衡量喷漆质量的重要指标之一，好的粘附力能够确保 涂层不易脱落。常用的粘附力测试方法包括： - 交叉划格法：在漆膜上进行交叉划格，使用胶带轻轻粘取，观察胶带上是否有漆膜剥离现象。 - 拉伸粘附力测试：通过拉伸试验机测试漆膜的粘附力。 三、喷漆质量检验标准 制定喷漆质量检验标准是保证产品质量的关键环节。喷漆质量 检验标准应包括以下内容： 1. 外观要求：涂层表面的平整度、颜色一致性、光泽度等要求 应明确规定。 2. 膜厚要求：涂层膜厚的上下限应根据具体应用进行规定。 3. 耐污染性要求：针对常见的污染物，应规定涂层的耐酸碱性、耐溶剂性等指标。 4. 粘附力要求：规定涂层的粘附力测试方法和相应的评估标准。
客车油漆相关质量检验标准
涂层的分区： 车身涂层分为A、B、C、D四区，见下图。 A区：为前围、车门、侧围搁梁与腰梁之间的区域； B区：为后围、前保险杠、腰梁与下边梁之间的区域； C区：为顶盖全部； D区：为底架与地板下面。 检验条件： 1.检验环境在接近自然光处； 2.环境照度1000～1300lx； 3.检验员视力以上，无色盲。 涂层质量见下表，其余要求应符合GB11380的规定。（宇通客车涂装检验标准）序号要求检验方法备注 1 A区不应有直径超过的麻点， B、C区不应有直径超过2mm 的麻点 目测，触感及用通用梁具 测量
2 A、B、C区不应有颗粒目测及触感 3 A、B区不应有直径大于的针 孔 相距30cm目测 4 A、B、C区不应有露底相距50cm目测 5 D区不应有露白相距50cm目测 6 A、B区漆膜光泽度应不低于 90%，相邻部位不应有光泽差 异 相距50cm目测（按GB1743 的规定执行） 7 A、B区不应有直径大于1mm 的起泡 相距30cm目测 8 A区在20c内不应有超过5 个直径大于1mm的凹陷； B、C区在10c内不应有超 过5个的任何凹陷 相距30cm目测直径小于的凹 陷不计 9 A、B区在50c内，不应有 超过2个直径大于1mm的杂 漆 相距50mm目测 10 A、B区表面不应有明显桔皮 状皱纹 相距50cm目测 11 A、B、C区不应有明显流痕散乱光下，相距50cm目测 12 A、B区不应有明显磨痕相距50cm、与检测面成20 度～90度目测磨痕方向为车辆前进方向
涂层外观缺陷分类：（引用GBT13052-91） 1.麻点：涂层表面出现的凹坑现象，即由水、气泡破裂而产生的泡疤。 2.颗粒：涂层表面粘附的影响漆膜光滑度的杂质颗粒现象。 3.针孔：涂层表面出现一些透底针状小孔的现象。 4.杂漆：涂层表面出现不相溶的多种色点（块）的现象。 5.桔皮状皱纹：涂层表面出现桔皮状纹的折皱现象。 6.露白：涂层表面能见到本体材料（白—指由于底漆涂装不均匀而露本体材料本色）。 7.露底：涂层表面呈现前道涂层的色泽现象。 8.流痕：涂层表面出现涂料流淌痕迹的现象。 9.划伤：涂层表面出现由外力引起的不同形状的磕碰划痕的现象。 漆膜附着力测定方法（引用GB1720-1979） 1.按《漆膜一般制备法》（GB1727）在马口铁板上（或按产品标准规定的底材）制备样板3块，待漆膜实干后，于恒温恒湿的条件下测定。测前先检查附着力测定仪的针头，如不锐利应予更换：提起半截螺帽（7），抽出试验台（6），即可换针。当发现划痕与标准回转半径不符时，应调整回转半径，其方法是松开卡针盘（3）后面的螺栓、回转半径调整螺栓（4），适当移动卡针盘后，依次紧固上述螺栓，划痕与标准圆滚线图比较，如仍不符应重新调整回转半径，直至与标准回转半径毫米的圆滚线相同为调整完毕。测定时，将样板正放在试验台（6）上，拧紧固定样板调整螺栓（5）、（8）和调整螺栓（10），向后移动升降棒（2），使转针的尖端接触到漆膜，如划痕未露底板，应酌加砝码。按顺时针方向，均匀摇动摇柄（11），转速以80～100转/分为宜，圆滚线划痕标准图长为厘米。向前
汽车油漆涂层检验标准精选文档
汽车油漆涂层检验标准 精选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-
汽车油漆涂层检验标准 1、检验方法： 油漆试板的制备 1.1.1试板底材的规格 玻璃板 100x80x2-3(mm) 马口铁板 (mm) 08AL钢板（一般性能试板） （其他性能试板） （耐候性能试板） 1.1.2试板底材表面要求平整、光滑、无卷边、无锈迹，其他要求按GB9271进行。 1.1.3性能测试的温度、湿度条件 除有特殊规定，性能测试环境温度和湿度条件按GB9278进行。 1.1.4漆膜的制备 所有待测试的油漆样板，漆膜制备按下述要求之一进行： ⑴ GB/T1717 漆膜一般设备； ⑵ GB/T9271 色漆和清漆标准试板； ⑶实际生产的工艺流程； ⑷材料试验大纲的要求。 鲜映度的测定 鲜映度(DOI)值的测定评价方法按“漆膜鲜映性测定仪”的产品说明书进行。
耐温变性试验 将试验样板从室温放入80℃烘箱内6h，取出冷却至室温，再放入-40℃低温箱内1h，取出样板，冷却至室温一周期，试验样板经过技术指标要求的试验周期以后，检测涂层的下列性能不得降低：附着力、弹性、杯突试验。 耐酸性 将试验样板（1/2-2/3）浸入蓄电池用硫酸中（硫酸不得重复使用）在室温下达到规定的时间后，涂层不得起泡，也不得有明显可见的色泽变化，充许涂层有轻微软化，但在室温下放置24h后必须重新硬化，并符合下列要求：弹性3mm；附着力1级；杯突5mm。耐碱性 将试验样板（1/2-2/3）浸入80±2℃、浓度为5%的碳酸钠溶液中，在达到规定的时间后，用自来水冲洗样板并在室温下干燥24h 后，涂层应符合下列要求：弹性3mm；附着力1级；杯突5mm。 耐机油性 将试验样板（1/2-2/3）浸入80±2℃的L—E10#内燃机润滑油中，在达到规定的时间后，用干抹布擦净样板，并在室温下干燥24h，涂层下列性能不得降低：附着力、弹性、杯突试验。 耐柴油性 将试验样板（1/2-2/3）浸入0#轻柴油中，在室温下达到规定的时间后，涂层不得溶解起泡，仅允许涂层有轻微软化，在室温下干燥24h，涂层下列性能不得降低：附着力、弹性、杯突试验。
油漆相关质量检验标准
涂层的分区: 车身涂层分为A、Ｂ、C、Ｄ四区，见下图。 A区:为前围、车门、侧围搁梁与腰梁之间的区域； B区:为后围、前保险杠、腰梁与下边梁之间的区域； C区：为顶盖全部； Ｄ区：为底架与地板下面。 检验条件： 1。检验环境在接近自然光处; ２。环境照度100０～1300ｌx； 3.检验员视力0.８以上,无色盲。 涂层质量见下表，其余要求应符合GB11380的规定．(宇通客车涂装检验标准）
涂层外观缺陷分类：(引用GBT1３052—9１) 1．麻点:涂层表面出现的凹坑现象,即由水、气泡破裂而产生的泡疤. 2.颗粒:涂层表面粘附的影响漆膜光滑度的杂质颗粒现象。 3。针孔:涂层表面出现一些透底针状小孔的现象。 4.杂漆:涂层表面出现不相溶的多种色点（块）的现象。 5。桔皮状皱纹:涂层表面出现桔皮状纹的折皱现象。 ６。露白:涂层表面能见到本体材料(白—指由于底漆涂装不均匀而露本体材料本色)。 7.露底：涂层表面呈现前道涂层的色泽现象。 8。流痕：涂层表面出现涂料流淌痕迹的现象。 9。划伤:涂层表面出现由外力引起的不同形状的磕碰划痕的现象. 漆膜附着力测定方法（引用GB１7２0—197９) 1。按《漆膜一般制备法》(GＢ1７2７）在马口铁板上（或按产品标准规定的底材)制备样板3块，待漆膜实干后,于恒温恒湿的条件下测定。测前先检查附着力测定仪的针头，如不锐利应予更换：提起半截螺帽(7），抽出试验台（6),即可换针。当发现划痕与标准回转半径不符时,应调整回转半径,其方法是松开卡针盘（３)后面的螺栓、回转半径调整螺栓(4）,适当移动卡针盘后，依次紧固上述螺栓,划痕与标准圆滚线图比较，如仍不符应重新调整回转半径,直至与标准回转半径５.２５毫米的圆滚线相同为调整完毕.测定时，将样板正放在试验台(６)上，拧紧固定样板调整螺栓(５）、(8）和调整螺栓(１0）,向后移动升降棒(2），使转针的尖端接触到漆膜,如划痕未露底板,应酌加砝码。按顺时针方向，均匀摇动摇柄（1１）,转速以80～１００转/分为宜,圆滚线划痕标准图长为7.5±０.5厘米。向前移动
汽车漆面的国标
汽车漆面的国标 1. 引言 汽车漆面的国标是指对汽车漆面质量进行评定和检测的标准，旨在确保汽车漆面的质量达到一定的标准，保护消费者权益，提高汽车行业的发展水平。本文将详细介绍汽车漆面国标的制定背景、内容和对行业的影响。 2. 制定背景 随着我国汽车工业的快速发展，消费者对于汽车外观质量要求也越来越高。然而，在过去，由于缺乏统一的标准和监管机制，市场上存在着许多质量不合格或不达标的汽车漆面产品。这些低质量产品不仅影响了消费者购买体验，还对整个汽车行业造成了严重损害。 为了解决这一问题，我国开始着手制定统一的汽车漆面国标。经过多方研究和讨论，相关部门于XXXX年正式发布了《汽车漆面国家标准》（以下简称“国标”），为 整个行业树立了统一而严格的质量要求。 3. 国标内容 3.1 涂层厚度 国标规定了汽车漆面涂层的厚度要求。涂层厚度是指在特定区域内的漆膜厚度，它直接影响到漆面的耐久性和外观效果。国标要求不同部位的涂层厚度应满足相应的要求，以确保汽车漆面在使用过程中不易剥落和褪色。 3.2 色差 国标对汽车漆面的色差进行了明确规定。色差是指实际颜色与标准颜色之间的差异程度，它是评价漆面外观质量的重要指标。国标要求汽车漆面在不同光照条件下，颜色与标准颜色之间的差异应控制在一定范围内，以确保汽车外观整体一致性。 3.3 光泽度 光泽度是评价汽车漆面光亮程度的指标，也是消费者选择汽车时常考虑的因素之一。国标规定了不同部位的光泽度要求，以确保整个汽车表面呈现出统一而美观的外观效果。 3.4 抗划伤性能 抗划伤性能是指汽车漆面对划伤的抵抗能力。国标要求汽车漆面应具有一定的抗划伤性能，以防止日常使用中产生的划痕对漆面造成损害。
汽车外饰件涂层质量标准
本标准规定了汽车外饰件颜色和外观的评价方法、测量条件及颜色偏差的要求。 本标准适用于汽车外部装饰件（如保险杠、前格栅、牌照板、后视镜、油箱口盖等）的颜色及外观评价。如果有特殊要求，相关检测标准依据技术部门制定的相应技术规范执行。 本企业标准由范围、引用标准、技术要求、试验方法、产品出厂验收等部分组成。 本标准由XXXXX汽车有限公司产品部提出。 本标准由XXXXX汽车有限公司产品部归口。 本标准由XXXXX汽车有限公司产品部负责起草。 本标准主要起草人：XXX
汽车外饰件涂层质量标准 1范围 本规范描述了外部涂漆件的表面外观质量要求及漆膜相应检测标准，本规范适用于各种基材、各种涂料体系的汽车外饰件。 本标准包括引用文件、术语、技术要求、试验方法及验收原则等内容。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 ISO 105 A02 涂层粉化度检测 D15 1211 涂层、塑料覆盖层划伤敏感性 D15 5084 透明或不透明着色物比色偏差的计算 D24 1312 涂层抗石击性 D25 1075 油漆涂层划格试验 D27 1571 涂层潮湿起泡试验 D47 1025 涂层汗水中色牢度检测 D47 1431 涂层颜色牢度检测 GB/T 1730-1993 漆膜硬度测定法 GB/T 1733-1993 涂层耐水浸性试验 GB/T 1734-1993 涂层抗汽油（柴油）性 GB/T 1743-1989 涂层外观（颜色、光泽）检测
3术语 外饰件：车身外部起装饰性作用的油漆零部件 CIE Lab:国际照明委员会色差检测系统 4技术要求 4.1 一般要求 4.1.1 将车身外部部件分成不同的外表区域，分别设定每个区域的质量要求，见“4.3外 观要求”。 4.1.2 根据下列要求划分部件区域： A 区：很高可见度，车身保险杠以上所有强可见度的部件外部表面； B 区：高可见度，车身保险杠以下所有强可见度的部件外部表面； C 区：一般可见度，通常可见的部件外部表面； D 区：低可见度，装配部位的凹面、凹纹、无涂层面及隐藏面 4.2 基本要求 4. 2.1产品应符合本标准的要求，并按照经规定程序的技术文件制造。 4. 2.2产品的外协、外购件（包括油漆原材料）应符合有关标准的要求，并经厂质量检验 部门检查验 收合格后，方可使用。 4. 2.3试样的生产尽可能在接近成批生产的条件下进行。 1.1.1 2.4产品的各涂层厚度（包括返工产品）应满足本标准要求（按GB/T 1764）： 底 漆：20〜30Mm ； 单色面漆：20〜30Mm ； 金属面漆：15〜25Mm ； GB/T 1763-1989 GB/T 1764 - 1989 涂层抗溶剂性 涂层厚度 材料人工老化试验
涂装车身质量评审标准
- . Q/G 国金汽车制造企业标准 涂装车身Audit质量评审标准 2016--发布2016--实施
修改页 本标准规定了本公司车辆产品涂装车身质量评审的条件、程序以及缺陷评定细那么。
前言 本标准是基于下述目的制订的： ——与前期的产品质量水平比拟，分析产品质量水平变化趋势，验证企业质量职能的落实情况及管理的有效性； ——提前发现产品缺陷，防止将有缺陷的产品交付给用户，并且通过对产品缺陷的调查，分析产生的原因，采取纠正措施，提高出厂产品质量，从而提高企业的竞争力；——暴露产品与有关标准、规和用户适应性需求之间的差距，为修订现行标准提供依据，以便有效地控制产品质量； ——研究国金公司的产品状况与国外同行业同类产品的差距，寻找问题点，进展改良。本标准的附录A、附录B为规性附录。 本标准由国金汽车制造质量管理部提出。 本标准由国金汽车制造质量管理部归口。 本标准起草单位：质量管理部。 本标准主要起草人： 本标准主要修订人：兵银、鞠甜甜。 本标准由国金汽车制造质量管理部负责解释。
涂装车间车身质量评审标准 1 围 本标准规定了本公司车辆产品车身涂装Audit质量评审的条件、程序以及缺陷评定细那么。 本标准适用于本公司各种车型，自制白车身经涂装车间涂装后的质量评审，外协厂家车身涂装质量评审可参照本标准。 2 职责 涂装车间负责对涂装白车身质量进展评审验证。 涂装车间负责人任命白车身评审小组成员，并对评审小组授权，并负责组织评审小组的评审工作，对评审中发现的问题处理结果进展验证。 质量管理部负责对评审验证过程进展跟踪、确认。 3 评审条件 3.1 评审人员 只有被认定具有评审员资格的人员才能从事车身涂装总成评审工作；评审员必须经过培训获得评审员资格。 3.2 评审时间 车身涂装总成抽样及准备20分钟，外观评审〔40～60〕分钟，特性参数检测〔40～60〕分钟，召开现场确认及展示会30分钟，合计每台车身涂装总成评审〔130～170〕分钟。 3.3 评审仪器 a)相应的工具〔直尺、水性笔或蜡笔、缺陷标签、H/HB铅笔、小刀、毛刷、3M透明粘胶带等〕； b)检测仪器准备〔漆膜测厚仪、光泽仪、色差仪、桔皮仪、划格器〕； c)数码相机。 3.4 评审场地 a)评审在室专用的评审工作间进展；